一种具有自动摇粉功能的模盒的制作方法

本实用新型涉及不锈钢线材的生产加工设备技术领域，尤其是涉及一种润滑粉模盒。

背景技术：

目前，在不锈钢线材的生产加工过程中，线材的减径过程是通过拉丝模具来完成的，当线材从拉丝模具中穿过时，需要使线材表面上附着上润滑粉以保证不锈钢线材表面不受损伤，通常使用粉夹来增加对不锈钢线材表面涂覆润滑粉，然而，由于线材在连续拉拔生产过程中，容易使得模盒中的润滑粉产生空洞，导致线材表面无法完全涂覆上润滑粉，严重损害线材的表面，从而造成不良品的产生。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种具有自动摇粉功能的模盒，其能够有效的避免润滑粉空洞的产生，提高了不锈钢线材的质量。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种具有自动摇粉功能的模盒，包括：一底部开口的壳罩、固定设置在所述壳罩底部开口端上的拉丝模，所述壳罩的顶端面上成型有一供不锈钢线材穿设的进料口，所述拉丝模上设置有一与所述进料口相对的拉丝孔，其中，所述壳罩的一旁设置有敲击锤单元，所述敲击锤单元包括用于敲击所述壳罩侧壁的第一敲击锤和第二敲击锤、连接所述第一敲击锤和所述第二敲击锤的连接杆、与所述第一敲击锤活动连接的摇杆、驱动所述摇杆做圆周旋转的驱动电机，所述第一敲击锤和所述第二敲击锤通过安装座铰接在机座上，所述驱动电机通过电机座固定安装在机座上，所述第一敲击锤上成型有一滑槽，所述摇杆的一端与所述驱动电机的输出轴连接、另一端安装有一滑动设置在所述滑槽内的短销。

进一步的技术方案中，所述壳罩上与所述第一敲击锤和所述第二敲击锤相对的一对侧壁以抽拉的方式设置在所述壳罩上，其中，所述壳罩上成型有卡槽，所述壳罩的侧壁以抽拉板的形式插置于所述卡槽内。

进一步的技术方案中，所述第一敲击锤包括一第一锤头部和一与所述第一锤头部固连的第一锤柄部，所述滑槽设置在所述第一锤柄部上。

进一步的技术方案中，所述滑槽为一竖直设置的直线槽。

进一步的技术方案中，所述第二敲击锤包括一第二锤头部和一与所述第二锤头部固连的第二锤柄部。

采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：通过敲击锤单元能够使得壳罩产生震动，壳罩内的润滑粉在震动作用力和自身重力的作用下会产生一定的运动，能够有效的避免润滑粉空洞的产生。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的正视方向的结构示意图；

图2是本实用新型的后视方向的结构示意图；

图3是本实用新型的分解结构示意图；

图4是本实用新型的剖面结构示意图。

图中，10、壳罩；11、进料口；12、卡槽；20、抽拉板；30、拉丝模；31、拉丝孔；40、敲击锤单元；41、安装座；42、第一敲击锤；421、滑槽；43、摇杆；44、连接杆；45、第二敲击锤；46、驱动电机；461、电机座。

具体实施方式

以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

见图1、图2和图4所示，一种具有自动摇粉功能的模盒，包括：一底部开口的壳罩10、固定设置在所述壳罩10底部开口端上的拉丝模30，所述壳罩10的顶端面上成型有一供不锈钢线材穿设的进料口11，所述拉丝模30上设置有一与所述进料口11相对的拉丝孔31，其中，所述壳罩10的一旁设置有敲击锤单元40，所述敲击锤单元40包括用于敲击所述壳罩10侧壁的第一敲击锤42和第二敲击锤45、连接所述第一敲击锤42和所述第二敲击锤45的连接杆44、与所述第一敲击锤42活动连接的摇杆43、驱动所述摇杆43做圆周旋转的驱动电机46，所述第一敲击锤42和所述第二敲击锤45通过安装座41铰接在机座上，所述驱动电机46通过电机座461固定安装在机座上，所述第一敲击锤42上成型有一滑槽421，所述摇杆43的一端与所述驱动电机46的输出轴连接、另一端安装有一滑动设置在所述滑槽421内的短销，所述连接杆44使得所述第一敲击锤42和所述第二敲击锤45实现联动，即利用一个驱动源驱使两个敲击锤工作，简化了结构，节省了作业空间。

见图3所示，所述壳罩10上与所述第一敲击锤42和所述第二敲击锤45相对的一对侧壁以抽拉的方式设置在所述壳罩10上，其中，所述壳罩10上成型有卡槽12，所述壳罩10的侧壁以抽拉板20的形式插置于所述卡槽12内，所述抽拉板20为弹性薄板，能够增加震动效果，避免润滑粉空洞的产生。

所述第一敲击锤42包括一第一锤头部和一与所述第一锤头部固连的第一锤柄部，所述滑槽421设置在所述第一锤柄部上，所述滑槽421为一竖直设置的直线槽。所述第二敲击锤45包括一第二锤头部和一与所述第二锤头部固连的第二锤柄部。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。