本发明涉及一种金属线材生产方法及其设备及其设备中的机器，尤其涉及一种能增加消除金属线材氧化层及提高除锈效率的金属线材生产方法及其设备及其设备中的机器。
背景技术：
现有技术金属线材经由上游工厂生产后必须先经过一连串的加工处理过程使金属线材直径减缩，此后客户端工厂接收到后才能将已缩径的金属线材制造成如螺栓或螺帽或其他金属成品。
该加工处理过程包含有一第一酸洗处理、一退火处理、一第二酸洗处理、以及一粗抽处理。操作员在该粗抽处理之前的程序是经过该第一酸洗处理、该退火处理及该第二酸洗处理先对金属线材表面坚硬的氧化层进行处理以清除表面坚硬氧化层，此后再经过该粗抽处理对金属线材进行直径减缩的加工。
其中，该第一酸洗处理与该第二酸洗处理等过程中需要使用大量的酸性化学溶液，其花费势必造成业主的一大负担。且，对于使用后的酸性化学溶液，若没有经过完善的后续处理，擅自排放酸性化学溶液，恐严重污染生态环境。另外，在酸洗过程中，酸性液体接触到金属线材后会产生有毒气体，操作业若将其吸进体内，恐直接影响人体的健康。
本案发明人先前取得中国台湾专利证书号第i477609号专利案，其是经过一未利用酸性溶液的加工处理方法来解决上述缺失，该加工处理方法主要利用摩擦方式的除锈步骤将金属线材表面的氧化层、污垢、锈蚀等杂质去除。
虽然该加工处理方法未使用酸性溶液而得以克服环境污染、成本、健康等状况。但是，由于金属线材表面的氧化层是一硬度非常高的材质，且该除锈步骤对金属线材进行摩擦处理的实务上相当耗时及需要大量与金属线材摩擦的消耗品才能将金属线材的氧化层处理干净，例如钢刷或砂纸。
大量的消耗品不仅大幅增加业主的投资成本，操作员必须时常替换而有操作不便等缺失，故现有技术加工处理过程有加以改良的必要。
技术实现要素：
本发明的目的在于提出一种先经过对金属线材弯折挤压破坏金属线材表面如氧化层的硬壳表面脱落，提高后续除锈效率及减少成本的金属线材生产方法及其设备及其设备中的机器。
根据前述目的，本发明提出一种金属线材生产方法，该金属线材尤指是设有氧化层硬壳表面的线材，该金属线材生产方法包含有以下步骤：
步骤一：对金属线材进行送线校直的处理；
步骤二：对金属线材进行表面剥壳的处理；
步骤三：对金属线材进行表面除锈的处理；以及
步骤四：对金属线材进行粗抽的处理，使该金属线材的直径减缩。
再者，本发明提出一种金属线材生产设备，该金属线材尤指是设有氧化层硬壳表面的线材，该金属线材生产设备包含有一送线校直机、一剥壳机、一除锈机、以及一伸线机。该金属线材穿伸该送线校直机校直并经由输出端输出。该剥壳机位于该送线校直机输出端侧，该金属线材穿伸该剥壳机剥壳并经由输出端输出。该除锈机位于该剥壳机输出端侧，该金属线材穿伸该除锈机除锈并经由输出端输出。该伸线机位于该除锈机输出端侧，该金属线材穿伸该伸线机完成该金属线材所需线径。
本发明的特点在于：
1.本发明同样是以未包含酸性溶液的处理程序来对该金属线材进行加工，其过程并不会有造成业主投资成本增加、影响生态环境及操作员健康等问题。
2.本发明该剥壳机采用弯折挤压破坏该金属线材表面硬壳氧化层，因此在除锈处理之前该金属线材表面如氧化层的硬壳表面已脱落，进而让后续除锈的处理更有效率。一旦有先将该金属线材的硬壳表面氧化层破坏掉，该除锈机用来与该金属线材摩擦的消耗品可以大幅减少，不仅大幅降低业主投资成本，更能使操作员不用时常替换而有操作方便的功效。
以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。
附图说明
图1：为本发明金属线材、送线校直机、剥壳机与中段校直机的前视示意图；
图2：为本发明金属线材、除锈机与伸线机的前视示意图；
图3：为本发明金属线材的线头先加工使一部分线材直径减缩的立体图；
图4：为本发明金属线材与送线校直机的立体示意图；
图5：为本发明金属线材与剥壳机的立体示意图；
图6：为图5的动作示意图；
图7：为本发明金属线材与中段校直机的立体示意图；
图8：为本发明金属线材与除锈装置的立体示意图；
图9：为本发明金属线材与除锈装置的第一刷轮、第二刷轮的俯视图；
图10：为本发明金属线材与粉体覆盖装置的立体示意图；
图11：为图10的剖视图；
图12：为本发明金属线材与伸线机的伸线校直装置的立体示意图；
图13：为本发明金属线材、伸线胴装置与动力压轮装置的立体动作示意图；
图14：为本发明金属线材、伸线胴装置与动力压轮装置的前视示意图；
图15：为本发明金属线材与动力压轮装置的俯视动作示意图；
图16：为本发明金属线材与线圈调整装置的立体动作示意图；
图17：为本发明金属线材与线圈调整装置的俯视动作示意图；
图18：为本发明金属线材与线圈调整装置的俯视图；
图19：为本发明金属线材与线圈调整装置的前视图；
图20：为本发明方法的流程图。
其中，附图标记
生产设备.1金属线材.10
线头处.100卷筒座.11
送线校直机.2
前段校直滚轮组.20、21、22
