一种提高门框成型效率的装置的制作方法

本实用新型涉及一种门框成型机械，具体涉及一种提高门框成型效率的装置。

背景技术：

门框，是为了防止门旁边的墙坍塌的装置，起到支撑门板的作用。采用金属材料做门框时，为了节约材料，将门框做成中空的。通常将金属做成均有拉升性能的薄片，然后将其放在压框机的下压模上，然后启动压框机，使压框机的上压模压在上面，然后产生一道弯折，而将一张薄片做成门框需要将薄片多次弯折，每完成一次弯折后需要退回上压模，然后移动薄片，直至薄片上弯折完成技术要求。这种弯折薄片的方法不仅操作次数多、工作时间长，且每弯折一次就要移动薄片，移动及其容易造成弯折之间的尺寸不符合技术要求。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种提高门框成型效率的装置，解决传统的压框机弯折薄板的效率低的问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种提高门框成型效率的装置，包括压框机，所述压框机包括上压模和下压模，在下压模上靠近上压模的面上依次设置有均为V形的凹槽Ⅰ、凹槽Ⅱ和凹槽Ⅲ，且凹槽Ⅰ、凹槽Ⅱ以及凹槽Ⅲ到下压模的底端的距离依次增加，凹槽Ⅰ、凹槽Ⅱ以及凹槽Ⅲ中相邻的槽边依次连接，且凹槽Ⅱ上与凹槽Ⅲ连接的槽边的长度是凹槽Ⅱ上与凹槽Ⅰ连接的槽边的长度的3-4倍，所述上压模上靠近下压模的面与下压模契合。将金属薄板放在下压模上，然后启动压框机，上压模下压在金属薄板上，由于下压模上有多个依次连接的V形的凹槽，使依次压下就可以产生多个弯折，缩短了工序，降低了时间成本，且避免了多次移动金属薄板弯折造成的尺寸不准确。

进一步地，在凹槽Ⅰ、凹槽Ⅱ和凹槽Ⅲ的槽底尖均设置有预留槽，凹槽Ⅰ的槽壁的交线或凹槽Ⅱ的槽壁的交线或凹槽Ⅲ的槽壁的交线位于对应的预留槽中。压框机为液压驱动，液压驱动中的动力传导为液压油，而在设备使用中，可能会存在液压油泄漏的情况，预留槽的设置一是为了集中排出泄漏的液压油，另一方面也是避免在下压金属薄片时，金属薄片过于契合凹槽的尖角而形成过于尖锐的弯折角。

进一步地，还包括压模板，所述压模板位于下压模上靠近上压模的面上，且压模板上与下压模接触的面与下压模契合，压模板上远离下压模的面与上压模契合。所述压模板为金属，且压模板上与上压模契合的面光滑。为了提高弯折后的薄板的表面质量，需要对下压模的受压面进行打磨，如果将下压模的受压面和下压模做成一个整体，不仅制造有多个V形凹槽的下压模时会很麻烦，增加下压模的工时成本以及材料成本，并且，当下压模的受压面产生磨损时，还不便于对受压面进行打磨或更换。而在下压模上设置与之契合的压模板，则可以单独提高压模板的精度以及材料成本，而不用增加整个下压模的材料成本，且单独加工压模板相对于加工整个下压模来说，较为省时省力。同时，当压模板产生磨损时，可以单独对压模板进行打磨或者更换，不仅降低了成本，还缩短了维修下压模的待工的时耗，直接更换上新的压模板即可以继续加工金属薄板。

进一步地，在压模板上靠近进料端以及远离进料端均设置有支撑板，所述支撑板与压模板上对应的连接板面平行连接。金属薄板在受压时，只有一侧需要产生弯折，而另一侧处于悬空状态，为了避免金属薄板因悬空而产生的力矩使悬空部位和非悬空部位之间产生过大应力，以及避免金属薄板因悬空而产生的力矩使金属薄板在被加工时产生位移，因此设置支撑板来对金属薄板上悬空的部位支撑。

进一步地，在远离进料端的支撑板的端面上设置有限位板，所述限位板与支撑板垂直连接，且限位板平行于进料方向，并位于该支撑板上远离压框机中心线的一端。工人手动将待加工的金属薄板放在压模板上，由于门框较长，为了避免工人将金属薄板需弯折的地方放置在压模板的外部，因此设置限位板来使金属薄板放置时，其需弯折的地方均位于压模板上，能被上压模压住。

进一步地，所述压模板上的弯折部位均倒圆角。压模板上的弯折部位均倒圆角时为了避免在下压金属薄片时，金属薄片过于契合凹槽的尖角而形成过于尖锐的弯折角。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型一种提高门框成型效率的装置，将金属薄板放在下压模上，然后启动压框机，上压模下压在金属薄板上，由于下压模上有多个依次连接的V形的凹槽，使依次压下就可以产生多个弯折，缩短了工序，降低了时间成本，且避免了多次移动金属薄板弯折造成的尺寸不准确；

2、本实用新型一种提高门框成型效率的装置，压框机为液压驱动，液压驱动中的动力传导为液压油，而在设备使用中，可能会存在液压油泄漏的情况，预留槽的设置一是为了集中排出泄漏的液压油，另一方面也是避免在下压金属薄片时，金属薄片过于契合凹槽的尖角而形成过于尖锐的弯折角；

