一种新型的钻铆机的制作方法

本实用新型涉及钻铆设备领域，具体涉及一种新型的钻铆机。

背景技术：

传统钻铆加工设备在做加工件翻转操作时，用吊具将加工件吊起来，再人工翻转，不能完成加工件自动翻转操作，钻铆的工作效率非常低，也不能根据加工件的不同调整钻铆的深度，造成其加工精度低，耗费工时，提高了加工成本。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种可自动翻转、自动钻铆加工的钻铆机。

本实用新型的技术方案是：一种新型的钻铆机，包括机床本体，所述机床本体包括三维定位装置和夹持组件，所述三维定位装置包括落地床身，所述落地床身上沿X轴向设置有第一导轨，所述第一导轨上垂直安装有沿X轴向滑行的支撑立柱，所述支撑立柱上沿Z轴向设置有第二导轨，所述第二导轨上安装有沿Z轴向滑行的第一滑板，所述第一滑板上沿Y轴向设置有第三导轨，所述第三导轨上安装有沿Y轴向滑行的第二滑板，所述第二滑板上设有动力头组件，所述动力头组件朝向Y轴正轴方向设置，所述夹持组件设于落地床身的一侧，所述夹持组件包括沿X轴向设置的前安装板组件和后安装板组件，所述前安装板组件和后安装板组件之间沿X轴向设置有加工件，所述前安装板组件包括第一底座，所述第一底座上有前安装板，所述加工件一端通过多个压板安装在所述前安装板上，所述前安装板的外侧设有分度盘，所述分度盘与一个转动控制件连接，所述后安装板组件包括第二底座，所述第二底座上设有滚轮座，所述滚轮座上设有后安装板，所述加工件的另一端通过多个压板安装在后安装板上，所述动力头组件作用于加工件上朝向Y轴负轴的加工面。

所述动力头组件包括卡套件，所述卡套件上设有第一限位凸部，所述卡套件内设有压紧件，所述压紧件的一端设有第二限位凸部，所述压紧件的另一端设有穿孔，所述压紧件内设有动力头，所述动力头上设有第三限位凸部，所述第三限位凸部与第一限位凸部相抵，所述卡套件内还设有导向槽，所述导向槽内设有多个复位弹簧，所述复位弹簧的一端与第二限位凸部相连接，所述复位弹簧的另一端与第三限位凸部相连接。

所述支撑立柱的底端设有与第一导轨相匹配的第一导轨滑块，所述第一导轨滑块与第一导轨扣合沿X轴向滑行，所述第一滑板上设有与第二导轨相匹配的第二导轨滑块，所述第二导轨滑块与第二导轨扣合沿Z轴向滑行，所述第二滑板上设有与第三导轨相匹配的第三导轨滑块，所述第三导轨滑块与第三导轨扣合沿Y轴向滑行，所述支撑支柱上还设有驱动电机和PLC控制器，所述驱动电机分别与支撑立柱、第一滑板、第二滑板连接，所述驱动电机与PLC控制器连接。

所述前安装板的内侧面设有多个定位块，所述定位块呈直角设置，所述后安装板的内侧面设有内下陷定位槽，所述内下陷定位槽为矩形。

所述前安装板与后安装板之间设有多组支撑机构。

本实用新型具有如下有益效果：由于采取上述技术方案，所述加工件的一端固定在前安装板上，所述加工件的另一端固定在后安装板上，所述前安装板与分度盘固定为一体，而分度盘再与一个转动控制件连接，电机驱动转动控制件，转动控制件控制分度盘转动，所述后安装板可活动的设在滚轮座上，做钻铆工作时，所述PLC控制器驱动驱动电机，所述驱动电机驱动支撑立柱沿X轴滑行定位，所述驱动电机驱动第一滑板沿Z轴滑行定位，所述驱动电机驱动第二滑板进行钻铆，所述第二滑板沿Y轴滑行可控制钻铆的深度，当加工件的一面加工完成时，所述分度盘自动或者手动转动带动加工件翻转，使加工件的另一面对向动力头，所述动力头对加工件的四个面进行钻铆，该钻铆机能够按工艺要求对加工件的四个面进行钻铆，三维定位以程序控制的方式实现，自动钻铆，加工件自动翻转，提升了钻铆的工作效率；在动力头进给还未接触到蒙皮时，压紧件已先到蒙皮，钻头继续进给时压缩复位弹簧压紧件压紧蒙皮，钻头进给越深压板压力越大，保证钻孔时压紧件始终压住蒙皮，当钻头回退时复位弹簧仍然被压缩，压紧件压着蒙皮，钻头完全退出加工件时压紧件还压住蒙皮，直到钻头回退到距加工件一定距离复位弹簧才完全释放，压紧件离开加工件，保护了加工件蒙皮，钻铆深度可调；设于前安装板与后安装板之间的支撑机构可在加工件转到位后液压支撑系统升起时支撑加工件，防止加工件自重变形。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的三维定位装置的结构示意图；