前段校直固定板.200、210、220
前段校直滚轮.201、211、221
前段校直机座.23剥壳机.3
第一剥壳装置.30第一剥壳固定板.300
第一滑移槽.3000第一剥壳前段限位轮.301
第一剥壳前段固定轮.302第一剥壳后段固定轮.303
第一剥壳移动滚轮.304第一剥壳伸缩缸组.305
第一剥壳伸缩缸体.306第一剥壳固定座.307
第一剥壳轴体.308第一剥壳连动杆.309
第二剥壳装置.31第二剥壳固定板.310
第二滑移槽.3100第二剥壳前段限位轮.311
第二剥壳后段限位轮.312第二剥壳前段固定轮.313
第二剥壳后段固定轮.314第二剥壳移动滚轮.315
剥壳机座.32剥壳保护盖.320
除锈机.4除锈装置.40
壳体.400内部空间.4000
第一除锈限位轮.401第一除锈固定座.4010
第一除锈伸缩杆.4011第二除锈限位轮.402
第二除锈固定座.4020第二除锈伸缩杆.4021
第一刷轮.403第二刷轮.404
第一除锈驱动马达.405第一除锈转轴.4050
第二除锈驱动马达.406第二除锈转轴.4060
角度调整器.407调整本体.4070
调整轴.4071螺固件.4072
距离控制器.408除锈机座.41
伸线机.5伸拉装置.50
粉体覆盖装置.51容器.510
容置空间.5100第一开口.5101
第二开口.5102第一凸部.5103
第二凸部.5104粉体.5105
入线导座.511入线通口.5110
第一直线段.5111第一弯弧段.5112
出线导座.512出线通口.5120
第二弯弧段.5121第二直线段.5122
伸线胴装置.52上段驱动马达.520
第一卷座.521上段转动轴.522
保护盖体.523成品置放平台.53
动力压轮装置.54中上段驱动马达.540
第一压轮.541第二压轮.542
中上段变速器.543中上段变速本体.5430
中上段转动轴.5431中上段齿轮.5432
中上段炼条.5433第一中上段固定座.544
第二中上段固定座.545第三中上段固定座.546
基座.547动力伸缩缸组.548
动力伸缩缸体.5480动力连动杆.5481
压轮连动组.549第一转动轴.5490
第一齿轮.5491第二转动轴.5492
第二齿轮.5493线圈调整装置.55
中段驱动马达.550第一调整滚轮.551
第一调整转动轴.5510第一调整齿轮.5511
第一调整伸缩缸组.552第一调整伸缩缸体.5520
第一调整连动杆.5521移动块.553
第二调整滚轮.554第二调整转动轴.5540
第二调整齿轮.5541第三调整滚轮.555
第三调整转动轴.5550中段变速器.556
中段变速本体.5560中段转动轴.5561
中段齿轮.5562中段炼条.5563
第一线圈调整固定座.557第二线圈调整固定座.558
第一延伸座.5580第二延伸座.5581
方形座体.5582延伸凸部.5583
第一方形穿伸通道.5584第二方形穿伸通道.5585
第二调整伸缩缸组.559第二调整伸缩缸体.5590
第二调整连动杆.5591收线装置.56
伸线校直装置.57第一伸线校直单元.570
第一伸线固定板.571第一伸线校直滚轮.572
第二伸线校直单元.573第二伸线固定板.574
第二伸线校直滚轮.575伸线机座.58
中段校直机.6中段校直滚轮组.60、61
中段校直固定板.600、610中段校直滚轮.601、611
中段校直机座.62生产方法.7
具体实施方式
下面结合附图对本发明的结构原理和工作原理作具体的描述：
请参阅图1及图2所示，本发明提出的一种金属线材生产设备，该生产设备1尤指是用来处理设有氧化层硬壳表面的金属线材10，该生产设备1包含有一置放该金属线材10且可转动的卷筒座11、一送线校直机2、一剥壳机3、一除锈机4、以及一伸线机5。
该金属线材10穿伸该送线校直机2校直并经由输出端输出。该剥壳机3位于该送线校直机2输出端侧，该金属线材10穿伸该剥壳机3剥壳并经由输出端输出。该除锈机4位于该剥壳机3输出端侧，该金属线材10穿伸该除锈机4除锈并经由输出端输出。该伸线机5位于该除锈机4输出端侧，该金属线材10穿伸该伸线机5完成该金属线材10所需线径，换句话说，即是使该金属线材10的直径减缩以符合客户端需求线径。
接续请搭配图20所示，本发明提出的金属线材生产方法，该生产方法7是经过该生产设备1对设有氧化层的该金属线材10进行加工处理，其中，该生产方法7包含有以下步骤：
步骤一：对该金属线材10进行送线校直的处理；其是经过该送线校直机2将该金属线材10校直导正，使该金属线材10弯曲部分拉直，以便于后续处理；
步骤二：对该金属线材10进行表面剥壳的处理；其是经过该剥壳机3以弯折挤压方式将该金属线材10硬壳表面的氧化层破坏破裂；
步骤三：对该金属线材10进行表面除锈的处理；其是经过该除锈机4将该金属线材10表面的锈蚀或污垢等杂质去掉；以及