3、本实用新型一种提高门框成型效率的装置，为了提高弯折后的薄板的表面质量，需要对下压模的受压面进行打磨，如果将下压模的受压面和下压模做成一个整体，不仅制造有多个V形凹槽的下压模时会很麻烦，增加下压模的工时成本以及材料成本，并且，当下压模的受压面产生磨损时，还不便于对受压面进行打磨或更换；而在下压模上设置与之契合的压模板，则可以单独提高压模板的精度以及材料成本，而不用增加整个下压模的材料成本，且单独加工压模板相对于加工整个下压模来说，较为省时省力。同时，当压模板产生磨损时，可以单独对压模板进行打磨或者更换，不仅降低了成本，还缩短了维修下压模的待工的时耗，直接更换上新的压模板即可以继续加工金属薄板。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为下压模的主视图；

图3为压模板的主视图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-压框机，2-上压模，3-下压模，4-凹槽Ⅰ，5-凹槽Ⅱ，6-凹槽Ⅲ，7-预留槽，8-压模板，9-限位板，10-支撑板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

如图1-图3所示，本实用新型一种提高门框成型效率的装置，包括压框机1，所述压框机1包括上压模2和下压模3，在下压模3上靠近上压模2的面上依次设置有均为V形的凹槽Ⅰ4、凹槽Ⅱ5和凹槽Ⅲ6，且凹槽Ⅰ4、凹槽Ⅱ5以及凹槽Ⅲ6到下压模3的底端的距离依次增加，凹槽Ⅰ4、凹槽Ⅱ5以及凹槽Ⅲ6中相邻的槽边依次连接，且凹槽Ⅱ5上与凹槽Ⅲ6连接的槽边的长度是凹槽Ⅱ5上与凹槽Ⅰ4连接的槽边的长度的3-4倍，所述上压模2上靠近下压模3的面与下压模3契合。将金属薄板放在下压模3上，然后启动压框机1，上压模2下压在金属薄板上，由于下压模3上有多个依次连接的V形的凹槽，使依次压下就可以产生多个弯折，缩短了工序，降低了时间成本，且避免了多次移动金属薄板弯折造成的尺寸不准确。

进一步地，在凹槽Ⅰ4、凹槽Ⅱ5和凹槽Ⅲ6的槽底尖均设置有预留槽7，凹槽Ⅰ4的槽壁的交线或凹槽Ⅱ5的槽壁的交线或凹槽Ⅲ6的槽壁的交线位于对应的预留槽7中。压框机1为液压驱动，液压驱动中的动力传导为液压油，而在设备使用中，可能会存在液压油泄漏的情况，预留槽7的设置一是为了集中排出泄漏的液压油，另一方面也是避免在下压金属薄片时，金属薄片过于契合凹槽的尖角而形成过于尖锐的弯折角。

进一步地，还包括压模板8，所述压模板8位于下压模3上靠近上压模2的面上，且压模板8上与下压模3接触的面与下压模3契合，压模板8上远离下压模3的面与上压模2契合。所述压模板8为金属，且压模板8上与上压模2契合的面光滑。为了提高弯折后的薄板的表面质量，需要对下压模3的受压面进行打磨，如果将下压模3的受压面和下压模3做成一个整体，不仅制造有多个V形凹槽的下压模3时会很麻烦，增加下压模3的工时成本以及材料成本，并且，当下压模3的受压面产生磨损时，还不便于对受压面进行打磨或更换。而在下压模3上设置与之契合的压模板8，则可以单独提高压模板8的精度以及材料成本，而不用增加整个下压模的材料成本，且单独加工压模板8相对于加工整个下压模3来说，较为省时省力。同时，当压模板8产生磨损时，可以单独对压模板8进行打磨或者更换，不仅降低了成本，还缩短了维修下压模3的待工的时耗，直接更换上新的压模板8即可以继续加工金属薄板。

进一步地，在压模板8上靠近进料端以及远离进料端均设置有支撑板10，所述支撑板10与压模板8上对应的连接板面平行连接。金属薄板在受压时，只有一侧需要产生弯折，而另一侧处于悬空状态，为了避免金属薄板因悬空而产生的力矩使悬空部位和非悬空部位之间产生过大应力，以及避免金属薄板因悬空而产生的力矩使金属薄板在被加工时产生位移，因此设置支撑板10来对金属薄板上悬空的部位支撑。

进一步地，在远离进料端的支撑板10的端面上设置有限位板9，所述限位板9与支撑板10垂直连接，且限位板9平行于进料方向，并位于该支撑板10上远离压框机1中心线的一端。工人手动将待加工的金属薄板放在压模板8上，由于门框较长，为了避免工人将金属薄板需弯折的地方放置在压模板8的外部，因此设置限位板9来使金属薄板放置时，其需弯折的地方均位于压模板8上，能被上压模2压住。

进一步地，所述压模板8上的弯折部位均倒圆角。压模板8上的弯折部位均倒圆角时为了避免在下压金属薄片时，金属薄片过于契合凹槽的尖角而形成过于尖锐的弯折角。

实施例2

本实施例是在实施例2的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

使用本实用新型，可以一次成型五道所需的折弯，相对于只能成型一道弯折的压框机1来说，将弯折工序的时间缩短为原来的五分之一，传统的生产一块弯折后的金属薄板时间，使用本实用新型后可以生产四五个。

并且，当压模板8产生磨损，需要更换时，较之传统的下压模3的更换打磨来说，极大得缩短了换修时间，缩短了工人了待工时间。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。