高压高产螺旋榨油机的制作方法

本发明涉及一种榨油机，特别涉及一种高压高产螺旋榨油机。

背景技术：

现有市场上的圆排螺旋榨油机，主要以中小型产量为主，一般产量在2T~10T/日，若超过10T/日产量的榨油机，干饼残油率9~13%，压榨出的饼都需再浸出处理，才能达到中小型榨油机的出油率，费工费时，浪费资源。

螺旋榨油机的榨螺是榨油机最核心的部件，它直接影响榨油机的出油率及干饼残油率。受限榨螺结构和尺寸，榨油机对油料普遍采用多级压榨，另一方面，受限于榨膛尺寸，榨油机榨膛压力小，由此对原料多次反复压榨，然而，这样的榨油机仍然干饼残油率高。出油率低，产量低，费工费时，消耗能源。为此，市场上采用一种多级压榨榨油机，包括低压圆排和高压圆排的组合，均是由若干个相互平行的榨圈组成，各榨圈之间留有间隙，各区域低压圆排及高压圆排均安装于榨笼内腔表面的凹槽中，榨螺设于区域低压圆排和高压圆排的内腔，高压圆排设置于两个区域低压圆排之间，榨螺中部为光滑圆锥状，此部分为高压榨螺，在高压榨螺两侧的榨螺表面分别设有螺纹肋，该两部分均为区域低压榨螺，两个区域低压圆排分别与两个区域低压榨螺位置对应，高压圆排与高压榨螺位置对应。但是这样的低压圆排和高压圆排组合的结构仍然干饼含油率高，需要将第一遍榨出的干饼回炉进行第二遍压榨，成本高企。

中国专利CN2685062Y中记载了一种榨螺，榨螺本体的外表面为一圆锥面，在圆锥面上附着有螺纹肋，榨螺本体的中心制有内孔，内孔上开有键槽，螺纹肋的直径为87.5mm，内孔的直径为 45mm，大头端面的直径为82.5mm，小头端面的直径为72mm，大头端面与小头端面之间的间距为110mm，螺纹肋的两螺纹肋端面之间的间距为50mm。在该方案中，通过榨螺在榨油机的圆排内转动时，生料胚由于有合理的空间容积变化比例而被逐渐压缩。解决了生料胚在其它榨油机中不能直接被压缩，难以进料而形成巨大压力的不足，因此节约了能源，提高了油品质量。

中国专利CN2810970Y记载了一种榨螺，由榨螺本体、螺纹肋、通孔及键槽组成，榨螺本体的外表面为一圆锥面，在圆锥面上附着有螺纹肋，榨螺本体的中心制有两端直径比中部直径小的通孔，通孔上开有键槽，螺纹肋的直径为122mm，通孔的两端直径为58mm，左端面的直径为84mm，右端面的直径为115mm，左右端面之间的间距为180mm，相邻螺纹肋的端面之间的间距为80mm。在该方案中，通过将榨螺本体外表面形成为锥面，使得榨螺与圆排组成的空间的截面积逐渐缩小，使得速度存在级差，加大榨膛压力，提高榨膛温度，增加出油率、降低干饼残油率。

中国专利CN201792507U中记载了一种榨螺，包括表面为光滑圆锥面的第一高压榨螺及表面带有螺纹的第一、二区域低压榨螺，所述第一、二区域低压榨螺，分别设置于第一高压榨螺的左、右侧，还包括表面为光滑圆锥面的第二高压榨螺及表面带有螺纹的第三区域低压榨螺，所述第二高压榨螺、第三区域低压榨螺依次设置于所述第二区域低压榨螺的右侧，还包括第三高压榨螺和第四区域低压榨螺，所述第三高压榨螺和第四区域低压榨螺依次设置于第三区域低压榨螺的右侧。在该方案中，通过在榨螺上增设第二高压榨螺和第三区域低压榨螺，当它和榨油机的圆排一起作用榨油料时，使油料经过三个压榨区域，增加一级压榨使油饼进一步挤干，使得油料一遍即被压榨净。

