锪面倒角铣刀的制作方法

本实用新型涉及一种数控刀具结构技术领域，涉及的是一种锪面倒角铣刀。

背景技术：

目前，对于数控机床，更换刀具一般都需要几秒的时间，而且加工时，刀具还需要有移动的时间。加工台阶面需要一把铣刀，如果孔需要倒角，则还需要增加一把倒角刀，用于去除孔的飞边。且面铣刀具根据机床参数无法做到太长，否则会出现加工速度过慢、出现震纹等情况。

在正常的数控加工作业中，某些零件钻孔后需要倒角及锪平面时，我们往往需要通过两把或三把刀具才能完成加工，操作起来比较繁琐，费时费力，加工效率低下。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种锪面倒角铣刀，用于各种零件钻孔后需要倒角及锪平面的场合，解决现有技术需要多次更换刀具的问题。

本实用新型的技术解决方案是：

锪面倒角铣刀，包括刀具本体，其特殊之处在于：所述刀具本体的前端安装有至少一片锪面刀片，所述锪面刀片包括锪面刀刃和倒角刀刃，所述锪面刀刃位于锪面刀片的前边和外侧边，所述倒角刀刃靠近锪面刀片的前边内侧，所述锪面刀刃和倒角刀刃所成的角度为110°-170°。

优选的，上述刀具本体的前端中央固定有圆柱形导向柱。

优选的，上述刀具本体上、锪面刀片的后端处设置有一个沉头螺纹孔，所述沉头螺纹孔中螺纹连接有螺栓，所述螺栓包括固定为一体的圆台形头部和螺杆，圆台形头部上下移动时能够与锪面刀片接触。

优选的，上述刀具本体的前部设置有排屑凹槽，所述排屑凹槽上设置有排液孔，所述排液孔与内冷通道联通。

优选的，上述排屑凹槽为两个，所述排屑凹槽具有一个与刀具本体中心轴线重合的径向剖面，所述锪面刀片通过螺钉固定安装在所述径向剖面上。

本实用新型与现有技术相比，其有益效果为：本实用新型结构独特，简单实用，能应用于各种钻孔后需要倒角及锪平面的场合。锪面刀片本身集成锪孔和倒角功能，节省了换刀和机床移动的时间，缩减加工节拍，从而节约工作时间和成本，节约加工时间约10分钟/件，大大提高生产效率；圆柱形导向柱起到防震作用，避免出现震刀，提高孔的位置精度，大大降低锪面的粗糙度，而且能延长刀具寿命，可有效降低刀具制造成本，降低刀片消耗，提升企业的市场竞争力。

附图说明

图1：本实用新型的锪面倒角铣刀结构示意图；

图2：本实用新型的锪面刀片结构示意图；

图3：需要加工的沉孔的示意图；

图4：本实用新型的加工状态结构示意图；

图5：螺栓调节锪面刀片示意图；

其中: 1-刀具本体；2-锪面刀片；21-锪面刀刃；22-倒角刀刃；3-螺栓；4-圆柱形导向柱；6-排屑凹槽；7-内冷通道；8-沉头螺纹孔。

具体实施方式

下面结合附图1-5对本实用新型作以下详细说明。

此刀具是一种复合刀具，用于各种零件钻孔后需要倒角及锪平面的场合。如图1，该锪面倒角铣刀，包括刀具本体1，所述刀具本体1的前端安装有至少一片锪面刀片2，如图2，所述锪面刀片2包括锪面刀刃21和倒角刀刃22，所述锪面刀刃21位于锪面刀片2的前边和外侧边，所述倒角刀刃22靠近锪面刀片2的前边内侧，所述锪面刀刃21和倒角刀刃22所成的角度为110°-170°，优选135°。

所述刀具本体1的前端中央固定有圆柱形导向柱4，用于伸入加工底孔，圆柱形导向柱4起到防震作用，避免出现震刀，提高孔的位置精度，大大降低锪面的粗糙度。

如图5，所述刀具本体1上、锪面刀片2的后端处设置有一个沉头螺纹孔8，所述沉头螺纹孔8中螺纹连接有螺栓3，所述螺栓3包括固定为一体的圆台形头部和螺杆，圆台形头部上下移动时能够与锪面刀片2接触。由于圆台形头部的侧壁为斜面，通过螺栓3的上下运动，螺栓3的圆台形头部与锪面刀片2的后边接触，使锪面刀片2能够前后移动进行微调，再通过螺钉将锪面刀片2紧固在刀具本体1上。

所述刀具本体1的前部设置有排屑凹槽6，所述排屑凹槽6上设置有排液孔，所述排液孔与内冷通道7联通，实现刀具加工过程中的充分冷却。优选的，所述排屑凹槽6为两个，所述排屑凹槽6具有一个与刀具本体1中心轴线重合的径向剖面，所述刀片通过螺钉固定安装在所述径向剖面上。

加工如图3的孔时，将圆柱形导向柱4伸入图3中直径12mm的孔内。锪面刀刃21用于加工图3中直径34的沉头孔。倒角刀刃22用于加工图3中的45°倒角。本实用新型的加工状态如图5所示。

本实用新型集成锪面、倒角、防震、冷却功能。锪面+倒角复合刀节省了换刀和机床移动的时间，增加防震功能且能提高孔的位置精度，从而节约工作时间和减少设备的投入，能大大提高生产效率和减少成本。