步骤四：对该金属线材10进行粗抽的处理，使该金属线材10的直径减缩；其是经过该伸线机5进行辊压直径减缩或眼膜直径减缩的处理，使处理过后该金属线材10的线径能满足客户端需求，便于让客户制造螺丝或螺栓或其他金属产品。
请参阅图3所示，由于开始生产之前该金属线材10的直径较粗，在穿伸过程中非常不容易，因此在实务上通常会将先该金属线材10前段一部分线材进行校直导正加工，此后在线头处100加工使其直径减缩等前置作业。该前置作业的加工处理方式有许多种，尤其该金属线材10在该卷筒座11至该送线校直机2的过程，仅就本案实施方式说明，处理后的该金属线材10再放置在该卷筒座11上并将该金属线材10线头处100的线材穿伸至该送线校直机2，此后即可透本案该生产设备1与该生产方法7来对该金属线材10加工。本案的重点在于该金属线材10生产的过程，并非为前置作业，故前置作业并非用来限制本案。
请参阅图1及图4所示，该送线校直机2包含有一前段校直机座23、以及至少一供该金属线材10穿伸且设置在该前段校直机座23上的前段校直滚轮组20。在本案实施例中，以三组该前段校直滚轮组20、21、22做举例说明，每一该前段校直滚轮组20、21、22的设置方向设为等角度分布环绕在该金属线材10外周围，每一该前段校直滚轮组20、21、22包含有一设置在该前段校直机座23上的前段校直固定板200、210、220、以及数个设置在该前段校直固定板200、210、220上的前段校直滚轮201、211、221，其为每一该前段校直滚轮201、211、221对该金属线材10进行校直，但不以此为限。
进一步地，在本案实施例中，其中二该前段校直滚轮组20、22的轴向以x轴向作举例说明，该金属线材10通过其中二该前段校直滚轮组20、22后能将该金属线材10的x轴方向的线体导正，而另一该前段校直滚轮组21的轴向设置成与其中二该前段校直滚轮组20、22的轴向垂直的y轴方向为应用，使该金属线材10同时受均匀方向的力将其导正，若以非平均受力方向将其导正，受力重迭处的另一方向恐凸出产生变化，将影响后续处理的效果。在另一实施例中，每一该前段校直滚轮组20、21、22的设置方向能分别以等角度分布环绕在该金属线材10外周围，使该金属线材10更被均匀校直。
请参阅图1、图5及图6所示，该剥壳机3包含有一剥壳机座32、至少一供该金属线材10穿伸且位于其中一该前段校直滚轮组21输出端侧并容置在该剥壳机座32内的第一剥壳装置30、以及至少一供该金属线材10穿伸且相邻位于该第一剥壳装置30输出端侧并容置在该剥壳机座32内的第二剥壳装置31。其中，该第一剥壳装置30的设置方向垂直于该第二剥壳装置31的设置方向。该剥壳机3尤指是用以对设有氧化层硬材表面的该金属线材10进行剥壳的机器，且为该第一剥壳装置30及该第二剥壳装置31对该金属线材10弯折挤压以让该金属线材10硬壳表面氧化层破裂。
该剥壳机座32包含有一开设在内部且供该第一剥壳装置30与该第二剥壳装置31容置的剥壳空间(图未示出)、一开设在一端且相通该剥壳空间的开口(图未示出)、以及一设置在该开口的剥壳保护盖320。该剥壳保护盖320不仅能避免被破坏脱落的氧化层弹飞至外处而有伤害操作员的风险，操作员也可掀开该剥壳保护盖320来清除掉落在该剥壳空间内的氧化层。
该第一剥壳装置30包含有一第一剥壳固定板300、一枢接设置在该第一剥壳固定板300上的第一剥壳前段限位轮301、一枢接设置在该第一剥壳固定板300上的第一剥壳后段限位轮(图未示出)、一枢接设在该第一剥壳固定板300上且位于该第一剥壳前段限位轮301一侧的第一剥壳前段固定轮302、一枢接设在该第一剥壳固定板300上且位于该第一剥壳后段限位轮一侧的第一剥壳后段固定轮303、一位于该第一剥壳前段固定轮302与该第一剥壳后段固定轮303之间的第一剥壳移动滚轮304、以及一连接在该第一剥壳固定板300上且连接该第一剥壳移动滚轮304的第一剥壳伸缩缸组305。
该第一剥壳固定板300中央处设有一供该第一剥壳移动滚轮304滑移以弯折挤压该金属线材10的第一滑移槽3000。该第一剥壳前段限位轮301、该第一剥壳后段限位轮、该第一剥壳前段固定轮302与该第一剥壳后段固定轮303位于该第一剥壳固定板300的同一侧，而该第一剥壳伸缩缸组305位于该第一剥壳固定板300与该第一剥壳前段限位轮301相对的另一侧。
该第一剥壳前段限位轮301与该第一剥壳前段固定轮302分别位于该第一滑移槽3000的一侧，该第一剥壳后段限位轮与该第一剥壳后段固定轮303分别位于该第一滑移槽3000的另一侧，该第一剥壳前段限位轮301与该第一剥壳前段固定轮302位于该金属线材10的两侧，该第一剥壳后段限位轮与该第一剥壳后段固定轮303位于该金属线材10的两侧。其中，该第一剥壳前段限位轮301、该第一剥壳后段限位轮、该第一剥壳前段固定轮302、该第一剥壳移动滚轮304、该第一剥壳后段固定轮303的轴向在同一x轴直线方向。