中国专利CN2920631Y中记载了一种自动炒料组合榨油机，包括榨螺、整体条排，该整体条排中间设有缝隙，该整体条排一端固定在该进料口上，另一端与榨筒配合，该榨筒内固定有一级榨圈，该榨筒上设有沟槽，该榨筒另一端固定在组合框上，该组合框内压合有圆排、依次固定连接有二级榨圈，该组合框直接连接出饼口，三级榨圈压合在出饼口内，该圆排之间有缝隙。在该方案中通过条排和圆排组合并且结合温控榨油以提高油质。

中国专利CN201776923U中记载了一种三级压榨油装置，采用低压圆排与高压圆排的组合，所述第一区域低压圆排由4个榨圈组成，所述第二区域低压圆排由5个榨圈组成，所述第三区域低压圆排由4个榨圈组成，通过增加第二高压榨螺和第二高压圆排，使压榨空间变成三个压榨区域，使油料经过三个压榨区域，增加一级压榨使油饼进一步挤干后从出饼口出来，使得油饼中的残油量低于国家标准，通过该装置使油料一次即被压榨干净、出油率高、操作简易且经营成本低。

中国专利CN201776924U中记载了一种四级压榨渣油装置，采用低压圆排和高压圆排的组合，所述第一区域低压圆排由4个榨圈组成，所述第二区域低压圆排由5个榨圈组成，所述第三区域低压圆排由4个榨圈组成，所述第四区域低压圆排由4个榨圈组成，通过增加第二、三高压榨螺和第二、三高压圆排、第三、四区域低压榨螺及第三、四区域低压圆排，使压榨空间变成四个压榨区域，使油料经过四个压榨区域进行压榨，增加两级压榨步骤使油饼进一步挤干后从出饼口出来，使得油饼中的残油量低于国家标准，通过该装置使油料一次即被压榨净、出油率高、操作简易且经营成本低。

然而，上述现有技术中加入了高压圆排、高压榨螺的技术方案中的出油率和干饼残油率仅仅符合国家标准，出油率仅为9%左右，干饼残油率则高达13%左右，市场竞争力有限，存在较大的改进空间。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术中存在的问题，为了克服现有技术中存在的圆排螺旋榨油机产量低、出油率低、干饼残油率高的问题，本发明目的在于提供一种高压高产螺旋榨油机，压力大、产量高，经过一次压榨就能够达到国家标准的干饼残油率。

具体的，本发明提供一种螺旋榨油机，其特征在于，包括底板，底板左右两端上方分别安装齿轮箱总成、机架，所述齿轮箱总成右侧连接进料嘴，进料嘴上方安装料斗总成，进料嘴右端连接榨笼总成，榨笼总成右端再连接机架，机架和榨笼总成及齿轮箱总成内安装有主轴榨螺总成，榨笼总成包括榨笼、条排、圆排组、高压圆排、压紧螺母，在每个圆排组中单个圆排内孔中径向均匀分布有若干个梅花瓣状曲面，所述圆排内孔梅花瓣状曲面包容若干圆柱面，该圆柱面的最小截面直径为160.5mm。

根据上述螺旋榨油机，其特征在于，所述榨笼右端头连接所述压紧螺母，所述压紧螺母内连接有出饼圈，所述榨笼另一端头内装有所述条排及条排圈组合件，所述条排装配在所述条排圈内，在所述条排及条排圈组合件右端头与所述出饼圈间装配的所述圆排组和高压圆排均为四个，所述圆排组和所述高压圆排定位装配在所述榨笼内。

根据上述螺旋榨油机，其特征在于，在每个圆排组中单个圆排内孔中径向均匀分布有16个梅花瓣状曲面。

根据上述螺旋榨油机，其特征在于，所述主轴榨螺总成包括主轴、出渣头、榨螺组，所述出渣头、榨螺组依次定位装配在所述榨笼内，并且采用锁紧螺母压紧在所述主轴上。

根据上述螺旋榨油机，其特征在于，所述主轴榨螺总成包括一组榨螺组，采用九个不同型号的榨螺组成，其中，三号榨螺外径为158mm，螺纹螺距90mm，锥面高度为245mm。

根据上述螺旋榨油机，其特征在于，在所述圆排组的每个圆排内孔中沿着径向均布的所述16个梅花瓣形状的曲面所包容的最小圆柱面和螺旋榨螺的外径之间的直径间隙为2.5mm左右。

