专用冲压机的制作方法

本发明属于钢材加工技术领域，尤其涉及一种钢管的冲压成型。

背景技术：

钢管作为结构件广泛地应用于各种钢结构工程中，目前对钢管的制造有多种方式，例如铸造，车削成型等，但大都成型效率较低，对于冷轧钢管现有的冷轧工艺和设备质量参差不齐，而成型快，成型质量好的设备往往造价昂贵，结构复杂，难以推广使用。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种专用冲压机，该专用冲压机成型效率高、成型质量好，结构简单巧妙，利于推广使用。

本发明的技术方案如下：

一种专用冲压机，包括底座，所述底座的中央沿其竖直方向设有一个阶梯槽，所述阶梯槽由其开口方向朝其槽底依次包括等腰梯形状的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，第一凹槽的大端朝上，小端与第二凹槽相接；

所述第一凹槽内左右对称地设有设有彼此不相接的两压模块，左压模块的左下角和右压模块的右下角分别铰接在第一凹槽前后两侧壁的相应位置上，以使得两压模块可以在第一凹槽内自由转动一定角度；两压模块各自朝第一凹槽相应腰壁一侧的侧面下端边缘设有第一倒圆角，背离腰壁一侧的侧面中部开设有圆弧缺口且该侧面的上端边缘设有倒斜角，该倒斜角与所述圆弧缺口之间圆弧过渡相连；两压模块分别被固定于第一凹槽两侧腰壁内的第一弹簧拉至与相应腰壁相贴合，以使得两压模块的倒斜角所在侧之间形成的间隙足以容纳卷制好的钢管竖直通过；

所述第二凹槽内水平地设有垫板，第三凹槽的槽底与第二弹簧的底端固定相连，第二弹簧的顶端与伸入第三凹槽槽底的顶杆相连，且第二弹簧在自然长度下顶杆不完全滑出第三凹槽，以使得在非工作状态下，顶杆穿过所述垫板后将两压模块顶至各自与第一凹槽的相应腰壁相贴合的位置，而在工作状态下，两压模块的底端面均转至所述垫板顶面上时，两圆弧缺口组合成一个圆形模腔。

进一步地，所述第一弹簧水平设置。

进一步地，所述两压模块之间的最小水平间隙位于两圆弧缺口以下的位置，且最小水平间隙与所述圆形模腔直径之比为3:20。

进一步地，所述第一凹槽的两腰壁之间的夹角与两压模块的倒斜角所在面所形成的夹角之比为3:10。

进一步地，所述第一凹槽与第二凹槽相接处倒圆角处理，且所倒出的第二倒圆角的圆心位于两压模块与第一凹槽前后侧壁铰接时的铰接轴轴线上，转动过程中所述第一倒圆角可与第二倒圆角相内切。

进一步地，所述底座的左右两侧壁分别设有半圆形缺口。

本发明的有益效果：本发明在使用时，初始状态下，两压模板被各自对应的第一弹簧拉至与第一凹槽腰壁想贴的位置，两压模板之间上端的间隙变大，容纳模芯和板材的顺利进入，在模芯将板材向下继续冲压时，板材逐步呈弧形弯曲并全部进入到两压模板之间的模腔，在压模板下端面置于垫板上表面时，两压模板各自的圆弧缺口组合成所需要的钢管成型模腔，此刻模芯将板材冲压成钢管型，然后模芯向上退回，顶杆在第二弹簧的复位作用下辅助第一弹簧一起将两压模板向上推并使得两压模板上端开口张开、变大，钢管和模芯离开、脱模分离。由此可见，该专用冲压机逐步成型，成型质量稳定，自动脱模，成型效率较高，结构简单紧凑且巧妙，易于制造，有利于推广使用。

附图说明

图1为专用冲压机冲压之前的结构示意图。

图2为专用冲压机冲压成型时的结构示意图。

图3为专用冲压机冲压成型完成后钢管离开装置的结构示意图。

图4为底座的结构示意图。

图5为图2中i处放大视图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1—4所示，一种专用冲压机，包括底座17，所述底座17的中央沿其竖直方向设有一个阶梯槽，所述阶梯槽由其开口方向朝其槽底依次包括等腰梯形状的第一凹槽1701、第二凹槽1702和第三凹槽1703，第一凹槽1701的大端朝上，小端与第二凹槽1702相接。

所述第一凹槽1701内左右对称地设有设有彼此不相接的两压模块18，左压模块的左下角和右压模块的右下角分别铰接在第一凹槽1701前后两侧壁的相应位置上，以使得两压模块18可以在第一凹槽1701内在竖直平面内自由转动一定角度。两压模块18各自朝第一凹槽1701相应腰壁a一侧的侧面下端边缘设有第一倒圆角b，背离腰壁a一侧的侧面中部开设有圆弧缺口1801且该侧面的上端边缘设有倒斜角1802，该倒斜角1802与所述圆弧缺口1801之间圆弧过渡相连。两压模块18分别被固定于第一凹槽1701两侧腰壁a内的第一弹簧20拉至与相应腰壁a相贴合，以使得两压模块18的倒斜角1802所在侧之间形成的间隙d足以容纳卷制好的钢管竖直通过。

所述第二凹槽1702内水平地设有垫板21，第三凹槽1703的槽底与第二弹簧23的底端固定相连，第二弹簧23的顶端与伸入第三凹槽1703槽底的顶杆22相连，且第二弹簧23在自然长度下顶杆22不完全滑出第三凹槽1703，以使得在非工作状态下，顶杆22穿过所述垫板21后将两压模块18顶至各自与第一凹槽1701的相应腰壁a相贴合的位置，而在工作状态下，两压模块18的底端面均转至所述垫板21顶面上时，两圆弧缺口1801组合成一个圆形模腔，用于钢管的最终成型。

进一步地，所述第一弹簧20水平设置，以使得更好地对两压模板18施力。

进一步地，所述两压模块18之间的最小水平间隙l位于两圆弧缺口1801以下的位置，且最小水平间隙l与所述圆形模腔直径之比为3:20。在该结构尺寸下可更加有效地保证两压模板18灵活转动并能够拼接成所述圆形模腔，提高成型质量，并尽量使得整体结构更为紧凑合理。

进一步地，所述第一凹槽1701的两腰壁a之间的夹角b与两压模块18的倒斜角1802所在面所形成的夹角a之比为3:10。该结构尺寸下，可进一步有效地保证两压模板18拼接成所述圆形模腔使得钢管成型后，可以较好地在顶杆22和第一弹簧20协同下让钢管离开压模板18的模腔，同时也有利于冲压初始时待折板材3和冲切模芯24(一根光轴)顺利快速进入两压模板18之间的模腔，同时也提高成型质量，并尽量使得整体结构更为紧凑合理。

进一步地，如图5所示，所述第一凹槽1701与第二凹槽1702相接处倒圆角处理，且所倒出的第二倒圆角c的圆心位于两压模块18与第一凹槽1801前后侧壁铰接时的铰接轴19的轴线上，且转动过程中所述第一倒圆角b可与第二倒圆角c相内切。该结构设计有利于两模块18在转动时灵活而稳定。

进一步地，所述底座17的左右两侧壁分别设有半圆形缺口，以在减轻整体底座17重量前提下，保证底座17整体承力性能。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。