该第一剥壳伸缩缸组305包含有一第一剥壳伸缩缸体306、一供该第一剥壳伸缩缸体306固定且连接该第一剥壳固定板300的第一剥壳固定座307、一枢接在该第一剥壳伸缩缸体306一端的第一剥壳轴体308、以及一连接该第一剥壳轴体308与该第一剥壳移动滚轮304的第一剥壳连动杆309。经过该第一剥壳伸缩缸体306作动来带动该第一剥壳移动滚轮304在该第一滑移槽3000中滑移，使其能对该金属线材10弯折挤压。
该第二剥壳装置31包含有一第二剥壳固定板310、一枢接设置在该第二剥壳固定板310上的第二剥壳前段限位轮311、一枢接设置在该第二剥壳固定板310上的第二剥壳后段限位轮312、一枢接设在该第二剥壳固定板310上且位于该第二剥壳前段限位轮311一侧的第二剥壳前段固定轮313、一枢接设在该第二剥壳固定板310上且位于该第二剥壳后段限位轮312一侧的第二剥壳后段固定轮314、一位于该第二剥壳前段固定轮313与该第二剥壳后段固定轮314之间的第二剥壳移动滚轮315、以及一连接在该第二剥壳固定板310上且连接该第二剥壳移动滚轮315的第二剥壳伸缩缸组(图未示出)。该第二剥壳伸缩缸组的整体结构如同该第一剥壳伸缩缸组305，可参考该第一剥壳伸缩缸组305而不再赘述。
该第二剥壳固定板310中央处设有一供该第二剥壳移动滚轮315滑移以弯折挤压该金属线材10的第二滑移槽3100。该第二剥壳前段限位轮311、该第二剥壳后段限位轮312、该第二剥壳前段固定轮313与该第二剥壳后段固定轮314位于该第二剥壳固定板310的同一侧，而该第二剥壳伸缩缸组位于该第二剥壳固定板310与该第二剥壳前段限位轮311相对的另一侧。
该第二剥壳前段限位轮311与该第二剥壳前段固定轮313分别位于该第二滑移槽3100的一侧，该第二剥壳后段限位轮312与该第二剥壳后段固定轮314分别位于该第二滑移槽3100的另一侧。该第二剥壳前段限位轮311与该第二剥壳前段固定轮313位于该金属线材10的两侧，该第二剥壳后段限位轮312与该第二剥壳后段固定轮314位于该金属线材10的两侧。其中，该第二剥壳前段限位轮311、该第二剥壳后段限位轮312、该第二剥壳前段固定轮313、该第二剥壳移动滚轮315、该第二剥壳后段固定轮314的轴向在同一y轴直线方向。
承上，本案该生产方法7在步骤二之中对该金属线材10弯折挤压为该金属线材10输送时经由移动滚轮挤压在固定轮之间，换句话说，即在步骤二之中，表面剥壳的处理是经过对该金属线材10进行弯折挤压，使该金属线材10的硬壳表面破裂。
在本案实施例中，将该第一剥壳前段固定轮302的设置方向垂直在该第二剥壳前段固定轮313的设置方向，使该金属线材10受均匀力量被挤压破坏，若以非平均受力方向将其挤压，受力重迭处的力量会累加，恐导致两方向破坏氧化层所掉落的质量不同，即该金属线材10中心点朝向外两方向个别的半径不同，将影响后续处理的效果。
进一步地，在一实施例中，该第一剥壳装置30设为多个，每一该第一剥壳装置30的该第一剥壳移动滚轮304的设置方向设为等角度分布环绕在该金属线材10外周围。甚至在另一实施例中，将该第一剥壳装置30与该第二剥壳装置31皆设为多个，每一该第二剥壳装置31的该第二剥壳移动滚轮315的设置方向与每一该第一剥壳装置30的该第一剥壳移动滚轮304的设置方向设为交错等角度分布环绕在该金属线材10外周围，使该金属线材10表面的氧化层更被均匀挤压破坏。
请参阅图2、图8及图9所示，该除锈机4包含有一除锈机座41、以及一供该金属线材10穿伸且设置在该除锈机座41上的除锈装置40。该除锈装置40包含有一壳体400、一容置在该壳体400内部空间4000且位于该金属线材10一侧的第一除锈限位轮401、一连接在该壳体400壁端且连接该第一除锈限位轮401的第一除锈固定座4010、一容置在该壳体400内部空间4000且位于该金属线材10另一侧的第二除锈限位轮402、一连接在该壳体400壁端且连接该第二除锈限位轮402的第二除锈固定座4020、一容置在该壳体400内部空间4000前段且位于该金属线材10一侧的第一刷轮403、一容置在该壳体400内部空间4000后段且位于该金属线材10另一侧的第二刷轮404、一设在该壳体400外侧周围且连接该第一刷轮403的第一除锈驱动马达405、以及一设在该壳体400外侧周围且连接该第二刷轮404的第二除锈驱动马达406。其中，该第一刷轮403、该第二刷轮404与该金属线材10之间的倾斜角为对称设置，且该第一刷轮403与该第二刷轮404在实务上能以钢刷或其他金属刷体为应用，但不以此为限。
该第一除锈固定座4010包含有一连接该第一除锈限位轮401的第一除锈伸缩杆4011，该第一除锈伸缩杆4011可用在调整该第一除锈限位轮401与该金属线材10之间的距离。该第二除锈固定座4020包含有一连接该第二除锈限位轮402的第二除锈伸缩杆4021，该第二除锈伸缩杆4021可用在调整该第二除锈限位轮402与该金属线材10之间的距离。