根据本发明，在所述圆排组的每个圆排内孔中沿着径向均布的所述16个梅花瓣形状的曲面所包容的最小圆柱面和螺旋榨螺的外径之间的直径间隙为2.5mm左右。该间距并非经验间距，在本领域中，该间距通常选择为1mm左右，这是由榨筒结构决定，现有技术中选择这样的间距实属为了增大榨筒压力而设定。现有技术中的榨油机该尺寸如果设定为2.5mm，则对于小颗粒无能为力，而对于大颗粒则残油率高。而在本发明中，由于本发明设置的该特殊形状结构与尺寸，所以能够设定该榨螺最小圆柱面与外径间距可以高达2.5mm，能够适用更多的油品的榨取。采用本发明的榨油机不但能够适合多种油料，而且出油率大幅提高，油品有保障。

根据本发明，该高压高产螺旋榨油机由于采用上述结构，榨油机压力大，产量高，产量为24T/日，一次压榨，花生饼饼残油率2.8%,菜籽饼饼残油率5.6%，都低于国家关于螺旋榨油机干饼残油率的标准，榨出的油属于压榨油而不是浸出油。

根据本发明，由于在每个圆排组中单个圆排内孔中径向均匀分布有若干个梅花瓣状曲面，使得榨筒内油料的压缩比更加合理，在加大摩擦与压力的情况下又不至于导致局部温度升高过快，非常有利于油脂的挤出。该形状设计是发明人基于40年的榨油机研制而得出，采用梅花瓣状曲面是各种形状中最优化的内表面形状，内表面径向可以采用多种形状，例如带倒角锥形、台柱形、棱柱形等等均可以，而采用梅花瓣状曲面显著提升油品品质和大幅度提高出油率。经过大量实践表明，基于榨螺的尺寸，该梅花瓣状曲面的个数可以采用8个、16个、32个等等能够起到较好的效果，最优选的，采用16瓣梅花瓣状曲面外加内含圆柱面的组合是最优组合，可使出油率高达38%，这是目前现有榨油机基本达不到的效果。该榨油机是我国中小型榨油机航空母舰型的榨油机，其将会为我国节省大量的农业资源。今后投向市场将是一颗定时炸弹，在榨油机行业必将刮起一股强劲的旋风。

根据本发明，通过普通圆排内孔径向均布有16个梅花瓣型曲面21，圆排内孔梅花瓣型曲面包容的圆柱体的最小直径为160.5mm，从而能够起到防止油料旋转的最佳效果，破饼最容易，油料油道被充分打开，内腔料饼压力大，增大压榨油料出油率。

根据本发明，所述圆排内孔梅花瓣状曲面包容若干圆柱面，该包容的圆柱面最小截面直径为160.5mm，最大轮廓直径为165.5mm，梅花瓣形的曲面是由16个半径51mm部分圆柱表面组成，在圆排外圆设置凹槽作为圆排在榨笼内的定位键槽。无论对于低压圆排还是高压圆排均采用这种结构合尺寸，实际上使得油料进入四个压榨区域或者五个压榨区域，比传统的压榨机多若干个压榨区域而并没有大幅增加榨笼的长度，在没有增加过多成本的基础上能够实现增加压榨级数，进一步榨干油饼，使得油料通过单遍压榨即可一次被榨干净。

根据本发明，梅花瓣形的曲面21由16个半径51mm部分圆柱表面组成，这样设计的曲面21防止油料旋转效果最佳，破饼最容易，油料油道被充分打开，内腔料饼压力大，增大压榨油料出油率。

根据本发明，榨笼长度设置为1000mm，该榨笼长度略比传统榨笼长度要长一些，尽管长一些，但是榨笼内空间安排紧凑，反而增加了榨膛内压力，同时能够提升榨膛内温度。需要说明的是，该长度并没有比传统榨笼长很多，主要是基于榨油机使用空间的考虑以及成本上的考虑，从总体性价比来考虑，设置为1000mm对于本款机型是最合理的长度。

