钢丝花旋绕机构的制作方法

本发明涉及机械加工设备技术领域，具体涉及一种钢丝花旋绕机构。

背景技术：

现有的各类大角度钢丝花、异形钢丝圈的制作方式是以模板上安装仿形芯模，通过手工旋绕形式进行加工制作，其生产效率低、质量差、耗费大量人力物力，使该类产品的生产长期处于高成本低效率的窘境。

技术实现要素：

本发明的目的就是针对现有技术的缺陷，提供一种钢丝花旋绕机构。

本发明采用的技术方案是：包括机架，还包括设置于机架上的旋转盘、中心轴、仿形芯轴、多个仿形滑块、渐开线挡圈、导丝部件，固定于机架上的中心旋转驱动部件；所述中心轴竖直布置，且穿设出于机架上侧，所述中心轴顶端与依次与旋转盘、仿形芯轴固定，所述多个仿形滑块沿圆周排布于旋转盘上，且位于仿形芯轴外圈，所述多个仿形滑块一端分别与仿形芯轴侧沿的形状相匹配，另一端与渐开线挡圈限位连接，所述仿形滑块底部与旋转盘在圆周的径向上滑动连接，所述中心轴下端与中心旋转驱动部件固定。

进一步优选的结构，所述仿形芯轴为上下端面为平面，侧面设有多个瓣状结构，所述多个瓣状结构之间通过内凹的圆弧段过渡连接，形成凹槽，所述仿形芯轴中心开设用于与中心轴固定的固定孔。

进一步优选的结构，所述仿形滑块包括仿形滑块本体，所述仿形滑块本体其中一相对的两侧面为弧面，另一相对的两侧为平面，上下端面为平面结构；所述仿形滑块本体其中一个弧面设有用于与凹槽形状匹配的尖端凸起。

进一步优选的结构，所述导丝部件包括导丝孔安装块、导丝孔安装块座、导丝套筒，所述导丝孔安装块一端与导丝孔安装块座铰接，另一端与导丝套筒固定，所述导丝套筒位于仿形滑块内侧竖直布置，所述导丝孔安装块座固定于机架上，所述导丝套筒上开设导丝孔。

进一步优选的结构，所述仿形滑块与旋转盘之间设有回位机构。

进一步优选的结构，所述回位机构包括拉力簧、分别设置于仿形滑块底部的第一弹簧拉耳和设置于旋转盘底部外沿的第二弹簧拉耳，所述拉力簧一端与第一弹簧拉耳固定，另一端与第二弹簧拉耳固定。

进一步优选的结构，所述渐开线挡圈位于多个仿形滑块外圈，所述渐开线挡圈外侧与渐开线挡圈安装座一端贴合固定，所述渐开线挡圈安装座另一端固定于机架上；所述渐开线挡圈的起始端与旋转盘外沿相切。

进一步优选的结构，所述仿形滑块底部设滑块，所述旋转盘上开设沿圆心分布的径向滑槽，所述滑块位于径向滑槽内，通过仿形滑块平垫、螺丝限位连接，所述仿形滑块通过滑块与径向滑槽配合与旋转盘滑动连接。

进一步优选的结构，所述中心旋转驱动部件包括调速减速电机、电机安装板、轴承、轴承座、轴承盖，所述调速减速电机位于中心轴位于下方，所述调速减速电机输出端与中心轴固定，所述轴承座安装于机架中间的安装孔内，所述轴承外圈与轴承座配合连接，所述轴承内圈与中心轴侧沿配合连接；所述轴承座顶端设有轴承盖密封，且中心轴从轴承盖穿出，所述电机安装板固定于机架的中间横梁上，所述调速减速电机固定于电机安装板上。

进一步优选的结构，所述机架包括竖直支架、固定于竖直支架顶部的机构安装板和固定于竖直支架中部的中间横梁。

本发明制花过程不同于现有的手工在模型上绕制过程，是中心仿形芯轴在旋绕机构的旋转中通过多个仿形契键与其同步运转。本发明解决了以手工模板方式制作大角度钢丝花和各种异形钢丝圈的模式，解决了大角度钢丝花、异形钢丝圈制作自动化的问题，从而满足了各种环形钢丝艺术品和钢丝机械零件制作的高效率自动化设备的市场需求，为传统产业的技术升级提供了设备保障。最大限度的降低了生产成本，提高了生产效率，保证了产品质量。

附图说明

图1是本发明总成示意图；

图2是本发明主视图；

图3是本发明俯视图；

图4是发明局部俯视图。

图中，1-机架(1-1-竖直支架、1-2-中间横梁)；2-调速减速电机；3-电机安装板；4-中心轴；5-紧圈；6-轴承；7-衬圈；8-轴承座；9-螺丝；10-轴承盖；11-机构安装板；12-渐开线挡圈安装座；13-螺丝；14-旋转盘(14-1-径向滑槽)；15-仿形滑块平垫；16-渐开线挡圈；17-仿形滑块(17-1-仿形滑块本体、17-2-尖端凸起、17-3-滑块)；18-拉力簧；19-螺丝；20-仿形芯轴(20-1-凹槽、20-2-圆弧段)；21-导丝套筒；22-导丝孔安装块；23-螺丝；24-导丝孔安装块座；25-第一弹簧拉耳；26-定位销；27-第二弹簧拉耳。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明，便于清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。