图3为本实用新型的夹持组件的结构示意图；

图4为本实用新型的动力头组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图1-图4所示，一种新型的钻铆机，包括机床本体1，所述机床本体1包括三维定位装置2和夹持组件3，所述三维定位装置2包括落地床身21，所述落地床身21上沿X轴向设置有第一导轨22，所述第一导轨22上垂直安装有沿X轴向滑行的支撑立柱23，所述支撑立柱23上沿Z轴向设置有第二导轨24，所述第二导轨24上安装有沿Z轴向滑行的第一滑板25，所述第一滑板25上沿Y轴向设置有第三导轨26，所述第三导轨26上安装有沿Y轴向滑行的第二滑板27，所述第二滑板27上设有动力头组件5，所述动力头组件5朝向Y轴正轴方向设置，所述夹持组件3设于落地床身21的一侧，所述夹持组件3包括沿X轴向设置的前安装板组件31和后安装板组件32，所述前安装板组件31和后安装板组件32之间沿X轴向设置有加工件4，所述前安装板组件31包括第一底座311，所述第一底座311上有前安装板312，所述加工件4一端通过多个压板33安装在所述前安装板312上，所述前安装板312的外侧设有分度盘313，所述分度盘313与一个转动控制件连接，所述后安装板组件32包括第二底座321，所述第二底座321上设有滚轮座322，所述滚轮座322上设有后安装板323，所述加工件4的另一端通过多个压板33安装在后安装板323上，所述动力头组件5作用于加工件4上朝向Y轴负轴的加工面。

所述动力头组件5包括卡套件51，所述卡套件51上设有第一限位凸部52，所述卡套件51内设有压紧件53，所述压紧件53的一端设有第二限位凸部54，所述压紧件53的另一端设有穿孔，所述压紧件53内设有动力头55，所述动力头55上设有第三限位凸部56，所述第三限位凸部56与第一限位凸部52相抵，所述卡套件51内还设有导向槽57，所述导向槽57内设有多个复位弹簧58，所述复位弹簧58的一端与第二限位凸部54相连接，所述复位弹簧58的另一端与第三限位凸部56相连接。

所述支撑立柱23的底端设有与第一导轨22相匹配的第一导轨滑块，所述第一导轨滑块与第一导轨22扣合沿X轴向滑行，所述第一滑板25上设有与第二导轨24相匹配的第二导轨滑块，所述第二导轨滑块与第二导轨24扣合沿Z轴向滑行，所述第二滑板27上设有与第三导轨26相匹配的第三导轨滑块，所述第三导轨滑块与第三导轨26扣合沿Y轴向滑行，所述支撑支柱上还设有驱动电机6和PLC控制器，所述驱动电机6分别与支撑立柱23、第一滑板25、第二滑板27连接，所述驱动电机6与PLC控制器连接。

所述前安装板312的内侧面设有多个定位块35，所述定位块35呈直角设置，所述后安装板323的内侧面设有内下陷定位槽，所述内下陷定位槽为矩形。

所述前安装板312与后安装板323之间设有多组支撑机构。

本实用新型具有如下有益效果：由于采取上述技术方案，所述加工件4的一端固定在前安装板312上，所述加工件4的另一端固定在后安装板323上，所述前安装板312与分度盘313固定为一体，而分度盘313再与一个转动控制件连接，电机驱动转动控制件，转动控制件控制分度盘313转动，所述后安装板323可活动的设在滚轮座322上，做钻铆工作时，所述PLC控制器驱动驱动电机6，所述驱动电机6驱动支撑立柱23沿X轴滑行定位，所述驱动电机6驱动第一滑板25沿Z轴滑行定位，所述驱动电机6驱动第二滑板27进行钻铆，所述第二滑板27沿Y轴滑行可控制钻铆的深度，当加工件4的一面加工完成时，所述分度盘313自动或者手动转动带动加工件4翻转，使加工件4的另一面对向动力头55，所述动力头55对加工件4的四个面进行钻铆，该钻铆机能够按工艺要求对加工件4的四个面进行钻铆，三维定位以程序控制的方式实现，自动钻铆，加工件4自动翻转，提升了钻铆的工作效率；在动力头55进给还未接触到蒙皮时，压紧件53已先到蒙皮，钻头继续进给时压缩复位弹簧58压紧件53压紧蒙皮，钻头进给越深压板33压力越大，保证钻孔时压紧件53始终压住蒙皮，当钻头回退时复位弹簧58仍然被压缩，压紧件53压着蒙皮，钻头完全退出加工件4时压紧件53还压住蒙皮，直到钻头回退到距加工件4一定距离复位弹簧58才完全释放，压紧件53离开加工件4，保护了加工件4蒙皮，钻铆深度可调；设于前安装板312与后安装板323之间的支撑机构可在加工件4转到位后液压支撑系统升起时支撑加工件4，防止加工件4自重变形。

上述实施例不应视为对本实用新型保护范围的限定，任何基于本实用新型精神实质做出的改进均应在本实用新型的保护范围之内。