激光焊接机全自动上下料机构的制作方法

本实用新型涉及激光焊接机全自动上下料机构。

背景技术：

电池的生产过程中需要有多个工位需要涉及激光焊接，例如正负极顶端柱的焊接和电池外壳的焊接，现有的激光焊接机需要人工提供待加工电池的上料和已加工电池的下料，故而加工效率低下；同时，使用人工上下料的方式会导致人工操作跟不上激光焊接机的加工速度，导致加工效率的进一步下降；另外随着企业的用工成本的增加，也增加了企业的负担。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单、设计合理和自动化程度高的激光焊接机全自动上下料机构。

本实用新型所采用的技术方案是：本实用新型包括

供料组件，用于提供待加工的电池；

电池上料组件，包括推板，所述推板将电池推送到所述激光焊接机上的供电池放置的输送轨道上；

电池下料组件，用于将电池从所述输送轨道上取下；

电池定位输送组件,用于将所述供料组件提供的电池定位放置到所述推板上。

进一步地，所述供料组件包括落料仓、转动盘和出料轨道，所述转动盘上设置有与电池相适配的环形放置槽，所述落料仓的底部设置有与所述环形放置槽相配合的出料口，所述出料轨道横向设置并与所述环形放置槽相切。

进一步地，所述电池定位输送组件包括与所述出料轨道相连接的输送带和与所述输送带相配合的第一电机，所述输送带上均匀设置有与电池相适配的定位卡槽，所述输送带与所述推板相平行设置，所述推板位于所述输送带的后端。

进一步地，所述输送带的上端设置有电池调整装置，所述电池调整装置包括滚轮、和设置在所述输送带两侧的固定架，所述固定架上设置有转轴，所述滚轮与所述转轴相滚动配合。

进一步地，所述电池上料组件还包括上料平台和与所述推板相配合的第三气缸，所述上料平台上均匀设置有若干与所述定位卡槽相适配的导向滑轨，所述导向滑轨斜向设置，所述导向滑轨的下端位于所述输送轨道的上方。

进一步地，所述上料平台的末端设置有压料组件，所述压料组件包括均设置在所述输送轨道的上方的压块和第四气缸，所述第四气缸与所述压块相配合，所述压料组件的两侧设置有第一定位装置，所述第一定位装置固定设置在所述输送轨道的上方。

进一步地，所述电池下料组件包括下料平台、电池吸板和与所述电池吸板相连接的位移拉块，所述下料平台上设置有下料口，所述下料平台的前端设置有第二定位装置，所述第二定位装置固定设置在所述输送轨道的上方。

进一步地，所述第一定位装置和所述第二定位装置均包括对称设置的压合定位板和与所述压合定位板相配合的第五气缸，所述压合定位板与电池相配合。

进一步地，所述下料口的下端设置有成品输出轨道。

本实用新型的有益效果为：由于本实用新型包括供料组件，用于提供待加工的电池；电池上料组件，电池上料组件包括推板，所述推板将电池推送到所述激光焊接机上的供电池放置的输送轨道上；电池下料组件，用于将电池从所述输送轨道上取下；电池定位输送组件,用于将所述供料组件提供的电池定位放置到所述推板上，所以本实用新型具有生产加工高效、自动化的特点，本实用新型焊接过程全程使用机器代替人工实现自动化，避免人工上料、下料跟不上激光焊接机速度的问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A部分结构的放大示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型的具体实施方式是：本实用新型包括

供料组件1，用于提供待加工的电池；

电池上料组件2，包括推板21，所述推板21将电池推送到所述激光焊接机上的供电池放置的输送轨道3上；

电池下料组件4，用于将电池从所述输送轨道3上取下；

电池定位输送组件,用于将所述供料组件1提供的电池定位放置到所述推板21上。

在本具体实施例中，所述供料组件1包括落料仓11、转动盘12和出料轨道13；所述落料仓11内放置有待加工焊接的电池，所述落料仓11的底部设置有供电池落出的出料口，所述出料口一次只能出料一个电池，所述落料仓11采用振动的方式进行落料；所述转动盘12位于所述落料仓11的下方，所述转动盘12上设置有与电池相适配的环形放置槽14，所述环形放置槽14用于放置电池，所述出料口位于所述环形放置槽14的正上方；所述出料轨道13横向设置并与所述环形放置槽14相切，所述出料轨道13的宽度与一个电池的宽度相适配，即是说所述出料轨道13仅供电池成排地通过。

