车床内撑式弹簧夹头及其制造方法与流程

本发明涉及弹簧夹头的技术领域，尤其涉及一种车床内撑式弹簧夹头及其制造方法。

背景技术：

弹簧夹头（筒夹）是一种用来装置在铣床上的一种用来禁锢钻头或者是铣刀的一种筒形的夹具，是一种用来固定加固需要改造的零件的一种固定装置，数控机床用弹簧夹头。

现有的弹簧夹头一般是以多个抓手包围需要改造的零件以实现零件的固定。这种夹头使用过程中容易晃动，影响零件加工的精度，同时该弹簧夹头的使用寿命短，使用一段时间后就会出现松动移位的现象，所以弹簧夹头的改进是亟待解决的问题。

技术实现要素：

针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供一种安装稳定、结构简单的车床内撑式弹簧夹头及其制造方法。

为了达到上述目的，本发明一种车床内撑式弹簧夹头，包括定位杆、多块外压片以及多块内撑片，多块外压片与多块内撑片进行间隔排布；所述多块外压片上均设有外压杆部、外压受力部以及外压头部，每块外压片上的外压杆部、外压受力部以及外压头部为一体成型结构，所述多块内撑片上均设有内撑杆部、内撑受力部、内撑头部以及夹持部，每块内撑片上的内撑杆部、内撑受力部、内撑头部以及内撑夹持部为一体成型结构；所述多个外压杆部与多个内撑杆部围合形成连接杆结构，所述多个外压受力部与多个内撑受力部围合形成倾斜受力面，所述多个外压头部与多个内撑头部围合形成尖头结构，所述多个夹持部围合形成夹持待加工工件的凸起台，所述待加工工件的内壁与凸起台相接合，所述定位杆固定在车床内，所述受力面与车床上的开口相接触；所述外压受力部与内撑受力部不在同一平面上；

车床向车床方向拉动定位杆，所述受力面在车床上的开口处被挤压，挤压过程中外压受力部被挤压向内偏，内撑受力部被外压受力部挤压向外偏，从而导致内撑头部与夹持部均向外偏，夹持部的外径变大，待加工工件被夹持部的张力夹紧固定。

其中，所述外压受力部与内撑受力部的弧度相同，且所述外压受力部的外径大于内撑受力部的外径，当相邻两块外压受力部受到向内的压力时，中间的内撑受力部受挤压向外伸开。

其中，所述外压头部与内撑头部在同一曲面上，所述内撑头部包括连接位以及延伸位，所述连接位与内撑受力部相连，且所述连接位两边分别与外压受力部相接触，多组延伸位围合形成一弧形圈，且两组延伸位之间的对接位置处于外压受力部顶边的中心位置。

其中，所述多个夹持部围合形成的凸起台为方形台或圆形台，所述凸起台的中心位置并合形成圆形凹孔。

其中，所述定位杆为中空管状结构，所述定位杆底部的开口内侧面设有弧形倒角，所述凸起台上的圆形凹孔内侧面也设有弧形倒角，在进行该弹簧夹头加工时，加工件通过两端的弧形倒角实现该弹簧夹头的固定。

其中，每组外压杆部、内撑杆部与定位杆相连接的位置均开设有缓冲孔，所述定位杆上开设有便于该弹簧夹头定位的定位凹槽。

其中，所述定位杆包括凸出杆部以及螺纹杆部，所述凸出杆部与螺纹杆部为一体成型结构，所述凸出杆部的外径大于螺纹杆部的外径，所述螺纹杆部上设有与车床固定的外螺纹结构，所述定位凹槽从凸出杆部引出并穿出螺纹杆部。

其中，所述定位杆、多块弹性片以及多块内撑片为一体成型结构。

本发明一种车床内撑式弹簧夹头的制造方法，包括以下步骤：

S1、开模并固定：将带有C型夹头的待加工钢材从中间开孔，在C型夹头顶端设置凸起台，打通两端，并在两端内表面开设弧形倒角；

S2、弹性片生成：在钢材的杆部位置切割多个缓冲孔，并沿缓冲孔向C型夹头方向切割出多块对称的外压片，外压片顶部未到凸起台位置；

S3、打磨受力面：将多块外压片向内按压，再进行受力面的打磨，使外压片与本体部分形成相同弧度，打磨好后本体部分的外径相较于外压片的外径要小；

S4、内撑片切割：沿凸起台中间位置进行均分，并向外压片的顶边中间位置进行切割，以形成多块内撑片；

S5、固定结构打磨：将钢材的杆部底端磨出外螺纹，并切割出定位凹槽；

S6、工件打磨成型。

其中，在打磨过程中外压片的打磨个数与内撑片的打磨个数相等，且每个外压片的长度相等，每个内撑片的长度相等。

本发明的有益效果是：

与现有技术相比，本发明的车床内撑式弹簧夹头，通过外压受力部与内撑受力部不在同一平面上；车床向车床方向拉动定位杆，所述受力面在车床上的开口处被挤压，挤压过程中外压受力部被挤压向内偏，内撑受力部被外压受力部挤压向外偏，从而导致内撑头部与夹持部均向外偏，夹持部的外径变大，待加工工件被夹持部的张力夹紧固定。本发明的弹簧夹头的夹持部以向外挤压的方式固定待加工工件，既保证的固定方式的紧固性，同时也减少了夹持部的弹性损耗。本发明的受力面被车床挤压，多块内撑片上的内撑受力部与车床接触并受外压受力部挤压，从而导致内撑受力部的稳定性，进而保证了内撑头部与夹持部的稳定性。本发明的车床内撑式弹簧夹头结构简单，成本低廉，能够大大改进工件加工的精度。

