本发明涉及车床零部件制造工艺，特别是涉及一种自动车床主轴加工工艺。
背景技术：
主轴是车床的重要部件，对自动车床来说，车削加工精度在很大程度上取决于主轴系统的精度，而主轴系统的精度受主轴系统的几何精度、静态和动态刚度及热性能的影响。因此，在车床设置中如何提高主轴系统的精度是车床设计的关键，车床主轴回转精度是车床的主要精度控制指标之一，直接影响着被加工零件的加工精度及圆面粗糙度。机床主轴的制造工艺对主轴的质量有关键影响，如何进一步优化车床主轴制造工艺，是提高车床工件加工质量、保证零件合格率的重要途径。
技术实现要素：
针对上述机床主轴的制造工艺对主轴的质量有关键影响，如何进一步优化车床主轴制造工艺，是提高车床工件加工质量、保证零件合格率的重要途径的问题，本发明提供了一种自动车床主轴加工工艺。
针对上述问题，本发明提供的一种自动车床主轴加工工艺通过以下技术要点来达到发明目的：
一种自动车床主轴加工工艺，包括粗加工、半精加工和精加工，其特征在于，
所述粗加工包括毛坯下料、锻造、正火、双端面加工、粗车外圆和端面、中心孔加工；
所述半精加工包括依次进行的热处理和半精车削；
所述精加工包括依次进行的局部高频淬火、精车削、外圆面磨削加工；
毛坯材质为40cr，所述锻造和正火工序为将毛坯首先加热至1000℃至1100℃，保温不少于1.5h后使毛坯骤冷，且骤冷的温度降为180℃至250℃，保温不少于1h；
重复上述步骤，直至毛坯温度下降至150℃至200℃得到锻造毛坯，将锻造毛坯加热至600℃-650℃保温不少于3h，油冷或炉冷完成正火。
作为对上述方案的进一步完善和补充，本发明还包括以下附加技术特征：
所述粗加工、半精加工和精加工中均包括倒角去毛刺工序。
所述中心孔钻制包括等径盲孔钻制和后续的在盲孔的基础上进行锥孔车削。
所述高频淬火为采用60khz-80khz的淬火频率，且高频淬火后续还设置有150℃-180℃的回火步骤。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明提供的自动车床主轴加工工艺，通过设置的粗加工、半精加工和精加工三大步骤，有效减小在主轴制造过程中用于尺寸精确控制切削的切削量，有利于提高主轴的加工效率。
2、通过设置的粗加工、半精加工和精加工三大步骤并选取合理的工艺控制参数，得到的主轴硬度可到hrc55，抗冲击韧性好，高频淬火有效改善了主轴圆面的耐磨性，以上设置使得通过本方法得到的主轴能够长久保持其尺寸稳定性，有利于车床的加工精度。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。
一种自动车床主轴加工工艺，包括粗加工、半精加工和精加工，其特征在于，
所述粗加工包括毛坯下料、锻造、正火、双端面加工、粗车外圆和端面、中心孔加工；
所述半精加工包括依次进行的热处理和半精车削；
所述精加工包括依次进行的局部高频淬火、精车削、外圆面磨削加工；
毛坯材质为40cr，所述锻造和正火工序为将毛坯首先加热至1000℃至1100℃，保温不少于1.5h后使毛坯骤冷，且骤冷的温度降为180℃至250℃，保温不少于1h；
重复上述步骤，直至毛坯温度下降至150℃至200℃得到锻造毛坯，将锻造毛坯加热至600℃-650℃保温不少于3h，油冷或炉冷完成正火。
作为对上述方案的进一步完善和补充，本发明还包括以下附加技术特征：
所述粗加工、半精加工和精加工中均包括倒角去毛刺工序。
所述中心孔钻制包括等径盲孔钻制和后续的在盲孔的基础上进行锥孔车削。
所述高频淬火为采用60khz-80khz的淬火频率，且高频淬火后续还设置有150℃-180℃的回火步骤。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。