一种防漏铆装置以及防漏铆自动检测方法与流程

本发明涉及铆压冶具结构技术领域，尤其涉及一种防漏铆装置以及防漏铆自动检测方法。

背景技术：

在冲床模具铆压工艺中，需要在工件上铆接各种螺钉等，由于需要铆接数量太多，因此在铆接过程经常会出现漏铆现象，且螺钉铆入产品后的公差要求严格，如果铆接螺钉长度未达到设计要求，会严重影响到铆接工件的产品质量，使得检测是否存在漏铆、铆压是否到位需要投入大量的人力，且在实施当中常常出现漏检的情况，保证不了产品的质量，造成产品成品率低，返工成本高，给过程检验、客户都带来了较大的麻烦。

技术实现要素：

本发明的目的在于：针对现有技术中存在的漏铆、铆压不到位的问题提供一种防漏铆装置以及防漏铆自动检测方法，减少漏铆、铆压不到位的现象。

本发明就上述技术问题而提出的技术方案如下：一方面，提供一种防漏铆装置，设置于冲床下方，包括：

固定支架，所述固定支架上设置有可拆卸连接的定位座和滑动连接所述固定支架的垫板，所述定位座上对应于每一待冲压铆柱件的正下方设置有安装孔；

至少一个的传感器组件，所述传感器组件的一端延伸出所述安装孔，用于当冲床下压到位后根据是否接触到铆柱件判断是否铆接到位，并发出判断信号；

报警器，连接每一所述传感器组件，用于接收所述判断信号，并发出警报；

弹簧组件，设置于所述定位座下方，用于在冲压完成后复位所述定位座。

本发明上述的防漏铆装置中，每一所述传感器组件包括从上到下依次设置的t型冲针、传感器探针、传感器以及套设在所述传感器外围的紧固件；

所述安装孔内可拆卸安装有所述t型冲针，所述t型冲针的上端面与铆柱件的底面轮廓相匹配，用于冲床下压到位后抵顶铆柱件；

所述紧固件用于将所述传感器旋转连接于所述垫板上，并可通过旋转调节传感器凸出所述垫板上端面的高度。

本发明上述的防漏铆装置中，所述报警器包括连接所述传感器的plc主机以及连接所述plc主机的指示灯；

当冲床下压到位后，若传感器检测到有铆柱件抵压所述t型探针，所述传感器产生铆接到位信号发送给所述plc主机，plc主机控制指示灯显示绿灯，否则，控制指示灯显示红灯并发出警报声。

本发明上述的防漏铆装置中，所述固定支架还包括从上到下依次设置的用于镶嵌所述定位座的模具面板，用于支撑所述定位座的定位座垫板，下模板以及若干个用于支撑所述下模板的模具脚板；

相邻的两个所述模具脚板之间的相对侧壁上开设有与所述垫板相匹配的凹槽，用于滑动连接所述垫板。

本发明上述的防漏铆装置中，所述定位座垫板和下模板上开设有用于放置所述弹簧组件的弹簧容纳腔，所述弹簧组件包括从上到下依次设置于所述弹簧容纳腔内的弹簧冲针，弹簧以及固定螺丝；

所述固定螺丝用于将所述弹簧固定于所述弹簧容纳腔内；

所述弹簧冲针的一端弹性连接所述弹簧，另一端抵顶于所述定位座，用于在一次冲压完成后顶出所述定位座。

本发明上述的防漏铆装置中，所述定位座垫板和下模板上还开设有与所述传感器探针相匹配探针容纳腔，用于可拆卸安装所述传感器探针，所述传感器探针延伸出所述探针容纳腔并分别抵顶于所述t型冲针和传感器。

