一种弹性体自动攻丝设备的制作方法

本实用新型涉及一种弹性体加工设备，特别涉及一种弹性体自动攻丝设备。

背景技术：

弹性体是衡器上的核心元件，其受力弯曲变形时内部阻抗能够繁盛改变进而影响流经弹性件的电流或电压的大小，依次可测量弹性体的受力大小进而计算得到称量物品的重量。在弹性体的加工制造中，需要在弹性体上进行攻丝作业以开设螺孔，这些螺孔可用于与外界的启停辅助部件等连接或用于通过螺钉对弹性体进行固定安装，目前该攻丝作业通常由工人利用攻丝设备来进行，需要工人先手动从储料容器内拿取工件，区分正反面后安装到攻丝设备的夹具内，操作攻丝设备进行攻丝作业，攻丝完成后，再从夹具内取出工件，放入相应的收料容器内，操作较为繁琐费时，生产效率较低，工人的劳动强度较大，也容易误判工件的正反面而导致出现不合格品，会降低产品的合格率，影响产品质量，提高产品成本，也容易出现意外而导致工人受伤。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种能够提高生产效率、减轻工人劳动强度、保证产品质量、保障工人安全的弹性体自动攻丝设备。

本实用新型为解决其技术问题而采用的技术方案是：

一种弹性体自动攻丝设备，包括机架，机架上设置有供料装置、输送装置、朝向检测装置、翻转装置和攻丝装置，其中，

所述的供料装置用于储存工件和将工件输送至输送装置；

所述的输送装置用于将工件输送至攻丝装置，所述朝向检测装置用于检测输送装置上工件的待攻丝面的朝向，所述翻转装置用于将工件翻转，所述朝向检测装置可依据其检测结果控制翻转装置的启停；

所述的攻丝装置用于对工件进行攻丝作业。

优选的，所述工件的一侧缘具有倒角，所述的输送装置包括横向的检测台，所述朝向检测装置包括检测刀、第一推动装置和位置检测装置，所述检测刀的尖端朝向检测台上工件具有倒角的一侧并与检测台上下间隔一距离，所述第一推动装置用于推动检测台上的工件朝检测刀移动；

当检测台上的工件正面朝上时，其倒角与所述检测刀的尖端上下错开，此时所述第一推动装置可将工件推动至使工件的侧壁与检测刀的尖端抵接；

当检测台上的工件背面朝上时，其倒角与所述检测刀的尖端横向对齐，此时，在第一推动装置推动工件朝检测刀移动时，检测刀的尖端可抵接在工件的倒角上并沿倒角滑动而使检测刀弯曲变形或使工件倾斜至使工件移动至检测刀的上方或下方；

所述位置检测装置用于检测工件相对检测台或检测刀的移动距离以判断工件待攻丝面的朝向。

优选的，所述的倒角位于工件正面的侧缘，所述的检测刀的尖端与检测台的顶面之间的间距小于所述倒角的最大纵向宽度。

优选的，所述的第一推动装置包括第一推块和第一驱动装置，所述第一驱动装置用于驱动第一推块相对检测台移动以使第一推块能够推动检测台上的工件移动。

优选的，所述的朝向检测装置还包括压紧件和第二驱动装置，所述压紧件活动设置在所述第一推块上，所述第二驱动装置用于驱动所述压紧件相对第一推块上下移动以使压紧件能够将工件压紧在检测台上。

优选的，所述输送装置还包括第一输送段、第二输送段和第二推动装置，所述检测台上具有与工件相适配的导槽，导槽前端的侧壁上开设有与所述第一输送段相连通并可供工件通过的第一开口，导槽后端的侧壁上开设有与所述第二输送段相连通并可供工件通过的第二开口，所述的检测刀设置在导槽的后端，所述的第一推动装置用于将工件自导槽的前端推向导槽的后端，所述第二推动装置用于将导槽后端的工件自第二开口推送至第二输送段上。

优选的，所述的第二推动装置包括设置在导槽侧壁上的吹送口，所述吹送口可与外界气源连接以推动工件移动。

优选的，所述的翻转装置包括翻转块和第三驱动装置，所述翻转块可与输送装置上工件的底面抵接且抵接位置偏离工件的中心，所述第三驱动装置用于推动翻转块纵向移动以使翻转块能够推动工件翻转。