该第一除锈驱动马达405以一第一除锈转轴4050连接至该第一刷轮403中央处，进而带动该第一刷轮403转动。该第二除锈驱动马达406同样以一第二除锈转轴4060连接至该第二刷轮404中央处，进而带动该第二刷轮404转动。
在本案实施例中，该除锈装置40设为至少二个，每一该除锈装置40与该金属线材10之间的倾斜角度皆不同，将每一该第一刷轮403、每一该第二刷轮404与该金属线材10之间的倾斜角设为等角度且对称设置，使该金属线材10表面的锈蚀或污垢等杂质能被均匀除掉。进一步地，该除锈机4尤指是用以对该金属线材10进行除锈的机器，换句话说，即是在步骤三之中的表面除锈的处理经过每一该第一刷轮403与每一该第二刷轮404等刷轮对该金属线材10表面除锈。
续上，虽然现有技术除锈装置亦设为多个，但每一该除锈装置与金属线材之间的倾斜角度皆设置相同，并非能均匀除掉金属线材表面的锈蚀或污垢等杂质。相较于现有技术，本案每一该第一刷轮403、每一该第二刷轮404与该金属线材10之间的倾斜角设为等角度且对称设置，使该金属线材10表面的锈蚀或污垢等杂质更能被均匀除掉。
进一步地，每一该除锈装置40包含有一设在该壳体400外侧周围且连接该第一刷轮403与该第二刷轮404的角度调整器407，经过每一该角度调整器407来微调每一该第一刷轮403与每一该第二刷轮404的倾斜角度，使操作员能根据实际现场该金属线材10的除锈状况来调整，进而使该第一刷轮403与该第二刷轮404往另一倾斜方向来对该金属线材10进行除锈。其中，每一该角度调整器407包含有一调整本体4070、一穿伸该调整本体4070且连接该壳体400并供该金属线材10穿伸卡固的调整轴4071、以及一连接在该调整本体4070一端的螺固件4072；其中，该螺固件4072可松开以调整每一该除锈装置40与该金属线材10之间的倾斜角度。更具体说明，由于该调整本体4070与该壳体400相互连接，一旦该螺固件4072松开并移动该调整轴4071时，该壳体400会跟着移动，使每一该除锈装置40移动至另一倾斜角度。
甚至是每一该除锈装置40包含有一连接该第一刷轮403与该第二刷轮404的距离控制器408，每一该距离控制器408供控制每一该第一刷轮403、每一该第二刷轮404与该金属线材10之间接触的迫紧度，进而控制被除掉锈蚀层的厚度。其中，每一该距离控制器408能以感应式马达控制为应用，但并非用来限制本案。
还请参阅图2所示，一般伸线机包含有一机座、一粉体覆盖装置、拉伸装置、一伸线胴装置及一压轮装置，相较于现有伸线机，本案该伸线机5包含有一伸线机座58、一位于该除锈机4输出端侧且可供该金属线材10穿伸并设置在该伸线机座58上的粉体覆盖装置51、一位于该粉体覆盖装置51输出端侧用以将该金属线材10直径减缩并设置在该伸线机座58上的伸拉装置50、一位于该伸拉装置50输出端侧且设置在该伸线机座58上的伸线胴装置52、一设置位于相邻该伸线胴装置52且设置在该伸线机座58上的压轮装置、至少一供该金属线材10穿伸且设置在该伸线机座58上并位于该伸拉装置50与该伸线胴装置52之间的伸线校直装置57、以及一位于该伸线胴装置52输出端侧且设置在该伸线机座58上的线圈调整装置55。
请参阅图2、图10及图11所示，现有粉体覆盖装置仅是经过一眼膜孔供金属线材穿伸，并在穿伸过程中使粉体间接依附在该金属线材表面上，但其效果并不彰显。相较于现有技术，本发明该粉体覆盖装置51包含有一容器510、一连接在该容器510一端的入线导座511、以及一连接在该容器510另一端的出线导座512。该容器510包含有一开设在内部且置放有粉体5105的容置空间5100、一设在该容器510一端且邻近该入线导座511的第一开口5101、一设在该容器510另一端且邻近该出线导座512的第二开口5102、一连接在该容器510一端且设有一第一凹槽的第一凸部5103、以及一连接在该容器510另一端且设有一第二凹槽的第二凸部5104。
该入线导座511嵌入该第一凸部5103的该第一凹槽中，且该入线导座511包含有一供该金属线材10穿伸的入线通口5110。该出线导座512嵌入该第二凸部5104的该第二凹槽中，且该出线导座512包含有一口径大于该金属线材10的出线通口5120，该金属线材10经由该入线通口5110穿伸该第一开口5101、该容置空间5100、该第二开口5102与该出线通口5120。
该入线通口5110设有一相邻该第一开口5101的第一直线段5111、以及一远离该第一开口5101并相邻连接该第一直线段5111的第一弯弧段5112。其中，该入线通口5110位于该第一弯弧段5112的口径由外往内递减，藉此能使该金属线材10更顺畅穿伸至该容置空间5100、该第二开口5102与该出线通口5120。
