本发明涉及空间太阳电池阵制备工艺技术领域,特别是涉及一种用于空间太阳电池板的编织电缆板上焊接方法。
背景技术:
太阳电池阵作为目前卫星广泛采用的主电源,其主要作用是满足卫星在轨运行期间的电能需求,保证星上平台设备和有效载荷的正常工作。随着我国航天事业发展,航天器的功能在不断的扩展,对太阳电池阵的输出功率要求,对质量轻、收藏体积小、方便航天器携带且便于更换的超高比功率的太阳电池阵技术均有迫切需求。
随着太阳电池阵技术的发展,可折叠式柔性太阳电池翼脱颖而出。为满足航天器负载功率以及太阳翼发射包络的使用需求,大面积的柔性太阳电池板在发射段需要面对面压紧收拢于专用收藏箱内。在收拢压紧时电池电路部分是面对面完全贴合压紧的,板间不留任何缝隙。传统圆形截面导线直径较大,导线直径为0.94mm,难以满足平面收拢压紧的需要,故研制出新型无氧铜丝编织结构扁平特种电缆厚度达到0.2mm。电缆需要平铺在太阳阵基板上,电路的连接工艺需要在板上进行。
传统板上导线间的焊接采用锡焊,属成熟工艺,在高轨8~10年寿命和低轨3~5年寿命环境已成功应用,但低轨15年寿命尚无应用。根据运行15年轨道热环境和力学环境需求,针对编织电缆材料和结构特点,在对比多种焊接工艺方法之后,最终确定采用电阻焊对焊方式。电阻焊又可分为对焊、平行焊和台阶焊几种方式。由于受柔性太阳电池阵制造工艺限制,焊接需在板上进行,平行焊和台阶焊最为合适,但焊接质量及稳定性又不如对焊,故选用对焊方式。
如图1所示,柔性太阳电池阵汇流条与板上电缆的焊接需在基板上进行,其中基板是绝缘材料,而传统的对焊不适用于被焊工件一面有绝缘物的情况,传统对焊方式显然不适用于此,在不更改传统对焊方式的情况下,若想完成汇流条与板上电缆的焊接,只能选择在对基板进行破坏,所以需要设计新型适合板上焊接的对焊方式。
技术实现要素:
本发明要解决的技术问题是:提供一种用于空间太阳电池板的编织电缆板上焊接方法将其中一个电极采用平板电极,这样在焊接的过程中,可以将柔性基板推入平板电极下方,被焊件放置在平板电极上方,随后实现更便捷、更高效的焊接。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是:
一种用于空间太阳电池板的编织电缆板上焊接方法,至少包括如下步骤:
步骤101、准备工作,根据实际需要,选择第一电极、汇流条、编制电缆、柔性基板、第二电极;所述第二电极为平板电极;
步骤102、在所述编制电缆的下方设置柔性基板,所述编制电缆和柔性基板之间留有宽度a的空隙带;所述宽度a不小于第二电极的厚度;
步骤103、将第二电极插入空隙带内;
步骤104、自上而下依次排列第一电极、汇流条、编制电缆,第二电极、柔性基板;
步骤105、选择焊接参数进行焊接,在汇流条与编织电缆间形成电阻焊点。
本发明具有的优点和积极效果是:
通过采用上述技术方案,将其中一个电极采用平板电极,这样在焊接的过程中,可以将柔性基板推入平板电极下方,被焊件放置在平板电极上方,随后实现更便捷、更高效的焊接。同时:由于本发明采用编织电缆板上电阻焊,为太阳电池阵制备技术提供了有效的工艺方法。较以往传统对焊技术,本专利解决了受焊接区域限制而无法实现对焊的难题,适应于焊接处间隙≤5mm的电阻焊接。由于传统编织状板上电缆无法采用锡焊,本专利为编织状板上电缆开创了一种新的焊接方式。
附图说明
图1是传统焊接过程中的元件位置结构图;
图2是本发明优选实施例焊接过程中的元件位置结构图;
其中:1、第一电极;2、汇流条;3、编制电缆;4、柔性基板;5、第二电极。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效,兹例举以下实施例,并配合附图详细说明如下:
请参阅图2,一种用于空间太阳电池板的编织电缆板上焊接方法,包括如下步骤:
步骤101、准备工作,根据实际需要,选择第一电极、汇流条、编制电缆、柔性基板、第二电极;所述第二电极为平板电极;
步骤102、在所述编制电缆的下方设置柔性基板,所述编制电缆和柔性基板之间留有宽度a的空隙带;所述宽度a不小于第二电极的厚度;
步骤103、将第二电极插入空隙带内;
步骤104、自上而下依次排列第一电极、汇流条、编制电缆,第二电极、柔性基板;
步骤105、选择焊接参数进行焊接,在汇流条与编织电缆间形成电阻焊点。
在焊接完成后,还需要检验有无虚焊的情况发生;具体的检验过程为:采用5到10倍的放大镜观测焊接点位,同时进行拉力强度检测。通过实验检测,采用上述优选实施例的焊接方法后,焊点抗拉力大于20n。外观整洁、无飞溅、无裂纹、无透过性空洞,焊点周围镀银铜丝无断裂。
以上对本发明的实施例进行了详细说明,但所述内容仅为本发明的较佳实施例,不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等,均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。