一种挂钩的落料冲孔复合模具的制作方法

本实用新型涉及黑色金属压力加工模具技术领域，尤其涉及一种挂钩的落料冲孔复合模具。

背景技术：

因开发挂钩锻件产品，形状如图1，形位公差较小，若采用先落料、再冲孔的生产工艺技术，零件的形位公差较难保证，而且需占用较多的人力与设备，因而,人工成本高，资源浪费大,生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种挂钩的落料冲孔复合模具，使用落料冲孔复合冲切生产技术，实现了生产工序的缩减，取代落后的传统生产技术,减少了人工、设备等资源成本，产品质量高,提高了劳动生产效率，节能降耗。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种挂钩的落料冲孔复合模具，由上模和下模组成，所述的上模由括上打料杆、模柄、上模底板、上镶模板、导套、落料冲头、聚氨酯胶棒、内六角吊栓组成，其中打料杆安置在模柄、上镶模板和落料冲头内；模柄套住上模底板与压力机上滑块相连接；上模底板以螺栓固定上镶模板、导套；上镶模板压住模柄；内六角吊栓从上模底板和上镶模板的孔内穿过，并穿过聚氨酯胶棒，以螺纹拧紧拉住上退料板；

所述的下模包括导轴、下退料块、落料底模、下冲头、下顶料杆、底模垫板、导轴座、底板、活退料板、内六角吊栓、聚氨酯胶棒、下挡板及连接螺栓；其中，导轴通过导轴座以螺栓固定在底板上，导轴与导套5滑动配合；下冲头以螺栓连接固定在底模垫板上；落料底模以螺栓连接固定在底模垫板上；下退料块安装在下顶料杆之上，在落料底模之内套住下冲头；下顶料杆安装在活退料板之上，穿过底模垫板、底板，并被底板限位套住，并向上顶住下退料块；底模垫板以螺栓固定在底板上，并固定住落料底模；活退料板与下挡板夹持聚氨酯胶棒，由内六角吊栓穿过聚氨酯胶棒再连接固定在底板上。

作为本实用新型的一个优选的技术方案，所述的落料冲头由Cr12MoV材料制作，与落料底模的间隙为0.17～0.25mm,热处理硬度HRC52～56。

作为本实用新型的一个优选的技术方案，所述的下退料块由Cr12MoV材料制作，与落料底模的间隙为0.17～0.25mm,热处理硬度HRC52～56；落料底模与下冲头分别由Cr12MoV、LD材料制作，两者的间隙为0.17～0.25mm，热处理硬度分别为HRC52～56、HRC58～63。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

使用落料冲孔复合冲切生产技术，实现了生产工序的缩减，取代落后的传统生产技术,减少了人工、设备等资源成本，产品质量高,提高了劳动生产效率，节能降耗。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中的挂钩锻件结构示意图；

图2为本实用新型中的模具结构示意图。

具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

如图1、图2所示，本实用新型公开了一种挂钩的落料冲孔复合模具，选用63KN开式固定台压力机,利用设备滑块的运行特征,实现集多工位的落料冲切功能。

模具由上模、下模组成，其中导轴10与导套5滑动配合起导向作用。

上模由括上打料杆1、模柄2、上模底板3、上镶模板4、导套5、落料冲头6、聚氨酯胶棒7、内六角吊栓8组成，其中打料杆1放置在模柄2、上镶模板4和落料冲头6内；模柄2套住上模底板3与压力机上滑块相连接；上模底板3以螺栓固定上镶模板4、导套5；上镶模板4压住模柄2；内六角吊栓8从上模底板3和上镶模板4的孔内穿过，并穿过聚氨酯胶棒7，以螺纹拧紧拉住上退料板9。

其中，落料冲头6由Cr12MoV材料制作，与落料底模12的间隙为0.17～0.25mm,热处理硬度HRC52～56,可落料3～3.5万件。

下模包括导轴10、下退料块11、落料底模12、下冲头13、下顶料杆14、底模垫板15、导轴座16、底板17、活退料板18、内六角吊栓19、聚氨酯胶棒20、下挡板21及连接螺栓。其中，导轴10通过导轴座16以螺栓固定在底板16上，导轴10与导套5滑动配合起导向作用；下冲头13以螺栓连接固定在底模垫板15上；落料底模12以螺栓连接固定在底模垫板15上；下退料块11放在下顶料杆14之上，在落料底模12之内套住下冲头13；下顶料杆14放在活退料板18之上，穿过底模垫板14、底板17，并被底板17限位套住，并向上顶住下退料块11；底模垫板15以螺栓固定在底板17上，并固定住落料底模12；活退料板18与下挡板21夹持聚氨酯胶棒20，由内六角吊栓19穿过聚氨酯胶棒20再连接固定在底板17上。

其中，下退料块11由Cr12MoV材料制作，与落料底模12的间隙为0.17～0.25mm,热处理硬度HRC52～56；落料底模12与下冲头13分别由Cr12MoV、LD材料制作，再者的间隙为0.17～0.25mm，热处理硬度分别为HRC52～56、HRC58～63。

工作时，冲床滑块运行至上拐点时，推进条料至落料、冲孔工位，条料与下退料块11、落料底模12相接触；踏下压力机开关，压力机滑块下行, 上模的上退料板9接触条料，上退料板9与打料杆1停止下行，而压力机滑块继续下行；随着压力机滑块继续下行，上模底板3、上镶模板4对聚氨酯胶棒7逐渐施加压力，推动上退料板9逐渐压紧条料；同时落料冲头6在上模底板3、上镶模板4的推动下与压力机滑块同步下行，并逐步逼近条料；当落料冲头6接触条料后，与下退料块11从上下两面抱住条料；压力机滑块持续下行，在落料冲头6冲出挂钩的外形；同时，落料冲头6、下退料块11推动挂钩与下冲头13接触；压力机滑块再下行，下冲头13在底板17的制约下，冲出内孔，内孔废料进入到当落料冲头6内孔中，同时下顶料杆14在落料冲头6、下退料块11的推动下，向下推动活退料板18离开底板17向下压缩聚氨酯胶棒20，向挡板21方向下行；其中内六角吊栓8限制了聚氨酯胶棒7的运动方向；

压力机曲轴越过下拐点后，滑块开始上行，带动上模上行；同时，活退料板18在缩聚氨酯胶棒20的反推力下，据推动下顶料杆14、下退料块11和挂钩随滑块同步上行，直至活退料板18与底板17面接触；滑块持续上行，聚氨酯胶棒7逐步卸压，上退料板9、落料冲头6恢复原位，曲轴到达上拐点时，打料杆1在上滑块的顶杆顶力下，打料杆1将落料冲头6内的废料打出。从而完成一个复合冲切动作。

其中，在冲切过程中，由于上退料板9在落料底模12上压紧条料，及上模落料冲头6与下退料块11抱合挂钩与下冲头13冲切，保持了冲切力的稳定性，且有效防止了冲切畸变，保证了挂钩的冲裁精度和形位公差；落料与冲孔依次错开，减少了剪切与冲孔的合力，降低了对较高吨位压力机的需求。

整个冲切工作周期约2～3秒钟，比单切、单冲、整形合计时间快1～2倍。锻件质量高,较大地降低了资源消耗和生产成本。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。