附图说明

图1为本发明车床内撑式弹簧夹头的结构示意图；

图2为本发明车床内撑式弹簧夹头的主视图；

图3为本发明车床内撑式弹簧夹头的俯视图；

图4为本发明车床内撑式弹簧夹头的制造方法的流程示意图。

主要元件符号说明如下：

1、定位杆 2、外压片

3、内撑片 4、缓冲孔

11、凸出杆部 12、螺纹杆部

13、定位凹槽

21、外压杆部 22、外压受力部

23、外压头部

31、内撑杆部 32、内撑受力部

33、内撑头部 34、夹持部

331、连接位 332、延伸位。

具体实施方式

为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。

参阅图1-3，本发明一种车床内撑式弹簧夹头，包括定位杆1、多块外压片2以及多块内撑片3，多块外压片2与多块内撑片3进行间隔排布；多块外压片2上均设有外压杆部21、外压受力部22以及外压头部23，每块外压片2上的外压杆部21、外压受力部22以及外压头部23为一体成型结构，多块内撑片3上均设有内撑杆部31、内撑受力部32、内撑头部33以及夹持部34，每块内撑片3上的内撑杆部31、内撑受力部32、内撑头部33以及内撑夹持部34为一体成型结构；多个外压杆部21与多个内撑杆部31围合形成连接杆结构，多个外压受力部22与多个内撑受力部32围合形成倾斜受力面，多个外压头部23与多个内撑头部33围合形成尖头结构，多个夹持部34围合形成夹持待加工工件的凸起台，待加工工件的内壁与凸起台相接合，定位杆1固定在车床内，受力面与车床上的开口相接触；外压受力部22与内撑受力部32不在同一平面上；

车床向车床方向拉动定位杆1，受力面在车床上的开口处被挤压，挤压过程中外压受力部22被挤压向内偏，内撑受力部32被外压受力部22挤压向外偏，从而导致内撑头部33与夹持部34均向外偏，夹持部34的外径变大，待加工工件被夹持部34的张力夹紧固定。外压片2的个数与内撑片3的个数相等，且每个外压片2的长度相等，每个内撑片3的长度相等。

相较于现有技术，本发明的车床内撑式弹簧夹头，通过外压受力部22与内撑受力部32不在同一平面上，本发明的弹簧夹头的夹持部34以向外挤压的方式固定待加工工件，既保证的固定方式的紧固性，同时也减少了夹持部34的弹性损耗。本发明的受力面被车床挤压，多块内撑片3上的内撑受力部32与车床接触并受外压受力部22挤压，从而导致内撑受力部32的稳定性，进而保证了内撑头部33与夹持部34的稳定性。本发明的车床内撑式弹簧夹头结构简单，成本低廉，能够大大改进工件加工的精度。

在本实施例中，外压受力部22与内撑受力部32的弧度相同，且外压受力部22的外径大于内撑受力部32的外径，当相邻两块外压受力部22受到向内的压力时，中间的内撑受力部32受挤压向外伸开。

在本实施例中，外压头部23与内撑头部33在同一曲面上，内撑头部33包括连接位331以及延伸位332，连接位331与内撑受力部32相连，且连接位331两边分别与外压受力部22相接触，多组延伸位332围合形成一弧形圈，且两组延伸位332之间的对接位置处于外压受力部22顶边的中心位置。

在本实施例中，多个夹持部34围合形成的凸起台为方形台或圆形台，凸起台的中心位置并合形成圆形凹孔。定位杆1为中空管状结构，定位杆1底部的开口内侧面设有弧形倒角，凸起台上的圆形凹孔内侧面也设有弧形倒角，在进行该弹簧夹头加工时，加工件通过两端的弧形倒角实现该弹簧夹头的固定。

在本实施例中，每组外压杆部21、内撑杆部31与定位杆1相连接的位置均开设有缓冲孔4，定位杆1上开设有便于该弹簧夹头定位的定位凹槽13。

在本实施例中，定位杆1包括凸出杆部11以及螺纹杆部12，凸出杆部11与螺纹杆部12为一体成型结构，凸出杆部11的外径大于螺纹杆部12的外径，螺纹杆部12上设有与车床固定的外螺纹结构，定位凹槽13从凸出杆部11引出并穿出螺纹杆部12。

在本实施例中，定位杆1、多块弹性片以及多块内撑片3为一体成型结构。

进一步参阅图4，本发明一种车床内撑式弹簧夹头的制造方法，包括以下步骤：

S1、开模并固定：将带有C型夹头的待加工钢材从中间开孔，在C型夹头顶端设置凸起台，打通两端，并在两端内表面开设弧形倒角；

S2、弹性片生成：在钢材的杆部位置切割多个缓冲孔4，并沿缓冲孔4向C型夹头方向切割出多块对称的外压片2，外压片2顶部未到凸起台位置；

S3、打磨受力面：将多块外压片2向内按压，再进行受力面的打磨，使外压片2与本体部分形成相同弧度，打磨好后本体部分的外径相较于外压片2的外径要小；

S4、内撑片3切割：沿凸起台中间位置进行均分，并向外压片2的顶边中间位置进行切割，以形成多块内撑片3；

S5、固定结构打磨：将钢材的杆部底端磨出外螺纹，并切割出定位凹槽13；

S6、工件打磨成型。

在本实施例中，在打磨过程中外压片2的打磨个数与内撑片3的打磨个数相等，且每个外压片2的长度相等，每个内撑片3的长度相等。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。