优选的，所述的攻丝装置上具有攻丝台，所述攻丝台上设置有与工件相适配的定位槽，定位槽的首端与输送装置连通，工件可由输送装置输送至定位槽内并可沿定位槽滑动至与定位槽的尾端后壁抵接；所述定位槽内可同时容纳若干工件，定位槽的尾端侧壁上开设有可供工件通过的出料口，攻丝装置上设置有用于将定位槽尾端的工件从所述出料口推出的出料装置，所述的攻丝装置可对位于定位槽内远离定位槽尾端的工件进行攻丝作业。

优选的，供料装置包括振动筛和漏斗状的加料斗，振动筛的出料端与输送装置相连，加料斗的出料端与振动筛的进料端相连。

本实用新型的有益效果是：本实用新型中，输送装置能够将供料装置内储存的工件输送至攻丝装置上进行攻丝作业，朝向检测装置能够自动检测输送装置上工件的朝向，在检测出朝向错误的工件时，翻转装置能够自动将工件翻转至正确朝向，由此能够实现弹性件的自动化攻丝加工，无需工人手动进行上下料操作，能够有效提高生产效率，减轻工人的劳动强度，并且能够有效避免因工件朝向错误而产生次品，能够有效提高良品率，从而能够有效保证产品质量，降低生产成本，并且能够有效避免意外的发生，保障工人的安全。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型的结构图；

图2是本实用新型中输送装置和部分攻丝装置的结构图；

图3是图2种A部分的局部放大图；

图4是图2中B部分的局部放大图；

图5是本实用新型中检测台部分的分解图；

图6是本实用新型中攻丝台部分的分解图；

图7是本实用新型中工件与检测刀的剖视示意图；

图8是图7中C部分的局部放大图。

具体实施方式

参照图1至图8，一种弹性体自动攻丝设备，包括机架10，机架10上设置有供料装置20、输送装置、朝向检测装置40、翻转装置50和攻丝装置60，其中，供料装置20用于储存工件80和将工件80输送至输送装置；输送装置用于将工件80输送至攻丝装置60，朝向检测装置40用于检测输送装置上工件80的待攻丝面的朝向，翻转装置50用于将工件80翻转，朝向检测装置40可依据其检测结果控制翻转装置50的启停；攻丝装置60用于对工件80进行攻丝作业。本实用新型中，输送装置能够将供料装置20内储存的工件80输送至攻丝装置60上进行攻丝作业，朝向检测装置40能够自动检测输送装置上工件80的朝向，在检测出朝向错误的工件80时，翻转装置50能够自动将工件80翻转至正确朝向，由此能够实现弹性件的自动化攻丝加工，无需工人手动进行上下料操作，能够有效提高生产效率，减轻工人的劳动强度，并且能够有效避免因工件80朝向错误而产生次品，能够有效提高良品率，从而能够有效保证产品质量，降低生产成本，并且能够有效避免意外的发生，保障工人的安全。攻丝设备在本领域内应用广泛，通常利用由电机带动旋转的攻丝头62对工件80进行攻丝作业，其结构和原理已为本领域技术人员熟知，在此不另作详述。

本实施例中，工件80的一侧缘具有倒角81，输送装置包括横向的检测台31，朝向检测装置40包括检测刀41、第一推动装置和位置检测装置42，检测刀41的尖端朝向检测台31上工件80具有倒角81的一侧并与检测台31上下间隔一距离，第一推动装置用于推动检测台31上的工件80朝检测刀41移动；当检测台31上的工件80正面朝上时，其倒角81与检测刀41的尖端上下错开，此时第一推动装置可将工件80推动至使工件80的侧壁与检测刀41的尖端抵接；当检测台31上的工件80背面朝上时，其倒角81与检测刀41的尖端横向对齐，此时，在第一推动装置推动工件80朝检测刀41移动时，检测刀41的尖端可抵接在工件80的倒角81上并沿倒角81滑动而使检测刀41弯曲变形或使工件80倾斜至使工件80移动至检测刀41的上方或下方；位置检测装置42用于检测工件80相对检测台31或检测刀41的移动距离以判断工件80待攻丝面的朝向。该朝向检测装置40结构简单可靠，能够快速、准确的检测判断工件80的朝向，便于加工和装配，不易出现故障，能够有效降低设备成本，便于推广使用。

