本发明涉及模具制造行业，具体是一种三通管的成型模具。
背景技术：
现有的内高压三通管成形模具中，由于三通管的支管管径和支管角度固定不变，制造不同支管管径和不同支管角度的三通管就需要不同的模具，一套模具的制造成本过高，老式模具一套只能做一个规格的三通管，浪费了材料资源；而且模具需要经过两次或者多次加工才能完成，企业在制造过程中会增加负担；老式一体模具在模具损坏之后维修困难，模具经过一两次维修后会造成产品表明刮花，壁厚不均匀，品质下降；而且不能多次修改。
技术实现要素：
本发明所解决的技术问题在于提供一种三通管的成型模具，以解决上述背景技术中的缺点。
本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种三通管的成型模具，包括上模、下模、左密封冲头、右密封冲头和下顶杆，上模从上到下包括依次紧固连接的上模板、上模固定板和上半模，下模从上到下包括依次紧固连接的下半模、下板固定板和下底板，所述下半模的内部中间设有下半模凹槽，下半模凹槽内设有支管成形模块，下顶杆设于下底板下方，下顶杆的杆身与下底板、下板固定板及支管成形模块的过孔滑动连接，左密封冲头及右密封冲头分别设于上半模及下半模形成的直管型腔内且密封冲头杆身与直管型腔滑动连接，所述上半模、下半模、支管成形模块、左密封冲头、右密封冲头及下顶杆共同形成一个三通管的成型型腔。
进一步，所述左密封冲头及右密封冲头的外端分别设有密封端盖，密封端盖为阶梯柱形结构，在右密封端盖的小端阶梯柱身上设有介质注入孔，在右密封冲头内部中间设有与介质注入孔连通的介质流道，在右密封冲头的外端面上设有与介质流道连通的介质出口孔。
进一步，在右密封端盖的小端阶梯柱身上还设有溢流孔。
进一步，所述上模固定板的内部横向设有上模板凹槽，下半模设于上模板凹槽内，上半模上设有合模销钉，下半模上设有与合模销钉匹配的合模销孔，上半模与下半模通过合模销钉与合模销孔连接进行合模。
进一步，所述上半模的两侧分别设有上半模螺纹孔，上模固定板的两侧分别通过螺钉与上半模螺纹孔连接。
进一步，所述下板固定板的横向设有下模板凹槽，下模板凹槽中间设有成型孔，下顶杆的杆身与成型孔孔壁滑动连接，下半模通过固定板螺钉设于下模板凹槽内。
进一步，所述下板固定板一方面通过固定螺钉穿过固定板通孔与下半模的下半模螺纹孔连接，另一方面通过固定调节螺钉穿过固定板螺纹孔及下半模的下半模通孔与支管成形模块上的支管成形模块螺纹孔连接。
本发明模具可以一次成型，且产品的外观规整，能满足不同型号产品加工的生产需求，能有效节约企业开支，减少模具的研发周期，大大的提升了企业的生产效率。
附图说明
图1是本发明的内部结构示意图；
图2是本发明下模部分不含下底板的装配图；
图3是本发明上半模与上模固定板的装配图；
图4是本发明右密封冲头的结构示意图；
图5是本发明实施例中其中一款支管成形模块的半剖图；
图6是本发明实施例中另一款支管成形模块的半剖图；
图中，上半模1，支管成形模块2，下半模3，上模固定板4，上模板5，下板固定板6，左密封冲头7、右密封冲头8，合模销孔9，固定调节螺钉10，下底板11，下顶杆12，压机连接孔13，支管成形模块螺纹孔14，直管型腔15，固定螺钉16，下模板凹槽17，下半模凹槽18，下半模通孔19，固定板螺钉20，固定板螺纹孔21，固定板通孔22，沉头孔23，下半模螺纹孔24，成型孔25，合模销钉26，螺钉27，上半模螺纹孔28，上模板凹槽29，右密封端盖81，介质注入孔82，介质出口孔83，溢流孔84。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