该出线通口5120设有一相邻该第二开口5102的第二弯弧段5121、以及一远离该第二开口5102并相邻连接该第二弯弧段5121的第二直线段5122。其中，该出线通口5120位于该第二弯弧段5121的口径由内往外递减。由于该金属线材10在该容器510的该容置空间5100中移动时，该粉体5105会被带动至该第二弯弧段5121与该第二开口5102之间的空间中，一旦该金属线材10穿伸出该第二直线段5122时，位于该第二弯弧段5121与该第二开口5102之间空间中的该粉体5105能有效地挤压附着在该金属线材10上，藉此能有效降低该伸拉装置50的损耗与挤压顺畅度，进而增加该伸拉装置50的使用寿命，有别于现有技术金属线材仅轻轻接触粉体而未有效附着在上的缺失。另外，本发明更进一步地将该出线通口5120位于该第二直线段5122的口径大于该金属线材10直径0.02毫米(millimeter)至1毫米，在实际作业上，该金属线材10位于该出线通口5120中央处，使该粉体5105均匀分布在该金属线材10外侧周围。
该伸拉装置50能以设有xy轴向辊轮的伸拉装置(图未示出)为应用，利用辊轮滚动挤压该金属线材10使其直径减缩，甚至是该伸拉装置50亦能以传统眼膜的伸拉装置(图未示出)为应用，经过滑动原理使该金属线材10滑移过孔径较小的眼膜使该金属线材10的直径减缩。
请参阅图2与图12所示，现有该拉伸装置与该伸线胴装置之间并未设置有校直装置，由于金属线材经由该伸拉装置进行加工处理之后，金属线材不仅直径减缩，某些段落可能因线材强硬的特性产生变化而弯曲变形，恐影响压轮装置挤压线材至该伸线胴装置的过程不顺，例如线材不整齐服贴在该伸线胴装置。相较于现有技术，本案在该伸拉装置50与该伸线胴装置52之间设置有该伸线校直装置57，可先将该伸拉装置50输出端侧的该金属线材10校直，便于后续处理。其中，该伸线校直装置57包含有一供该金属线材10穿伸且设置在该伸线机座58上并位于该伸拉装置50与该伸线胴装置52之间的第一伸线校直单元570、以及一供该金属线材10穿伸且相邻位于该第一伸线校直单元570与该伸线胴装置52之间并设置在该伸线机座58上的第二伸线校直单元573。该第一伸线校直单元570的设置方向垂直于该第二伸线校直单元573的设置方向。
该第一伸线校直单元570包含有一第一伸线固定板571及多个枢接设置在该第一伸线固定板571上的第一伸线校直滚轮572，每一该第一伸线校直滚轮572的轴向在同一直线方向且每一该第一伸线校直滚轮572分布在该金属线材10两侧。该第二伸线校直单元573包含有一第二伸线固定板574及多个枢接设置在该第二伸线固定板574上的第二伸线校直滚轮575，每一该第二伸线校直滚轮575的轴向在同一直线方向且每一该第二伸线校直滚轮575分布在该金属线材10两侧。
在本案实施例中，每一该第一伸线校直滚轮572的轴向以x轴作举例说明，该金属线材10通过每一该第一伸线校直滚轮572后能将该金属线材10的x轴方向的线体导正。每一该第二伸线校直滚轮575的轴向设置成与每一该第一伸线校直滚轮572的轴向垂直的y轴方向为应用，其原因如上，故不再次强调。
请参阅图2及图13所示，该伸线胴装置52包含有一上段驱动马达520、一连接该上段驱动马达520且可转动的第一卷座521、一连接在该上段驱动马达520与该第一卷座521之间的上段转动轴522、以及一设置在该第一卷座521一端且供夹住该金属线材10的第一夹线单元(图未示出)。在一实施例中，该伸线机5还包含有一位于该伸线胴装置52外侧的保护盖体523，以阻挡该伸线胴装置52脱落，避免发生工安事故。
接续请搭配图14及图15所示，现有压轮装置中的压轮仅是辅助抵靠金属线材使金属线材依序卷至伸线胴装置之卷座上，由于压轮装置之压轮是间接跟随着卷座转动而转动，该压轮本身并未对卷收过程中的该金属线材施力，加上金属线材是一种设有硬性且韧性强度较大的线体，故该伸线胴装置卷金属线材时，恐因线材特性挤压弯折变形而造成卷收作业不顺或不齐(如线材与伸线胴不服贴的状况)。相较于现有技术，本发明该压轮装置尤指是动力压轮装置54，其包含有一个别作动的中上段驱动马达540、一连接该中上段驱动马达540且可转动的第一压轮541、一连接该中上段驱动马达540且可转动的第二压轮542、一连接在该中上段驱动马达540输出端侧且连接该第一压轮541与该第二压轮542的中上段变速器543、一连接该中上段变速器543的第一中上段固定座544、一连接该第一中上段固定座544另一端的第二中上段固定座545、一连接该第二中上段固定座545另一端的第三中上段固定座546，一连接在该第三中上段固定座546的基座547、一连接该第二中上段固定座545的动力伸缩缸组548、以及一连接该中上段变速器543且连接该第一压轮541与该第二压轮542的压轮连动组549。
