本发明涉及钢材焊接的加工方面领域，主要涉及到钢管的内隔板拼、焊方法方面的改进和设计，尤其时涉及一种方管内隔板拼、焊工艺方法。
背景技术：
随着工业水平的提高，人们对于钢材的焊接方面变得尤为重要，现阶段大量的刚才需求，已经基本进入到集成化大生产的节奏上进行大规模的批量生产，方管内隔板拼装通常做法就是将方管打断，将内隔板从端头进行拼装，拼装好再从端头进行掏焊，将内隔板焊接完成再进行方管对接，此工艺拼装速度慢，焊接量大，造成大量的能源和材料的浪费，提高了拼、焊生产时的生产成本。
因此，提供一种方管内隔板拼、焊工艺方法，通过对拼焊工艺进行改进，在方管壁板上开洞，然后进行内隔板的焊接，既能够减少焊接量，能够提高拼装、焊接的效率，减少能源材料的浪费，同时采用多次浸焊处理，提高补洞板焊接处的齐平程度，以提高外观质量，有效的提高焊接效果，提高生产效率，降低生产成本，就成为本领域技术人员亟需解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种方管内隔板拼、焊工艺方法，通过对拼焊工艺进行改进，在方管壁板上开洞，然后进行内隔板的焊接，既能够减少焊接量，能够提高拼装、焊接的效率，减少能源材料的浪费，同时采用多次浸焊处理，提高补洞板焊接处的齐平程度，以提高外观质量，有效的提高焊接效果，提高生产效率，降低生产成本。
为解决背景技术中所述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种方管内隔板拼、焊工艺方法，其内隔板拼焊的工艺步骤为：
(1)方管外表面处理，首先将方管外表面通过砂纸进行打磨处理，然后通过金属清洗液进行冲洗，且金属清洗液的组成成分及比份为清洗助剂(如碱性盐)30—40份、防锈剂10—14份和消泡剂按7—10份；
(2)方管接焊口的开洞处理，将上一步表面处理过后的方管上需要装内隔板的位置进行开洞，且按照45—50mm宽的宽度进行开洞；
(3)然后将内隔板通过接焊口垂直放入方管内进行焊接固定，在焊接时首先进行全熔透焊缝一级焊接方法进行焊接，首先将内隔板与方管内壁连接处进行少量点焊进行固定，然后在进行逐级加焊；
(4)最后再将焊接后内隔板处的焊接口通过拼装补洞板进行焊接，焊接时采用全熔透式的慢浸焊方式进行焊接，并且使壁板的焊缝磨至方管外表面齐平。
优选地，所述的步骤1中的清洗助剂里还含有少量的氢氧化钠溶液，氢氧化钠的成分占清洗助剂的7—10％，通过清洗助剂里的氢氧化钠溶液能够有效的将方管外表面的油脂去除，以提高焊接强度。
优选地，所述的步骤2中的方管接焊口保持开洞后的接焊口两侧与方管棱角边沿的距离保持在30—35mm之间。
优选地，所述的步骤4中的焊接口的边沿与拼装补洞板之间的间隔为5—8mm，通过间隔能够有效的将焊液进入到焊缝之内，提高焊接效率
优选地，所述的步骤4中的拼装补洞板外方管的壁板的对接焊缝夹角为30—40°，能够有效的提高焊液与拼装补洞板外方管的壁板之间的接触面积，提高焊接的连接强度。
优选地，所述的步骤4中通过电气砂盘将壁板的焊缝磨至与方管外表面平齐，且进行精细打磨处理，保持表面粗糙度小于10。
本发明的有益效果是：
1)、既能够减少焊接量，能够提高拼装、焊接的效率，减少能源材料的浪费。
2)、同时采用多次浸焊处理，提高补洞板焊接处的齐平程度，以提高外观质量，有效的提高焊接效果，提高生产效率，降低生产成本。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合对本发明作进一步的详细介绍。
实施例1：
一种方管内隔板拼、焊工艺方法，其内隔板拼焊的工艺步骤为：