本发明上述的防漏铆装置中，所述安装孔贯穿所述定位座，所述安装孔的数量与铆柱件的数量相匹配。

另一方面，本发明提供一种防漏铆自动检测方法，配合使用上述防漏铆装置和冲床，包括以下步骤：

s10：将所述防漏铆装置设置于冲床下方，并使得定位座上安装孔对应于每一待冲压铆柱件的正下方；

s20：冲床向下冲压铆柱件，传感器组件的一端延伸出所述安装孔根据是否接触到铆柱件判断铆柱件是否漏铆，并发出判断信号。

s30：报警器接收所述判断信号并发出警报；

s40：一次冲压完成，弹簧组件复位所述定位座。

本发明上述的检测方法中，每一所述传感器组件包括从上到下依次设置的t型冲针、传感器探针、传感器以及套设在所述传感器外围的紧固件；

所述步骤s10在进入步骤s20之前还包括：旋转所述紧固件调节传感器凸出垫板上端面的高度，以匹配不同长度的待冲压铆柱件。

本发明上述的检测方法中，所述报警器包括连接所述传感器的plc主机，以及连接所述plc主机的指示灯；

所述步骤s40具体包括：当冲床下压到位后，若传感器检测到有铆柱件抵压所述t型探针，所述传感器产生铆接到位信号发送给plc主机，所述plc主机控制指示灯显示绿灯；否则，控制指示灯显示红灯并发出警报声。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明提供的的防漏铆装置以及防漏铆自动检测方法，其能够在冲床下压到位后，快速检测冲压铆柱件是否铆接到位，检测效率高、省时省力，之后通过弹簧组件将接触产品的定位座顶出，顺利完成脱料，解决了现有技术中存在的容易漏铆影响工件的产品质量，造成产品成品率低，返修成本高的技术问题。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1为本发明提供的防漏铆装置的装配结构示意图；

图2为本发明提供的防漏铆装置另一实施方式的装配结构示意图；

图3为本发明提供的防漏铆自动检测方法的操作流程图。

具体实施方式

下面结合附图说明及具体实施方式对本发明进行进一步详细说明。

实施例一：

如图1所示为本发明提供的防漏铆装置的装配结构示意图，包括固定支架，传感器组件200、报警器(未示出)以及弹簧组件300，传感器组件200和弹簧组件300均设置于固定支架内部，结构简洁。本发明提供的防漏铆装置一般设置于冲床下方，特别适合高节拍、大批量冲压铆柱件的生产线使用。具体的，所述固定支架的上下两部分分别设置有可拆卸连接的定位座110和滑动连接所述固定支架的垫板120，定位座110上对应于每一待冲压铆柱件的正下方设置有安装孔111，即实际使用时可以根据工件上待冲压铆柱件的数量挑选具有合适安装孔111的定位座110，而不必更换整个防漏铆装置。

每一待冲压铆柱件的正下方设置有传感器组件200，传感器组件200的一端穿过安装孔111，用于当冲床下压到位后检测铆柱件是否铆接到位，包括是否漏铆以及铆接长度是否足够，并发出判断信号；

每一传感器200的输出端还连接有报警器(未示出)，报警器接收传感器200发出的判断信号，并根据所述判断信号发出不同的警报，以提示工作人员；

定位座110下方还设置有弹簧组件300，弹簧组件300巧妙利用了固定支架的内部空间，用于在冲压完成后复位定位座110，即在不影响检测精度的前提下顺利顶出定位座110，方便更换不同的定位座110。

进一步地，每一传感器组件200包括从上到下依次设置的t型冲针210、传感器探针220、传感器230以及套设在传感器外围的紧固件240；

t型冲针210可拆卸安装有安装孔111内，且t型冲针210朝向铆柱件的一端设置有凸起部，该凸起部与铆柱件的底面轮廓相匹配，在冲床下压到位后，t型冲针210可以契合抵顶铆柱件，防止铆柱件因受力不均导致变形。由于t型冲针210需要承受冲床带来的压力，因此会产生一定的损耗，需要对t型冲针进行更更换，本发明提供的t型冲针可拆卸安装于定位座上，不经方便更换，也避免了更换整套装置带来的成本问题。

传感器230采用震动型传感器，其穿过垫板120，紧固件240有两个，两个紧固件240分别设置于垫板120两侧，用于将传感器230旋转连接于垫板120上，实际使用时，可以通过旋转紧固件240调节传感器230突出垫板120上端面的高度，以改变t型冲针从安装孔内延伸出的长度，匹配不同长度的铆柱件，加强该装置的通用性。