根据本发明，榨螺本体外表面设计成锥面，高压榨螺外表面设计成光滑外表面，低压榨螺外表面经由螺纹肋隔开，缩小榨螺与圆排间隔，进一步使得截面收缩，使得前后油料之间存在一个速度上的较大的级差，通过该速差，大大提升油料之间的剪切力导致的摩擦加剧，从而有利于推动油料压缩，提升榨膛内整体温度，提升油品品质，增加出油率。

附图说明

图1是本发明具体实施方式涉及的高压高产螺旋榨油机的结构示意图；

图2是本发明具体实施方式涉及的高压高产螺旋榨油机的榨笼总成的结构示意图；

图3是本发明具体实施方式涉及的高压高产螺旋榨油机的主轴榨螺总成的结构示意图；

图4是本发明具体实施方式涉及的高压高产螺旋榨油机的圆排的结构示意图；

图5是本发明具体实施方式涉及的高压高产螺旋榨油机的第一级压榨的榨螺即三号榨螺的结构示意图。

图中：1-底板，2-齿轮箱总成，3-进料嘴，4-料斗总成，5-榨笼总成，6-机架，7-主轴榨螺总成，8-压紧螺母，9-出饼圈，10-主轴， 11-榨笼，12-圆排组，13-出渣头，14-榨螺组，15-高压圆排，16-调节螺母， 17-条排圈，18-条排，19-紧定螺母，20-锁紧螺母，21-梅花瓣型曲面，22-方向盘。

具体实施方式

下面参照附图结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明。本领域技术人员懂得，该说明是示例性的，本发明并不仅限于该具体实施方式之中。

图1是本发明具体实施方式涉及的高压高产螺旋榨油机的结构示意图；

如图1所示，该高压高产螺旋榨油机包括底板1，底板1左右两端上方分别安装齿轮箱总成2、机架6，所述齿轮箱总成2右侧连接进料嘴3，进料嘴3上方安装料斗总成4，进料嘴3右端连接榨笼总成5，榨笼总成5右端再连接机架6，机架6和榨笼总成5及齿轮箱总成2内安装有主轴榨螺总成7，在该主轴榨螺总成7的右侧安装方向盘，通过紧定螺母将这些部件牢固固定在机架6上。

齿轮箱总成2内装有15牙齿轮、38牙齿轮、13牙齿轮和51牙齿轮四个圆柱形斜齿轮（未图示）组成二级变速，在齿轮箱外面的15牙齿轮轴端装有三角皮带轮（未图示）, 由电动机通过三角带传动15牙齿轮轴上的三角皮带轮，由此带动榨轴转动。

更具体来讲，该榨油机由电动机皮带轮经过三角带传动齿轮箱总成2上的主动齿轮轴端三角皮带轮，经齿轮箱长轴运转，齿轮箱长轴上的15牙齿轮拔动齿轮箱短轴上的38牙齿轮转动，短轴上的另一个13牙齿轮拔动上方的51牙齿轮转动，由于51牙齿轮转动内径套着榨油机主轴榨螺总成7的一端，故主轴榨螺总成7开始了运转，油料在料斗总成4内通过下料器的推送进入榨笼总成5内，然后在主轴榨螺总成7的作用下，推运到机架6方向，形成饼块，压榨过程结束。油料在榨笼总成的运行过程中，由于主轴榨螺总成7上的榨螺螺纹螺距的变化达到一定的挤压力，以及与榨笼总成内圆排产生的摩擦力，将油分子从油料中挤压出来。

图2是本发明具体实施方式涉及的高压高产螺旋榨油机的榨笼总成5的结构示意图。

如图2所示，所述榨笼总成5包括榨笼11、压紧螺母8，榨笼11右端头连接压紧螺母8，压紧螺母内连接出饼圈9；榨笼11另一端头内装有条排18及条排圈17组合件，条排18装配在条排圈17内；条排18及条排圈17组合件右端头与出饼圈9间装配有4对圆排组12及高压圆排15；圆排组12、高压圆排15通过平键定位装配在榨笼11内；所述4个圆排组12内包括一号圆排、二号圆排、三号圆排、四号圆排、六号圆排、以及八号圆排共21个圆排，所述4个高压圆排15内包括五号圆排、七号圆排、九号圆排、十号圆排共4个圆排，所述4个圆排组与4个高压圆排15排列为：1个一号圆排+5个三号圆排+1个四号圆排+1个五号圆排+1个六号圆排+1个二号圆排+3个三号圆排+1个四号圆排+1个七号圆排+1个六号圆排+1个八号圆排+2个三号圆排+1个四号圆排+1个九号圆排+1个六号圆排+1个三号圆排+1个四号圆排+1个十号圆排，共25个圆排(21个普通圆排，4个高压圆排，其中五号圆排、七号圆排、九号圆排、十号圆排为高压圆排)；圆排用平键定位依次排列在榨笼内；榨笼11长度1000mm。

