一种小直径金属波纹管多波液压自动成型方法与流程

本发明属于液体液压成型的应用领域，涉及一种10mm以下小直径金属波纹管多波液压自动成型方法。

背景技术：

目前对于直径10mm以上的金属波纹管的加工已经可以实现液压自动成型，但是对于直径10mm以下小直径金属波纹管多波液压自动成型却很难实现，因为原有用于大直径的加工方法用在小直径金属波纹管上，造成波纹管报废，生产不出合格的金属波纹管，于是需要进行进一步探索。

技术实现要素：

针对现有φ10mm以下小直径金属波纹管多波液压自动成型难以实现，成品率低等不足，本发明提供一种能够实现小直径金属波纹管自动成型，合格率高的成型方法。

本发明采取的技术方案为：一种小直径金属波纹管多波液压自动成型方法，包括以下步骤：

步骤1：确定模具型腔间隙，为0.20mm～0.25mm；

步骤2：确定液压入口夹具通径，为3.0～4.0mm；

步骤3：钳工装配，使模具的模板处于水平状态；

步骤4：选配68号抗磨液压油；

步骤5：把管坯插入入口夹具上，在液压机上调整总压力，为13mpa，使模具合模，给管坯充压，推动管坯底部向入口夹具移动，使模具间的模板接触，然后卸压，拉开模具，取出成型产品波纹管。

上述方法成型的金属波纹管直径小于10mm。

有益技术效果：本发明通过摸索小直径金属波纹管加工中的参数，尤其是模具型腔间隙和液压入口通经，解决了现有方法不能实现φ10mm以下小直径金属波纹管多波液压自动成型的缺陷，实现了加工能力，提高了加工效率，可以在原有基础上进行改进，其改进成本小，产生的价值高。

附图说明

图1为模具模板侧视图；

图2为图1中波纹管成型孔放大示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和说明书附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：加工直径为10mm的波纹管，步骤如下：

步骤1：确定模具型腔间隙，为0.20～0.22mm；

步骤2：确定液压入口夹具通径，为3.5～4.0mm；

步骤3：钳工装配，使模具的模板处于水平状态；

步骤4：选配68号抗磨液压油；

步骤5：把管坯插入入口夹具上，在液压机上调整总压力，为13mpa，使模具合模，给管坯充压，推动管坯底部向入口夹具移动，使模具间的模板接触，然后卸压，拉开模具，取出成型产品波纹管。

实施例2：加工直径为8mm的波纹管，步骤如下：

步骤1：确定模具型腔间隙，为0.22～0.25mm；

步骤2：确定液压入口夹具通径，为3.0mm；

步骤3：钳工装配，使模具的模板处于水平状态；

步骤4：选配68号抗磨液压油；

步骤5：把管坯插入入口夹具上，在液压机上调整总压力，为13mpa，使模具合模，给管坯充压，推动管坯底部向入口夹具移动，使模具间的模板接触，然后卸压，拉开模具，取出成型产品波纹管。

在加工直径为8mm的波纹管中模具模板示意图如图1、2所示，其相关尺寸为：模板厚度为1.6mm，公差±0.02mm，具有台阶孔，台阶孔表面粗糙度为0.2，台阶孔直径较小的孔径为9.78mm，公差+0.03mm，直径较大的孔径为14.8mm，公差为+0.1mm，厚度为0.95，公差±0.02mm，模板全长弯曲不大于0.02。

在成型过程中控制模具公差一致性，使模具贴波纹管坯间隙的控制在0.2mm左右，且各模板紧凑手摸不松动。本发明通过设计合适的模具尺寸及有关接口安装间隙，控制相关关键参数来实现生产加工要求的突破，即实现了直径小于10mm金属波纹管的液压自动成型加工。

模具型腔间隙和入口夹具通径的设计并不是简单的减小或增加，其适用区间窄，仅有1mm不到的调整量，稍有不慎即会报废，难度大。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种10mm以下小直径金属波纹管多波液压自动成型方法，包括以下步骤：步骤1：确定模具型腔间隙，为0.2mm～0.25mm；步骤2：确定液压入口夹具通径，为3～4mm；步骤3：钳工装配，使模具的模板处于水平状态；步骤4：选配68号抗磨液压油；步骤5：把管坯插入入口夹具上，使模具合模，给管坯充压，推动管坯底部向入口夹具移动，使模具间的模板接触，然后卸压，拉开模具，取出成型产品波纹管。本发明解决了现有方法不能实现Φ10mm以下小直径金属波纹管多波液压自动成型的缺陷，解决了生产加工问题。

技术研发人员：石伟林
受保护的技术使用者：合肥江航飞机装备有限公司
技术研发日：2017.04.26
技术公布日：2017.07.28