本发明属于轧钢工艺技术领域，尤其涉及一种通过除鳞优化等方式改善中厚板表面质量的方法。
背景技术：
钢板在使用的过程中，需要具有相应的耐磨性、抗腐蚀性等性能，所以对表面具有相应的要求。目前中厚板在生产过程中存在氧化铁皮、异物压入等缺陷，影响钢材的使用。
氧化铁皮、异物压入等缺陷产生的主要原因：一是板坯在加热炉内加热时，影响板坯氧化的原因主要有加热温度、加热时间、空燃比等。加热温度过高、时间过长、空燃比过大时，将会造成氧化铁皮又厚又黏，难以清除，轧制时就会引起大块状的氧化铁皮压入。二是当中厚板采用tmcp生产时，普遍采用中间坯在轧机前待温辊道摆动空冷待温方式。中间坯的待温时间一般需要5～10min，对于厚度超过100mm的中间坯甚至需要30min以上，由于中间坯的温度在800～1000℃之间，在此温度下钢板表面会继续氧化，待温时间越长氧化越严重，生成的二次氧化铁皮厚度也越大，从而增加轧机除鳞集管除鳞的难度，容易导致钢板表面出现麻点、压入等表面质量缺陷。
技术实现要素：
本发明的目的在于减少中厚板在生产过程中产生的氧化铁皮、异物压入等缺陷，提高中厚板的表面质量。
为此，本发明所采取的技术解决方案是：
一种改善中厚板表面质量的方法，具体为：
优化加热工艺：
烧嘴采用脉冲燃烧控制，即控制每个烧嘴的燃烧时间，实现自动精确控制炉温；设定燃烧控制模型，将板坯的加热时间控制在设定范围内；根据煤气热值及时调整空燃比，控制空燃比不超过2：1；保证加热炉内炉压为微正压状态，炉压控制在5～6pa，防止形成负压而吸入冷风。
增强高压水压力：
高压水除鳞泵站采用25mpa和30mpa两种系统压力组合的方式，使用时根据钢种不同进行切换；对于普通钢种，采用25mpa的系统压力；对于高合金钢，采用30mpa的系统压力。
水冷中间坯：
在精轧机前的中间坯待温辊道上设置中间坯冷却系统，对中间坯以3～5℃/s的冷却速度进行水冷，缩短中间坯待温时间，抑制二次氧化铁皮的产生。
本发明的有益效果为：
1、加热炉采用燃烧控制模型，自动精确控制炉温、炉内气氛以及加热时间，从而减少板坯的氧化烧损。
2、增加高压水压力，保证更有效地去除板坯表面的一次氧化铁皮。
3、采取中间冷却措施，缩短轧制时中间坯的待温时间，有效抑制二次氧化铁皮的产生。
具体实施方式
优化加热工艺：
板坯在加热炉内加热时，影响板坯氧化的原因主要有加热温度、加热时间、空燃比。加热温度过高、时间过长、空燃比过大时，将会造成氧化铁皮又厚又黏，难以清除，轧制时就会引起大块状的氧化铁皮压人。因此，在加热工序中应对加热温度、加热时间、空燃比等进行严格控制。为达到精确控制炉温的目的，烧嘴采用脉冲燃烧控制，即控制每个烧嘴的燃烧时间，使加热炉的每个烧嘴都在其最佳工况下运行，以保证炉内温度的均匀性，实现自动精确控制炉温，确保在工况波动下仍可高精度控制炉温；通过燃烧控制模型的设定，将板坯的加热时间严格控制在允许范围内；根据煤气热值对应的最佳空燃比配置和热值波动，及时调整空燃比及炉内气氛，减少加热炉内氧气含量，空燃比控制在2：1；保证加热炉内炉压为微正压状态，约为5.5pa，防止形成负压而吸入冷风。
增强高压水压力：
在除鳞系统压力许可范围内可通过提高射流压力的方法来增强除鳞效果。板坯高压水粗除鳞的系统压力高达30mpa，可除掉高合金钢表面难以去除的高黏性氧化铁皮。但对于普通品种，采用25mpa的系统压力已可以满足除鳞要求：因此，高压水除鳞泵站可采用30mpa和25mpa组合的方式，使用时根据钢种的除鳞需要进行切换，与全30mpa系统相比，可提高泵站的使用寿命，降低能耗，减少投资。
水冷中间坯：
当中厚板采用tmcp生产时，普遍采用中间坯在轧机前待温辊道摆动空冷待温方式。中间坯待温时间一般需要5～10min，对厚度超过100mm的中间坯则需要30min以上，由于中间坯的温度在800～1000℃之间，在此温度下钢板表面会继续氧化，待温时间越长氧化越严重，生成的二次氧化铁皮厚度也越大，从而增加轧机除鳞集管除鳞的难度，容易导致钢板表面出现麻点、压人等表面质量缺陷。为此，在精轧机前的中间坯待温辊道上设置中间冷却系统，对中间坯进行水冷，通过水雾蒸发作用，使中间坯以最大5℃/s的冷却速度进行冷却。从而缩短中间坯待温时间，减轻钢板表面氧化；同时，中间冷却产生的气雾可以有效地隔离空气，抑制二次氧化铁皮的产生。