其中，上述圆排的型号为本领域常规圆排的型号，所述平键为本领域常规使用的平键。

图3是本发明具体实施方式涉及的高压高产螺旋榨油机的主轴榨螺总成7的结构示意图。

如图3所示，所述主轴榨螺总成7包括主轴10、出渣头13、榨螺组14，锁紧螺母20，调节螺母16，紧定螺母19。所述出渣头13、榨螺组14通过平键（未图示）依次定位装配在所述榨笼内，并且采用锁紧螺母压紧在所述主轴上。

所述出渣头13、榨螺组14由平键依次定位装配、再由锁紧螺母20压紧在主轴10上，出渣头13一端连接锁紧螺母20，锁紧螺母20另一端主轴上连接调节螺母16，调节螺母16上安装了紧定螺母19及方向盘22；调节螺母16是支承、固定和调整主轴10及榨螺总成7在榨樘中的位置；所述榨螺组14包括9个榨螺，由平键依次定位装配在主轴10上。

其中，所述主轴榨螺总成7包括的榨螺组采用九个不同型号的榨螺组成，即一号榨螺、二号榨螺、三号榨螺、四号榨螺、五号榨螺、六号榨螺、七号榨螺、八号榨螺、以及九号榨螺。其中，三号榨螺外径为158mm，螺纹螺距90mm，锥面高度为245mm。

在本发明中，在所述圆排组的每个圆排内孔中沿着径向均布的所述16个梅花瓣形状的曲面所包容的最小圆柱面和螺旋榨螺的外径之间的直径间隙为2.5mm左右。

图4是本发明具体实施方式涉及的高压高产螺旋榨油机的圆排的结构示意图。

如上所述，普通圆排内孔径向均布有16个梅花瓣型曲面21。在图4中示出的是，所述圆排内孔内腔径向梅花瓣型曲面21包容的圆柱面的最小直径为160.5mm，最大轮廓直径为165.5mm。

梅花瓣形的曲面21由16个半径51mm部分圆柱表面组成，在圆排外圆设置凹槽作为圆排在榨笼内的定位键槽（未图示）。这样设计的曲面21防止油料旋转效果最佳，破饼最容易，油料油道被充分打开，内腔料饼压力大，增大压榨油料出油率。

图5是本发明具体实施方式涉及的高压高产螺旋榨油机的第一级压榨的榨螺即三号榨螺的结构示意图。

如上所述，所述主轴榨螺总成7包括主轴10、出渣头13、榨螺组14。榨螺组14包括一号榨螺、二号榨螺、三号榨螺、四号榨螺、五号榨螺、六号榨螺、七号榨螺、八号榨螺、九号榨螺共9个榨螺。在该图5中，示出了第一级压榨的榨螺即所述的三号榨螺的尺寸，即外径为158mm，螺纹肋螺距90mm，锥面高度245mm，榨螺螺纹底径表面是圆锥形，大端直径150mm，小端直径102mm，螺纹螺距90mm，螺纹肋轴向截面为直角梯形，梯形小底尺寸为10mm，梯形斜边腰夹角50度（图5中斜边腰与水平方向夹角），这样设计的结构合尺寸，能够确保油料在榨螺变径区域顺利推进，保证压榨油料的压榨比。

综上，通过具体实施方式对本发明作出了详细的描述，本领域技术人员懂得，该描述是示例性的，可以在本发明的基础上作出各种修饰和变更，只要不脱离本发明的宗旨和精神，所作出的这些修饰和变更均应落入本发明的范畴，本发明由所附权利要求书限定。