本发明涉及零件加工的技术领域，尤其涉及一种玻璃钢零件的加工方法。
背景技术：
近年来，随着科学技术的不断进步，材料技术得到了飞速发展。玻璃钢具有质量轻，较高比强度、比模量，抗腐蚀、耐高温、耐烧蚀性等特点，其作为一种新型工程材料，在航空、航天等领域发挥了重要的作用。
在目前的玻璃钢零件的加工工艺中，主要涉及R型面、连接部位的锥面、下陷面及两端斜面的加工。由于玻璃钢材料比较脆，如果加工方法不合理，就会造成玻璃钢开口周边不同部位出现掉渣等情况的发生，从而降低了加工效果。
技术实现要素：
本发明通过提供一种玻璃钢零件的加工方法，解决了现有技术中玻璃钢开口周边不同部位出现掉渣的技术问题，实现了提高加工效果的技术效果。
本发明提供了一种玻璃钢零件的加工方法，至少包括：
以待加工零件的R型面中心为分界线将R型面分成两部分对称加工；
加工所述待加工零件第一部分的下陷面、R型面及连接部位的锥面；
加工所述待加工零件第一部分的两端的斜面；
加工所述待加工零件第二部分的下陷面、R型面及连接部位的锥面；
加工所述待加工零件第二部分的两端的斜面，要求两次加工的两端面接平。
进一步地，在所述以待加工零件的R型面中心为分界线将R型面分成两部分对称加工之前，粗铣所述待加工零件的表面。
进一步地，所述加工所述待加工零件第一部分的下陷面、R型面及连接部位的锥面，具体包括：
粗加工所述待加工零件第一部分的下陷面及R型面，留余量；
精加工所述待加工零件第一部分的下陷面、R型面及连接部位的锥面。
进一步地，所述粗加工所述待加工零件第一部分的下陷面及R型面，具体包括：
对所述待加工零件第一部分的下陷面及R型面进行递进式粗加工。
进一步地，所述对所述待加工零件第一部分的下陷面及R型面进行递进式粗加工，具体包括：利用圆鼻铣刀对所述待加工零件第一部分的下陷面及R型面进行递进式粗加工，且所述圆鼻铣刀的主轴转速为600～800r/min，进给量为250～350mm/r，刀具的直径和圆角尺寸为φ20R0。
进一步地，所述精加工所述待加工零件第一部分的下陷面、R型面及连接部位的锥面，具体包括：通过球头铣刀对所述待加工零件第一部分的下陷面、R型面及连接部位的锥面进行精加工。
进一步地，所述加工所述待加工零件第二部分的下陷面、R型面及连接部位的锥面，具体包括：
将所述待加工零件翻面，以R型面铣夹及两端工艺夹头定位已加工的R型面；
粗加工所述待加工零件第二部分的下陷面及R型面，留余量；
精加工所述待加工零件第二部分的下陷面，保证厚度尺寸；
压下陷面；
精加工所述待加工零件第二部分的R型面及连接部位的锥面。
进一步地，所述粗加工所述待加工零件第二部分的下陷面及R型面，具体包括：对所述待加工零件第二部分的下陷面及R型面进行递进式粗加工。
进一步地，所述对所述待加工零件第二部分的下陷面及R型面进行递进式粗加工，具体包括：通过直齿铣刀对所述待加工零件第二部分的下陷面及R型面进行递进式粗加工，且所述直齿铣刀的切宽为所述直齿铣刀直径的50％。
本发明中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
以待加工零件的R型面中心为分界线将R型面分成两部分对称加工，并保证加工的两端面接平，合理设计了玻璃钢零件的加工方法，从而避免了玻璃钢开口周边不同部位出现掉渣，进而提高了零件的加工效果。
附图说明
图1为本发明实施例提供的玻璃钢零件的加工方法的流程图。
具体实施方式
本发明实施例通过提供一种玻璃钢零件的加工方法，解决了现有技术中玻璃钢开口周边不同部位出现掉渣的技术问题，实现了提高加工效果的技术效果。
本发明实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
以待加工零件的R型面中心为分界线将R型面分成两部分对称加工，并保证加工的两端面接平，合理设计了玻璃钢零件的加工方法，从而避免了玻璃钢开口周边不同部位出现掉渣，进而提高了零件的加工效果。
为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
参见图1，本发明实施例提供的玻璃钢零件的加工方法，至少包括：
步骤S110：以待加工零件的R型面中心为分界线将R型面分成两部分对称加工；
步骤S120：加工待加工零件第一部分的下陷面、R型面及连接部位的锥面；
在本实施例中，通过粗加工和精加工两步骤对待加工零件第一部分的下陷面、R型面及连接部位的锥面进行加工，具体包括：
粗加工待加工零件第一部分的下陷面及R型面，留余量；
对粗加工的步骤进行说明：
对待加工零件第一部分的下陷面及R型面进行递进式粗加工。
在本实施例中，利用圆鼻铣刀对待加工零件第一部分的下陷面及R型面进行递进式粗加工，且圆鼻铣刀的主轴转速为600～800r/min，进给量为250～350mm/r，刀具的直径和圆角尺寸为φ20R0。
