本发明涉及机械加工领域，具体涉及零件内圆弧面加工方法。
背景技术：
内圆弧面是常见的零件结构之一，高精度内圆弧面的精密加工工序一般需要由多个工步完成．才能确保达到技术要求。如果圆弧半径较大，致使镗刀回转直径超出对刀仪工作范围，则无法直接精确对刀以控制每个工步的进刀量，蜗杆箱上有轴承孔及端面、内圆弧面、圆弧槽等，孔及沉孔用来安装轴承、轴承端盖，两孔轴心线是设计基准；两段内圆弧面承载蜗轮两侧外圆，起到滑动轴承工作面的作用．是零件的主要配合面。由于圆弧半径较大且加工精度要求高，对圆弧半径尺寸的精确测量及控制每次走刀的切削用量是最大难点。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种加工过程简单，提高生产效率，顺利解决了内圆弧面精加工技术难题，提高加工质量的零件内圆弧面加工方法。
本发明零件内圆弧面加工方法，包括以下步骤：
第一步，工件右端面定位，搭压板，压工件圆弧面四角，拉直沉孔内端面，测量圆弧面4点，验证辅助基准面水平，使用千分表校沉孔内各4点，找准圆弧面中垂轴线对称中点的位置坐标，通过坐标转换确定内圆弧面的圆心的位置坐标，并将卧镗主轴中心移至此位置；
第二步，先通过打表确定圆弧面与内圆弧面交点的y向坐标位置，再通过打表确定内圆弧面最低点日的y向坐标位置，得到端点和中心点两点y向间距实测值；
第三步，通过计算机绘图得出该两点y向间距的理论值，则选择的实际加工余量为理论值减去实测值；
第四步，使用对刀仪将镗刀回转直径调整要求，安装时下调1个螺孔位，将镗刀粗调至要求尺寸，先上镗刀对准零件内圆弧面上中心点，调整镗刀回转半径至实际圆弧半径，再通过镗刀杆上微调装置，调整进刀量约为0.5mm，完成第1次精镗；
第五步，再次打表确定端点和中心点两点y向实际间距并计算加工余量，按实测值并留0.2mm-0.25mm余量，再次调整进刀量，完成第2次精镗；
第六步，选择两段内圆弧面两侧分别进行测量，按上述方法并考虑消除因刀具磨损造成让刀所产生的内圆弧面锥度，确定进刀量．第3次精镗内圆弧面，使尺寸公差、垂直度及表面粗糙度达到要求。
本发明加工过程简单，提高生产效率，顺利解决了内圆弧面精加工技术难题，提高加工质量。
具体实施方式
本发明零件内圆弧面加工方法，包括以下步骤：
第一步，工件右端面定位，搭压板，压工件圆弧面四角，拉直沉孔内端面，测量圆弧面4点，验证辅助基准面水平，使用千分表校沉孔内各4点，找准圆弧面中垂轴线对称中点的位置坐标，通过坐标转换确定内圆弧面的圆心的位置坐标，并将卧镗主轴中心移至此位置；
第二步，先通过打表确定圆弧面与内圆弧面交点的y向坐标位置，再通过打表确定内圆弧面最低点日的y向坐标位置，得到端点和中心点两点y向间距实测值；
第三步，通过计算机绘图得出该两点y向间距的理论值，则选择的实际加工余量为理论值减去实测值；
第四步，使用对刀仪将镗刀回转直径调整要求，安装时下调1个螺孔位，将镗刀粗调至要求尺寸，先上镗刀对准零件内圆弧面上中心点，调整镗刀回转半径至实际圆弧半径，再通过镗刀杆上微调装置，调整进刀量约为0.5mm，完成第1次精镗；
第五步，再次打表确定端点和中心点两点y向实际间距并计算加工余量，按实测值并留0.2mm-0.25mm余量，再次调整进刀量，完成第2次精镗；
第六步，选择两段内圆弧面两侧分别进行测量，按上述方法并考虑消除因刀具磨损造成让刀所产生的内圆弧面锥度，确定进刀量．第3次精镗内圆弧面，使尺寸公差、垂直度及表面粗糙度达到要求。
本发明加工过程简单，提高生产效率，顺利解决了内圆弧面精加工技术难题，提高加工质量。