在本具体实施例中，所述电池定位输送组件包括与所述出料轨道13相连接的输送带51和与所述输送带51相配合的第一电机52，所述输送带51上均匀设置有与电池相适配的定位卡槽56，每个所述定位卡槽56对应可以放置一个电池，所述定位卡槽56起到定位规范电池的作用；所述输送带51与所述推板21相平行设置，所述推板21位于所述输送带51的后端，所述输送带51为现有的皮带轮机构中的皮带，所述输送带51的宽度与所述出料轨道13的宽度一致。另外，所述电池定位输送组件还具有将电池分批次输送的功能，所述推板21可以将所述输送带51上的电池从所述定位卡槽56中推出，所述推板21可以一次推出位于其前端的8个所述定位卡槽56中的电池，当所述推板21前的8个所述定位卡槽56上都有电池时，所述第一电机52停转，让所述推板21将电池推出，接着所述第一电机52再重新启动至又有8个新的电池输送到所述推板21前，使得电池以8个为一个批次，被所述推板21推送到所述激光焊接机上的所述输送轨道3上，成批输送电池，可以提高同批次的电池的加工一致性和加工效率。

在本具体实施例中，所述输送带51的上端设置有电池调整装置，所述电池调整装置包括滚轮53、和设置在所述输送带51两侧的固定架54，所述固定架54上设置有转轴55，所述滚轮53与所述转轴55相滚动配合；当有电池在进入所述输送带51中但没定位落入到所述定位卡槽56中使，电池通过所述滚轮53的挤压反推作用下，必然会落入到所述定位卡槽56内，故而设置所述电池调整装置的目的是确保所有电池都能正确地落入到所述定位卡槽56中。

在本具体实施例中，所述电池上料组件2还包括上料平台23和与所述推板21相配合的第三气缸22，所述上料平台23上均匀设置有若干与所述定位卡槽56相适配的导向滑轨24，所述导向滑轨24斜向设置，所述导向滑轨24的下端位于所述输送轨道3的上方；所述推板21的长度刚好与所述输送带51上成批输送过来的电池相适配；所述导向滑轨24的数量为8条，电池可以从所述导向滑轨24上自由滑落，有序地向前方、下方位移，并最终落到所述输送轨道3上。

在本具体实施例中，所述上料平台23的末端设置有压料组件，所述压料组件包括均设置在所述输送轨道3的上方的压块25和第四气缸26，所述第四气缸26与所述压块25相配合，所述压料组件的两侧设置有第一定位装置，所述第一定位装置固定设置在所述输送轨道3的上方。所述压块25与所述推板21相垂直设置，所述压块25位于所述推板21的行程的末端的位置前端；由于所述上料平台23和所述输送轨道3之间设置有高度差，为了将电池正确地放置到所述输送轨道3上，则需要所述压块25下压电池，确保电池都能稳定地落到所述输送轨道3上。

在本具体实施例中，所述电池下料组件4包括下料平台41、电池吸板42和与所述电池吸板42相连接的位移拉块43；所述下料平台41为方形的大平台，所述电池定位输送组件、所述电池上料组件2和所述电池下料组件4均固定设置在所述下料平台41的上端；所述位移拉块43可以在与其配合的第六气缸46的驱动下拉动所述电池吸板42进行纵向来回移动，所述位移拉块43为普通的用于连接所述电池吸板42的结构块；所述电池吸板42的作用是通过设置在其上方的吸盘进行对电池的吸取从而起到取料的目的；所述下料平台41上设置有下料口44，所述下料口44位于所述位移拉块43的在最短行程处，所述下料口44的作用是将加工完毕的电池配合所述电池吸板42，从所述下料口44扔下从而实现电池的自动下料的功能；所述下料平台41的前端设置有第二定位装置，所述第二定位装置固定设置在所述输送轨道3的上方，所述第二定位装置的位置处于所述下料口44位于所述位移拉块43的在最长行程处。另外，所述下料口44的下端设置有成品输出轨道45，所述成品输出轨道45用于操作人员收集已从所述下料口44落下的已加工完毕的电池，并方便操作人员取走电池。

在本具体实施例中，所述第一定位装置和所述第二定位装置均包括对称设置的压合定位板61和与所述压合定位板61相配合的第五气缸62，所述压合定位板61与电池相配合。所述第一定位装置和所述第二定位装置均通过成组对称设置的所述压合定位板61相互压合令电池规整定位，从而方便所述激光焊接机对电池的焊接工作，和最后所述下料组件将电池从所述输送轨道上取走。

本具体实施例的工作原理如下：所述落料仓11将电池通过振动的方式落入所述转动盘12；所述转动盘12将电池引导入所述出料轨道13中；电池顺着所述出料轨道13有序的进入所述输送带51中并被所述定位卡槽56定位，所述输送带51将电池分批次输送到所述上料平台23上并由所述推板21推送，沿着所述导向滑轨24向下滑落；电池通过所述压块25下压，使得电池稳定地落到输送轨道3上；所述激光焊接机通过所述输送轨道3上的电池进行焊接后将焊接完毕的电池再通过所述输送轨道3运输到所述第二定位装置处；所述电池吸板42将电池从所述输送轨道3上取出，并移载至所述下料口44，将电池卸入所述下料口44下端的所述成品输出轨道45上，完成最终出料。

本实用新型可用于电池生产的领域。