精加工待加工零件第一部分的下陷面、R型面及连接部位的锥面。
对精加工的步骤进行说明：
通过球头铣刀对待加工零件第一部分的下陷面、R型面及连接部位的锥面进行精加工。
步骤S130：加工待加工零件第一部分的两端的斜面；
步骤S140：加工待加工零件第二部分的下陷面、R型面及连接部位的锥面；
对本步骤进行说明：
将待加工零件翻面，以R型面铣夹及两端工艺夹头定位已加工的R型面；
粗加工待加工零件第二部分的下陷面及R型面，留余量；
对粗加工的步骤进行说明：
对待加工零件第二部分的下陷面及R型面进行递进式粗加工，留余量。
在本实施例中，通过直齿铣刀对待加工零件第二部分的下陷面及R型面进行递进式粗加工，且直齿铣刀的切宽为直齿铣刀直径的50％。
精加工待加工零件第二部分的下陷面，保证厚度尺寸；
压下陷面；
精加工待加工零件第二部分的R型面及连接部位的锥面。
步骤S150：加工待加工零件第二部分的两端的斜面，要求两次加工的两端面接平。
这里需要说明的是，为了提高本发明实施例的加工效果，在步骤S110之前，粗铣待加工零件的表面。
通过本发明实施例对细长条玻璃钢材料零件进行加工的步骤如下：
(1.1)粗铣六面见光，保证各面平行度、垂直度0.1；
(1.2)以待加工零件的R型面中心为分界线将R型面分成两部分对称加工；
(1.3)粗加工下陷面及R型面，留余量0.5mm，距离零件材料侧5mm处下刀，刀具圆角按拐角圆角的60％～75％范围选择，每次切深1mm～2mm，转速为600～800r/min，进给量为250～350mm/r，刀具的直径和圆角尺寸为φ20R0；
(1.4)精加工下陷面，转速为600～800r/min，进给量为250～350mm/r，刀具的直径和圆角尺寸为φ20R0；
(1.5)精加工R型面及型面连接部位的锥面，转速为2000～2500r/min，进给量为1000～1200mm/r，刀具的直径和圆角尺寸为：φ8R4，设置残余高度为0.003mm；
(1.6)加工两端的斜面，先加工厚度方向的一半，切深为1mm，转速为600～800r/min，进给量为250～350mm/r，刀具的直径和圆角尺寸为φ20R0；
(1.7)翻面，以R型面铣夹及两端工艺夹头定位已加工的R型面；
(1.8)粗加工下陷面及R型面，留余量0.5mm，切深1mm，转速为600～800r/min，进给量为250～350mm/r。刀具的直径和圆角尺寸为φ20R0,且直齿铣刀的切宽为直齿铣刀直径的50％。
(1.9)精加工下陷面，保证厚度尺寸，转速为600～800r/min，进给量为250～350mm/r，刀具的直径和圆角尺寸为：φ20R0；
(1.10)更换压板，压下陷面，精加工另一半R型面及型面连接部位的锥面，转速为2000～2500r/min，进给量为250～350mm/r，刀具的直径和圆角尺寸为：φ8R4；
(1.11)加工两端的斜面至尺寸，要求两次加工的两端面接平，转速为300～800r/min，进给量为250～350mm/r，刀具的直径和圆角尺寸为：φ20R0。
在本实施例中，针对玻璃钢的切削加工特点，提出了采用YG8硬质合金刀具加工，且刀具规格及切削用量见表1：
表1 本发明实施例中的刀具规格及切削用量
【技术效果】
1、以待加工零件的R型面中心为分界线将R型面分成两部分对称加工，并保证加工的两端面接平，合理设计了玻璃钢零件的加工方法，从而避免了玻璃钢开口周边不同部位出现掉渣，进而提高了零件的加工效果。
2、在以待加工零件的R型面中心为分界线将R型面分成两部分对称加工之前，粗铣待加工零件的表面，从而提高了零件的加工效果。
3、分粗加工和精加工对零件进行加工，实现了加工过程中的灵活控制，从而提高了零件的加工精度。
4、在进行粗加工时，实行递进式粗加工，并留有余量，能够更好地控制加工工序，进一步提高了零件的加工精度。
5、在进行加工时，选用合适的铣刀，并选择相应的操作参数，从而实现了铣刀与加工步骤的有效结合，更进一步地提高了零件的加工精度，从而提高了零件的加工效果。
6、通过R型面铣夹及两端工艺夹头定位已加工的R型面，避免了因零件在加工时发生颤动而导致的加工误差的产生，更进一步地提高了零件的加工精度。
本发明实施例采用了合理的加工顺序，合理分配工艺余量，同时采用合理的装夹、定位方法控制变形量，并对切削加工中的刀具和切削参数进行设定，不仅提高了产品刀具寿命和加工效率(零件的加工效率提高了1倍)，而且还提高了零件的加工精度，从而提高了零件的加工效果，进而提高了产品质量(零件合格率提高到了95％以上)，满足了使用需求。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。