该基座547以设有ㄈ形的座体为应用，该第一压轮541与该第二压轮542位于该基座547的凹槽处并以该压轮连动组549相连接该中上段变速器543。其中，该压轮连动组549包含有一枢接在该基座547两端且穿伸连接该第一压轮541的第一转动轴5490、一连接在该第一转动轴5490下方的第一齿轮5491、一枢接在该基座547两端且穿伸连接该第二压轮542的第二转动轴5492、以及一连接在该第二转动轴5492下方的第二齿轮5493。该第一转动轴5490的一端向下凸出该基座547的一端且延伸连接该第一齿轮5491，该第二转动轴5492的一端向下凸出该基座547的一端且延伸连接该第二齿轮5493。
该中上段变速器543包含有一连接该中上段驱动马达540输出端的中上段变速本体5430、一连接该中上段变速本体5430输出端的中上段转动轴5431、一连接该中上段转动轴5431另一端的中上段齿轮5432、以及一连接该中上段齿轮5432且连接该第一齿轮5491与该第二齿轮5493的中上段炼条5433。该动力伸缩缸组548包含有一动力伸缩缸体5480、以及一连接该动力伸缩缸体5480与该第二中上段固定座545的动力连动杆5481。经过该动力连动杆5481前后伸缩带动该第二中上段固定座545与该第三中上段固定座546前后位移，进而带动该第一压轮541与该第二压轮542前进抵住该金属线材10或后移退开该金属线材10。
在本案实施例中，由于该第一压轮541的转动与该第二压轮542的转动是通过独自作动的该中上段驱动马达540来分别驱动，因而能对卷收过程中的该金属线材10施力，以辅助该金属线材10顺利卷收于该第一卷座521。在实务上，本案是将该第一压轮541的转速与该第二压轮542的转速皆设置为大于该第一卷座521的转速，由于速度较快的原因能较顺利让该金属线材10整齐卷收在该第一卷座521上。进一步地，在较佳实施例中，该第二压轮542的轮径设为大于该第一压轮541的轮径，由于该第二压轮542的轮径较大而速度较快于该第一压轮541，因此经过该第二压轮542速度更快的功效而更能顺利让该金属线材10整齐卷收在该第一卷座521上。
请参阅图1、图2、图16至图19所示，由于客户端机台所适用如该卷筒座11的大小不一定相同，加上现有伸线胴装置下方立刻收线的程序，客户端若直接收到圈径不适的线材恐造成客户端不便。因此，本发明在该动力压轮装置54下方且位于该伸线胴装置52输出端侧设有该线圈调整装置55，经过该线圈调整装置55将该第一卷座521的圈径调整成较大或较小尺寸，以满足不同客户端的需求。其中，该线圈调整装置55包含有一中段驱动马达550、一连接该中段驱动马达550的第一调整滚轮551、一第一调整伸缩缸组552、一连接该第一调整伸缩缸组552一端的移动块553、一连接该中段驱动马达550且设在该移动块553一端的第二调整滚轮554、一连接该中段驱动马达550且设在该移动块553另一端的第三调整滚轮555、一连接该中段驱动马达550与该第一调整滚轮551且连接该第二调整滚轮554与该第三调整滚轮555的中段变速器556、一第一线圈调整固定座557、一连接在该第一线圈调整固定座557一端上方的第二线圈调整固定座558、以及一连接在该第一线圈调整固定座557另一端的第二调整伸缩缸组559。
该第二线圈调整固定座558包含有一朝向该中段变速器556延伸且连接该中段变速器556的第一延伸座5580、一朝向该第一调整滚轮551延伸的第二延伸座5581、以及一供该第一调整伸缩缸组552穿伸的穿孔(图未示出)。该第二延伸座5581包含有一方形座体5582及一连接该方形座体5582一侧的延伸凸部5583。该第一调整滚轮551枢接在该延伸凸部5583上，该第一调整滚轮551底部连接有一枢接在该延伸凸部5583上的第一调整转动轴5510、以及一连接在该第一调整转动轴5510另一端的第一调整齿轮5511。
该方形座体5582两端分别开设有一第一方形穿伸通道5584与一第二方形穿伸通道5585，该第二调整滚轮554容置在该第一方形穿伸通道5584中且可在该第一方形穿伸通道5584中位移，该第三调整滚轮555容置在该第二方形穿伸通道5585中且可在该第二方形穿伸通道5585中位移，该移动块553的两端分别枢接有该第二调整滚轮554与该第三调整滚轮555，一旦该第一调整伸缩缸组552伸缩作动推动该移动块553时，该第二调整滚轮554与该第三调整滚轮555即可分别在该第一方形穿伸通道5584与该第二方形穿伸通道5585中前后滑移。换句话说，该第一调整伸缩缸组552伸缩使该移动块553移动并调整该第二调整滚轮554、该第三调整滚轮555与该第一调整滚轮551之间的空间，以满足客户端需求的圈径大小。
该第二调整滚轮554底部连接有一枢接在该移动块553一端的第二调整转动轴5540、以及一连接在该第二调整转动轴5540的第二调整齿轮5541。该第三调整滚轮555底部连接有一枢接在该移动块553一端的第三调整转动轴5550、以及一连接在该第三调整转动轴5550的第三调整齿轮(图未示出)。