如图1—图4所示，本发明包括机架1，还包括设置于机架1上的旋转盘14、中心轴4、仿形芯轴20、多个仿形滑块17、渐开线挡圈16、导丝部件，固定于机架1中部的中心旋转驱动部件；所述中心轴4竖直布置，且穿设出于机架1上侧，所述中心轴4顶端与依次与旋转盘14、仿形芯轴20固定，所述多个仿形滑块17沿圆周排布于旋转盘14上，且位于仿形芯轴20外圈，所述多个仿形滑块17一端分别与仿形芯轴20侧沿的形状相匹配，另一端与渐开线挡圈16限位连接，所述仿形滑块17底部与旋转盘14在圆周的径向上滑动连接，所述中心轴4下端与中心旋转驱动部件固定。

所述仿形芯轴20为上下端面为平面，侧面设有多个瓣状结构，所述多个瓣状结构之间通过内凹的圆弧段20-2过渡连接，形成凹槽20-1，所述仿形芯轴20中心开设用于与中心轴4固定的固定孔。

所述仿形滑块17包括仿形滑块本体17-1，所述仿形滑块本体17-1其中一相对的两侧面为弧面，另一相对的两侧为平面，上下端面为平面结构；所述仿形滑块本体17-1其中一个弧面设有用于与凹槽20-1形状匹配的尖端凸起17-2。

所述导丝部件包括导丝孔安装块22、导丝孔安装块座24、导丝套筒21，所述导丝孔安装块22一端与导丝孔安装块座24铰接，另一端与导丝套筒21固定，所述导丝套筒21位于仿形滑块17内侧布置，所述导丝孔安装块座24固定于机架1上，所述导丝套筒21上开设导丝孔。

所述仿形滑块17与旋转盘14之间设有回位机构。

所述回位机构包括拉力簧18、分别设置于仿形滑块17底部的第一弹簧拉耳25和设置于旋转盘14底部外沿的第二弹簧拉耳27，所述拉力簧18一端与第一弹簧拉耳25固定，另一端与第二弹簧拉耳27固定。

所述渐开线挡圈16位于多个仿形滑块17外圈，所述渐开线挡圈16外侧与渐开线挡圈安装座12一端贴合固定，所述渐开线挡圈安装座12另一端固定于机架1上；所述渐开线挡圈16的起始端与旋转盘14外沿相切。

所述仿形滑块17底部设滑块17-3，所述旋转盘14上开设沿圆心分布的径向滑槽14-1，所述滑块17-3位于径向滑槽14-1内，通过仿形滑块平垫15、螺丝限位连接，所述仿形滑块17通过滑块17-3与径向滑槽14-1配合与旋转盘14滑动连接。

所述中心旋转驱动部件包括调速减速电机2、电机安装板11、轴承6、轴承座8、轴承盖10，所述调速减速电机2位于中心轴4位于下方，所述调速减速电机2输出端与中心轴4固定，所述轴承座8安装于机架1中间的安装孔内，所述轴承6外圈与轴承座8配合连接，所述轴承6内圈与中心轴4侧沿配合连接；所述轴承座8顶端设有轴承盖10密封，且中心轴4从轴承盖10穿出，所述电机安装板11固定于机架1的中间横梁1-2上，所述调速减速电机2固定于电机安装板3上。

所述机架1包括竖直支架1-1、固定于竖直支架1-1顶部的机构安装板11和固定于竖直支架1-1中部的中间横梁1-2。

本发明是采用旋转盘14旋转，芯轴仿形，移动仿形滑块17同步旋转的结构主体，在调速减速电机2的带动下旋转，机架1面板上安装渐开线挡圈16，形成仿形滑块17的移动动力源。当旋转盘14在旋转过程中仿形滑块在渐开线挡圈16的挤压下形成向内的压力使钢丝逐渐变形成为所需要的产品几何形状，当成型后仿形滑块即离开渐开线挡圈16，在拉力簧18的作用力下回到原点进入下一旋环，钢丝在搁架上放置，钢丝在成型过程中由导丝机构控制导向保证钢丝在正确的位置进入成型区形成大角度钢丝花、异形钢丝圈旋绕机构设备总成，配置坯料的导流设置，使坯料进入预备的下工序处理区。

渐开线挡圈安装座12上安装的渐开线挡圈16在固定的位置上让旋转中的仿形滑块17形成向内移动的移动动力，且保证仿形滑块17逐渐移动而不至于使钢丝突然变形而发生断裂。

本发明工作原理：旋转盘14与仿形芯轴20紧固后安装定位销26定位，机构安装板11上安装渐开线挡圈安装座12若干，用螺丝13紧固并安装渐开线挡圈16与多个仿形滑块17配合，形成花型成型的挤压动力源；旋转盘14外围底部安装第二弹簧拉耳27，仿形滑块17底部安装第一弹簧拉耳25，安装拉力簧18连接仿形滑块17，形成回位机构。

具体是：仿形滑块17在旋转中被渐开线挡圈16挤压到仿形芯轴20的最里面，将钢丝挤压成型，成型后在拉力簧18的拉动想迅速松开回原点继续下一旋环运动。钢丝在导丝套筒21的控制下连续进入成型机构里面，使设备连续工作，仿形芯轴20、旋转盘14的转动均通过中心旋转驱动部件驱动，其中，仿形滑块17被旋转盘14带动旋转，径向通过径向滑槽14-1与滑块17-1的配合可进行径向滑动。

本说明书未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。