实施例1，参见图1——图4，一种三通管的成型模具，包括上模、下模、左密封冲头7、右密封冲头8和下顶杆12，上模从上到下包括依次紧固连接的上模板5、上模固定板4和上半模1，下模从上到下包括依次紧固连接的下半模3、下板固定板6和下底板11，所述下半模3的内部中间设有下半模凹槽18，下半模凹槽18内设有支管成形模块2，下顶杆12设于下底板11下方，下顶杆12的杆身与下底板11、下板固定板6及支管成形模块2的过孔滑动连接，左密封冲头7及右密封冲头8分别设于上半模1及下半模3形成的直管型腔15内且密封冲头杆身与直管型腔15滑动连接，所述左密封冲头7及右密封冲头8的外端分别设有密封端盖，密封端盖为阶梯柱形结构，在右密封端盖81的小端阶梯柱身上设有介质注入孔82，在右密封冲头8内部中间设有与介质注入孔82连通的介质流道，在右密封冲头8的外端面上设有与介质流道连通的介质出口孔83，在右密封端盖81的小端阶梯柱身上还设有溢流孔84，上半模1、下半模3、支管成形模块2、左密封冲头7、右密封冲头8及下顶杆12共同形成一个三通管的成型型腔。
所述上模固定板4的内部横向设有上模板凹槽29，下半模3设于上模板凹槽29内，上半模1上设有合模销钉26，下半模3上设有与合模销钉26匹配的合模销孔9，上半模1与下半模3通过合模销钉26与合模销孔9连接进行合模。
所述上半模的两侧分别设有上半模螺纹孔28，上模固定板4的两侧分别通过螺钉27与上半模螺纹孔28连接。
所述下板固定板6的横向设有下模板凹槽17，下模板凹槽17中间设有成型孔25，下顶杆12的杆身与成型孔25孔壁滑动连接，下半模3通过固定板螺钉20设于下模板凹槽17内。
所述下板固定板6一方面通过固定螺钉16穿过固定板通孔22与下半模3的下半模螺纹孔24连接，另一方面通过固定调节螺钉10穿过固定板螺纹孔21及下半模3的下半模通孔19与支管成形模块2上的支管成形模块螺纹孔14连接。
本发明工作原理简述如下：
第一步，将安装好的上半模通过螺钉安装在上模板13上，将上模板13固定安装在液压机上，将下模固定在机床上，然后把需要加工的金属管子放入下半模3的型腔中，
第二步，开动液压机，液压机带动上模下行将上半模1与下半模2通过合模销钉26与销孔9的导向作用进行合模，
第三步，开启机床的左、右气缸分别带动左密封冲头的密封端盖及右密封冲头的密封端盖的端面顶紧工件的两端并形成密封，
第四步，通过低压泵及导管由介质注入孔82往管件内注满介质，溢流孔84通过导管连接溢流阀返回水箱；
第五步，进一步开启机床的左、右气缸，使管件两端产生向中心方向移动的轴向位移，
第六步，随着进给量的增加,管内部体积减小,成形压力迅速产生,利用压力把直管挤压成相应规格的三通管，使管件发生变形,最终成形出零件；
第七步，成形后控制左、右气缸收缩，液压机上行使上下模分离，取出内高压成型的三通管，完成加工。
值得注意的是因为内部压力由管端轴向位移产生,所以该管件成形被称为管端轴向位移驱动的管材液压成形。使用耐高压的溢流阀控制最终压力，当压力达到溢流压力值时压力介质会被释放出来,以防止过高压力导致管件破裂，通过更换上半模1和下半模3即可适应不同支管管径的三通管成型，如图5和图6通过更换本支管成形模块2即可适应不同支管角度的三通管成型，通过同时更换上半模1、下半模3及支管成形模块2即可适应不同支管管径及不同支管角度的三通管成型。本发明可以一次成型，且产品的外观规整，能满足不同型号产品加工的生产需求，能有效节约企业开支，减少模具的研发周期，大大的提升了企业的生产效率。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。