该第一调整伸缩缸组552包含有一第一调整伸缩缸体5520及一连接该第一调整伸缩缸体5520与该移动块553的第一调整连动杆5521。该第二调整伸缩缸组559包含有一第二调整伸缩缸体5590及一连接该第二调整伸缩缸体5590与该第一线圈调整固定座557另一端的第二调整连动杆5591。该中段变速器556包含有一连接该中段驱动马达550输出端的中段变速本体5560、一连接该中段变速本体5560输出端的中段转动轴5561、一连接该中段转动轴5561另一端的中段齿轮5562、以及一连接该中段齿轮5562与该第一调整齿轮5511且连接该第二调整齿轮5541与该第三调整齿轮的中段炼条5563。
该伸线机5包含有一位于该伸线胴装置52下方的收线装置56及一供置放在该收线装置56的成品置放平台53；该收线装置56用以将该线圈调整装置55输出端或该伸线胴装置52输出端的该金属线材10进行收线。
请参阅图1及图7所示，该金属线材10在该剥壳机3进行弯折挤压破坏氧化层后，该金属线材10某些段落的线体会呈现弯折弯曲状态，若直接输至该除锈机4进行除锈，恐影响除锈效率。因此本发明该生产设备1在该剥壳机3与该除锈机4之间设置有一中段校直机6，且在该生产方法7中的步骤二与步骤三之间更经过该中段校直机6对该金属线材10进行中段校直的处理，使进入该除锈机4之前能将该金属线材10导正，以便于后续处理。其中，该中段校直机6包含有一中段校直机座62、以及至少一供该金属线材10穿伸且设置在该中段校直机座62上的中段校直滚轮组60。在本案实施例中，以二组该中段校直滚轮组60、61做举例说明。
每一该中段校直滚轮组60、61的设置方向设为等角度分布环绕在该金属线材10外周围，每一该中段校直滚轮组60、61包含有一设置在该中段校直机座62上的中段校直固定板600、610、以及一设置在该中段校直固定板600、610上的中段校直滚轮601、611。在本案实施例中，为每一该中段校直滚轮601、611对该金属线材10进行校直，但不以此为限。
进一步地，在本案实施例中，其中一该中段校直滚轮组60的轴向以x轴向作举例说明，该金属线材10通过其中一该中段校直滚轮组60后能将该金属线材10的x轴方向的线体导正，而另一该中段校直滚轮组61的轴向设置成与其中一该中段校直滚轮组60的轴向垂直的y轴方向为应用，使该金属线材10同时受均匀方向的力将其导正，若以非平均受力方向将其导正，受力重迭处的另一方向恐凸出产生变化，将影响后续处理的效果。在另一实施例中，该中段校直滚轮组60可设为至少三个，每一该中段校直滚轮组的设置方向能分别以等角度分布环绕在该金属线材10外周围，使该金属线材10更被均匀校直。
如上所述，由于本案该剥壳机3采用弯折挤压破坏该金属线材10表面硬壳氧化层，因此在除锈处理之前该金属线材10表面如氧化层的硬壳表面已脱落，进而让后续除锈的处理更有效率。一旦有先将该金属线材10硬壳表面的氧化层破坏掉，该除锈机4用来与该金属线材10摩擦的消耗品可以大幅减少，不仅大幅降低业主投资成本，更能使操作员不用时常替换而有操作方便的功效。且，本发明加工处理过程是以未包含酸性溶液的处理程序来对该金属线材10进行加工，其过程并不会有现有技术酸性溶液造成业主投资成本增加、影响生态环境及操作业健康等问题的缺失。另外，该第一剥壳伸缩缸组305、该第二剥壳伸缩缸组、该动力伸缩缸组548、该第一调整伸缩缸组552、该第二调整伸缩缸组559在实际应用上皆能以油压缸或气压缸为应用，但不以此为限制。
再者，本发明该伸线机5应用在粗拉外，移除该剥壳机3后而仅对其他金属线做伸拉处理也能使用，在一实施例中，还请参阅图2、图10及图11所示，该伸线机5包含有该伸线机座58、该粉体覆盖装置51、该伸拉装置50、该伸线胴装置52、以及该压轮装置。其特征在于该粉体覆盖装置51的细部结构，此部分可参考上述针对其细部结构作介绍的描述。
在一实施例中，还请参阅图2及图12所示，该伸线机5包含有该伸线机座58、该粉体覆盖装置51、该伸拉装置50、该伸线胴装置52、以及该压轮装置。其特征在于该伸拉装置50与该伸线胴装置52之间还包含有该第一伸线校直单元570与该第二伸线校直单元573，此部分同样可参考上述针对其细部结构作介绍的描述。
在一实施例中，还请参阅图2、图13至图15所示，该伸线机5包含有该伸线机座58、该粉体覆盖装置51、该伸拉装置50、该伸线胴装置52、以及该压轮装置。其特征在于该压轮装置尤指是动力压轮装置54，此部分同样可参考上述针对其细部结构作介绍的描述。
在另一实施例中，还请参阅图2、图16至图19所示，该伸线机5包含有该伸线机座58、该粉体覆盖装置51、该伸拉装置50、该伸线胴装置52、以及该压轮装置。其特征在于该压轮装置下方还包含有该线圈调整装置55，此部分同样可参考上述针对其细部结构作介绍的描述。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。