(1)方管外表面处理，首先将方管外表面通过砂纸进行打磨处理，然后通过金属清洗液进行冲洗，且金属清洗液的组成成分及比份为清洗助剂(如碱性盐)30份、防锈剂14份和消泡剂按10份；
(2)方管接焊口的开洞处理，将上一步表面处理过后的方管上需要装内隔板的位置进行开洞，且按照48mm宽的宽度进行开洞；
(3)然后将内隔板通过接焊口垂直放入方管内进行焊接固定，在焊接时首先进行全熔透焊缝一级焊接方法进行焊接，首先将内隔板与方管内壁连接处进行少量点焊进行固定，然后在进行逐级加焊；
(4)最后再将焊接后内隔板处的焊接口通过拼装补洞板进行焊接，焊接时采用全熔透式的慢浸焊方式进行焊接，并且使壁板的焊缝磨至方管外表面齐平。
进一步的，所述的步骤1中的清洗助剂里还含有少量的氢氧化钠溶液，氢氧化钠的成分占清洗助剂的7％，通过清洗助剂里的氢氧化钠溶液能够有效的将方管外表面的油脂去除，以提高焊接强度。
进一步的，所述的步骤2中的方管接焊口保持开洞后的接焊口两侧与方管棱角边沿的距离保持在33mm之间。
进一步的，所述的步骤4中的焊接口的边沿与拼装补洞板之间的间隔为6mm，通过间隔能够有效的将焊液进入到焊缝之内，提高焊接效率
进一步的，所述的步骤4中的拼装补洞板外方管的壁板的对接焊缝夹角为30°，能够有效的提高焊液与拼装补洞板外方管的壁板之间的接触面积，提高焊接的连接强度。
进一步的，所述的步骤4中通过电气砂盘将壁板的焊缝磨至与方管外表面平齐，且进行精细打磨处理，保持表面粗糙度小于10。
实施证明，采用此数据，能够有效的减少焊接量，能够提高拼装、焊接的效率，减少能源材料的浪费，通过清洗助剂里的氢氧化钠溶液能够有效的将方管外表面的油脂去除，以提高焊接强度。
实施例2：
一种方管内隔板拼、焊工艺方法，其内隔板拼焊的工艺步骤为：
(1)方管外表面处理，首先将方管外表面通过砂纸进行打磨处理，然后通过金属清洗液进行冲洗，且金属清洗液的组成成分及比份为清洗助剂(如碱性盐)40份、防锈剂11份和消泡剂按7份；
(2)方管接焊口的开洞处理，将上一步表面处理过后的方管上需要装内隔板的位置进行开洞，且按照45mm宽的宽度进行开洞；
(3)然后将内隔板通过接焊口垂直放入方管内进行焊接固定，在焊接时首先进行全熔透焊缝一级焊接方法进行焊接，首先将内隔板与方管内壁连接处进行少量点焊进行固定，然后在进行逐级加焊；
(4)最后再将焊接后内隔板处的焊接口通过拼装补洞板进行焊接，焊接时采用全熔透式的慢浸焊方式进行焊接，并且使壁板的焊缝磨至方管外表面齐平。
进一步的，所述的步骤1中的清洗助剂里还含有少量的氢氧化钠溶液，氢氧化钠的成分占清洗助剂的10％，通过清洗助剂里的氢氧化钠溶液能够有效的将方管外表面的油脂去除，以提高焊接强度。
进一步的，所述的步骤2中的方管接焊口保持开洞后的接焊口两侧与方管棱角边沿的距离保持在35mm之间。
进一步的，所述的步骤4中的焊接口的边沿与拼装补洞板之间的间隔为5—8mm，通过间隔能够有效的将焊液进入到焊缝之内，提高焊接效率
进一步的，所述的步骤4中的拼装补洞板外方管的壁板的对接焊缝夹角为35°，能够有效的提高焊液与拼装补洞板外方管的壁板之间的接触面积，提高焊接的连接强度。
进一步的，所述的步骤4中通过电气砂盘将壁板的焊缝磨至与方管外表面平齐，且进行精细打磨处理，保持表面粗糙度小于10。
实施证明，采用此数据，能够有效的减少焊接量，能够提高拼装、焊接的效率，减少能源材料的浪费，通过清洗助剂里的氢氧化钠溶液能够有效的将方管外表面的油脂去除，以提高焊接强度，并且由于采用较高浓度的氢氧化钠溶液，能够使焊接强度提高百分之10—15％。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。