本实用新型涉及一种电主轴装置，特别涉及一种适合深孔钻孔的电主轴装置。
背景技术：
传统的机械轴转动，基本都是由变频电机带动轴的一端旋转。电机的转动需要通过一系列的传动部件进行传递，最后驱动机械轴旋转。电机驱动负载大、惯性大、启动速度慢。传动部件磨损甚至故障直接影响到机械轴的生产加工，带来过重弊端。
技术实现要素：
本实用新型的提供的一种电主轴装置，使电动机和机床的主轴合二为一，实现机床的“零传动”；克服现有的技术缺陷，解决了上述的技术问题。
本实用新型提供一种电主轴装置，包括，电机驱动部、转子、主轴、线圈、至少一组轴承、定子和壳体；电机驱动部驱动转子旋转；转子固定在主轴上；轴承设置在主轴的圆周上；定子固定在壳体上；线圈设置在定子和转子之间；电机驱动部驱动转子旋转，带动主轴与定子、壳体发生相对转动。
进一步，本实用新型提供一种电主轴装置，还可以具有这样的特征：转子采用过盈配合与主轴固定。
进一步，本实用新型提供一种电主轴装置，还可以具有这样的特征：轴承为两组，分别为前轴承和后轴承，分别设置在主轴的两端；后轴承为浮动式安装。
进一步，本实用新型提供一种电主轴装置，还可以具有这样的特征：轴承为复合陶瓷轴承；轴承采用陶瓷球，轴承的套圈采用钢圈。
进一步，本实用新型提供一种电主轴装置，还可以具有这样的特征：线圈为励磁体线圈。
进一步，本实用新型提供一种电主轴装置，还可以具有这样的特征：壳体的圆周上设有螺纹孔；螺钉与壳体上的螺纹孔啮合，压在定子上，将定子与壳体固定在一起。
进一步，本实用新型提供一种电主轴装置，还可以具有这样的特征：还包括旋转冷却组件；旋转冷却组件包括冷却套和冷却油通道；冷却套设置在定子和壳体之间，冷却油通道设置在壳体的圆周壁上。
进一步，本实用新型提供一种电主轴装置，还可以具有这样的特征：主轴具有中心冷却油孔。
进一步，本实用新型提供一种电主轴装置，还可以具有这样的特征：还包括气体密封的密封组件；密封组件包括，压缩密封接头、过气孔和密封槽；压缩空气接头接入压缩空气；过气孔一端与压缩密封接头相通，另一端与密封槽相通；压缩空气传导至密封槽内，形成气体密封。
本实用新型提供一种电主轴装置，取消从电动机到主轴之间的一切中间环节，使电动机和机床的主轴合二为一，实现机床的“零传动”；同时这种传动形式可使主轴部件从机床传动系统和整体结构中相对独立出来，大大简化了机床主轴系统的传动与结构；满足深孔行业加工的高速加工的要求，提高主轴运动的灵敏度、运动精度和工作可靠性；适用于加工1.0-4.5mm的孔加工，转速可达到15000rpm，填补了国内在深孔行业使用电主轴加工的空白。
附图说明
图1是电主轴装置的剖视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的描述。
图1是电主轴装置的剖视图。
如图1所示，电主轴装置，包括：电机驱动部10、转子20、主轴30、线圈40、两组轴承51、52、定子60、壳体70、旋转冷却组件和密封组件。
主轴30的前端与内孔螺纹和端面与刀具接刀柄200连接；后端与旋转接头100连接。主轴30的后端还可以装有测速、测角位移传感器等仪器。主轴30具有进油孔31和中心冷却油孔32。切削冷却液从进油孔31进入中心冷却油孔32，传递到刀具接刀柄200，对切削的工件进行冷却和冲洗。
两组轴承分别为前轴承51和后轴承52，分贝设置在主轴30两端的圆周上。前轴承51串联形式(顺装)安装，后轴承52串联形式(顺装)安装，两组轴承采用背对背安装；后轴承52采用浮动式安装。两组轴承51、52采用复合陶瓷球轴承，轴承滚动体使用热压Si3N4陶瓷球，轴承套圈仍为钢圈，标准化程度高，对机床结构改动小，易于维护。
电机驱动部10通过电机接线座11与电源连接，获得动能。电机驱动部10驱动转子20旋转。转子20采用过盈配合与主轴30固定在一起，主轴30随着转子20旋转而旋转。
壳体70圆周上设有螺纹孔71。螺钉与壳体70上的螺纹孔71啮合，压在定子60上，将定子60与壳体70固定在一起。线圈40为励磁体线圈，设置在定子60和转子20之间。
旋转冷却组件包括：冷却套81和冷却油通道82。冷却套81设置在定子60和壳体70之间。冷却套81的圆周上也具有螺纹孔，与壳体70上的螺纹孔相同，通过螺钉将壳体70、冷却套81和定子70三者固定在一起。冷却油通道82设置在壳体70的圆周壁上。旋转冷却液从冷却油通道82流到冷却套81和轴承51、52上。旋转冷却组件采取强制循环油冷却的方式对定子70及轴承51、52进行冷却，将经过油冷却装置的冷却油强制性地在定子70外和轴承51、52外循环，带走主轴30高速旋转产生的热量。
密封组件包括：压缩密封接头91、过气孔92和密封槽93。压缩空气接头91安装在主轴30的后端，接入压缩空气。过气孔92一端与压缩密封接头91相通，另一端与密封槽93相通。压缩空气传导至密封槽93内，形成气体密封，防止高压冷却油和细小的加工铁末进入轴承内，影响轴承使用寿命。
电主轴装置的工作过程：
电机驱动部10驱动转子20旋转，从而带动主轴30在轴承上旋转。定子60和壳体70不转动，仅转子20带动主轴30旋转，使电动机和机床的主轴合二为一，实现机床的“零传动”。且仅主轴旋转，其他部件不旋转，与传统的整个主轴装置都旋转相比，需要旋转的动能小、旋转惯性也小，启动的速度快，能到达到的旋转速度也比传统的速度快。
电主轴装置采用变频调速，通过矢量控制技术模仿直流电动机的控制，以转子磁场定向，用矢量变换的方法来实现驱动和控制，具有良好的动态性能。矢量控制驱动器在刚启动时具有很大的转矩值，加之电主轴本身结构简单，惯性很小，故启动加速度大，可以实现启动后瞬时达到允许极限速度。