本实施例中，报警器采用plc主机以及连接所述plc主机的指示灯，其中，plc作为主控中心连接传感器230的信号输出端；

当冲床下压到位后，若传感器230检测到由铆柱件抵压t型冲针210的上端面，便产生铆接到位信号发送给plc主机，plc主机控制指示灯显示绿灯，提示铆柱件数量符合要求，否则，控制指示灯显示红色并发出警报声，以提醒工作人员有漏铆发生，需要及时补铆。

进一步地，所述固定支架具体包括从上到下依次设置的模具面板130、定位座垫板140、下模板150以及若干个模具脚板160。模具面板130用于镶嵌定位座110，并直接接触产品表面；定位座垫板140是用于支撑定位座110的加强垫板，需使用经过热处理的硬料制成；每一模具脚板160均匀分布设置于下模板150下方，且尺寸等高，起到支撑整个固定支架的作用；

相邻的两个模具脚板160之间的相对侧壁上还开设有与垫板120高度相匹配的凹槽161，垫板120通过凹槽161滑动连接于固定支架上，方便拉出垫板120进行易损件更换。

进一步地，定位座垫板140和下模板150上开设有用于放置弹簧组件300的弹簧容纳腔，具体的，弹簧组件300包括从上到下依次设置于所述弹簧容纳腔内的弹簧冲针310、弹簧320以及固定螺丝330；

固定螺丝330采用机米螺丝，是锁付弹簧的支撑点，用于将弹簧320固定于所述弹簧容纳腔内；弹簧冲针310一端弹性连接弹簧320，另一端抵顶于定位座110，用于在一次冲压完成后顶出定位座110，方便t型冲针脱离铆柱件和更换t型冲针。

定位座垫板140和下模板150上还开设有与传感器探针220相匹配的探针容纳腔，用于可拆卸安装所述传感器探针220，以便更换，传感器探针220的长度方向两端部延伸出所述探针容纳腔并分别抵顶于t型冲针210和传感器230。

结合图2所示，本实施例提供另外一种传感器组件200和弹簧组件300的组合方式，即所述探针容纳腔和所述弹簧容纳腔重合，传感器组件200和弹簧组件300置于同一个容纳腔内，从而使防漏铆装置结构更加简单，以适用检测冲压铆柱件数量少的工件；

当然，本实施例中可以根据铆柱件的数量更换设置有不同安装孔111数量的定位座110，以使安装孔111的数量与冲压铆柱件的数量相匹配。

实施例二：

本发明还提供一种防漏铆自动检测方法，配合使用上述实施例中的防漏铆装置和冲床，如图3所示，包括以下步骤：

s10：将所述防漏铆装置设置于冲床下方，并使得定位座110上安装孔111对应于每一待冲压铆柱件的正下方；

s20：冲床向下冲压铆柱件，传感器组件200的一端部延伸出安装孔111根据是否接触到铆柱件判断是否铆接到位，并发出判断信号；

s30：报警器接收所述判断信号并发出警报；

s40：一次冲压完成，弹簧组件300顶出并复位所述定位座110。

需要注意的是，本实施例提供的防漏铆方法是基于实施例一提供的防漏铆装置配合冲床使用，故本领域技术人员应该可知，其相互之间相同或近似的技术特征均可以借鉴通用，所述防漏铆装置所具有的技术效果，所述防漏铆方法同样具有，在此不再赘述。

进一步地，所述步骤s10在进入步骤s20之前还包括：旋转紧固件240调节传感器230凸出垫板120上端面的高度，以改变t型冲针延伸出安装孔111的高度，以匹配不同长度的待冲压铆柱件；

所述步骤s40具体包括：当冲床下压到位后，若传感器230检测到有铆柱件抵压在t型探针210上端面，传感器230产生铆接到位信号发送给plc主机，plc主机根据铆接到位信号控制指示灯显示绿灯，否则，控制指示灯显示红色并发出警报声。

综上所述，本发明上述实施例提供的的防漏铆装置以及防漏铆自动检测方法，结构简单、使用方便且通用性能好，其能够在冲床下压到位后，快速检测冲压铆柱件是否铆接到位，检测效率高、省时省力，之后通过弹簧组件将接触产品的定位座顶出，顺利完成脱料，解决了现有技术中存在的容易漏铆影响工件的产品质量，造成产品成品率低，返修成本高的技术问题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。