本实施例中，倒角81位于工件80正面的侧缘，检测刀41的尖端与检测台31的顶面之间的间距小于倒角81的最大纵向宽度，即本实施例中工件80的正面即为待攻丝面，倒角81位于带攻丝面的外缘，当工件80由第一推动装置推动而使工件80侧壁与检测刀41的尖端抵接时，即可判断工件80朝向正确，可进入后续加工，当然工件80倒角81与检测刀41尖端抵接使得工件80继续移动至检测刀41上方时，即可判断工件80朝向错误，随后利用翻转装置50对工件80进行翻转，之后再进入下一工序，适应大部分弹性件的工件80的形状，适用范围广，也能避免对工件80的移动和翻转造成影响。本实施例中，检测刀41呈刚性，与倒角81抵接后，工件80能够沿检测刀41滑至检测到之上，这样检测刀41不易完全，能够在检测刀41的尖端与工件80的侧壁抵接时保证检测刀41不产生变形，从而保证检测结果的准确度，进而保证产品质量，同时检测刀41也不易出现损坏，能够延长使用寿命，降低故障发生率。当然，实际应用中，检测刀41也可由软性材料制成，这样当检测刀41的尖端与倒角81抵接时，检测刀41便能产生弯曲而插入到工件80的上方或下方，检测刀41也可设置在靠近工件80顶面的位置处，并不局限于此；同样的，也可在工件80的待攻丝面朝向正确时使工件80能够移动到检测刀41的上方或相反，而在工件80的待攻丝面朝向错误时使检测刀41与工件80的侧壁抵接。另外，实际应用中，朝向检测装置40也可采用摄像器、红外检测器等其他常用检测装置，并不局限于此，这些检测装置在本领域内应用广泛，其结构、原理及安装使用方法均已为本领域技术人员熟知，在此不另作详述。

本实用新型中，第一推动装置包括第一推块431和第一驱动装置432，第一驱动装置431用于驱动第一推块431相对检测台31移动以使第一推块431能够推动检测台31上的工件80移动，结构简单可靠，能够保证工件80移动的平稳度，从而能够保证测量结果的准确度，降低故障的发生率。本实施例中的第一驱动装置432采用了常用的气缸，结构简单可靠，易于安装和控制，同时动作较为快速，有助于提高生产效率，当然实际应用中第一驱动装置432也可采用由电机驱动的丝杆机构等其他常用驱动结构，并不局限于此。本实施例中，位置检测装置42设置在了第一驱动装置432上，通过检测第一驱动装置432内活塞杆的移动来间接检测工件80的移动距离或位置，便于安装和使用，当然，实际应用中，位置检测装置42也可直接设置在检测台31上来直接检测工件80的位置或移动距离，该位置检测装置42可采用红外感应器71、接触开关等常用结构，在不另作详述。

本实用新型中，朝向检测装置40还包括压紧件441和第二驱动装置442，压紧件441活动设置在第一推块431上，第二驱动装置442用于驱动压紧件441相对第一推块431上下移动以使压紧件441能够将工件80压紧在检测台31上。从而能够确保工件80紧贴在检测台31上，从避免因工件80上下偏移而影响工件80与检测刀41的抵接，保证朝向检测结果的准确度。本实施例中第二驱动装置442同样采用了气缸，结构简单可靠，便于安装和使用，也有助于提高生产效率，当然，实际应用中，第二驱动装置442也可采用由电机驱动的丝杆机构等其他常用结构，并不局限于此。

本实用新型中，输送装置还包括第一输送段32、第二输送段33和第二推动装置，检测台31上具有与工件80相适配的导槽34，导槽34前端的侧壁上开设有与第一输送段32相连通并可供工件80通过的第一开口341，导槽34后端的侧壁上开设有与第二输送段33相连通并可供工件80通过的第二开口342，检测刀41设置在导槽34的后端，第一推动装置用于将工件80自导槽34的前端推向导槽34的后端，第二推动装置用于将导槽34后端的工件80自第二开口342推送至第二输送段33上。导槽34能够对工件80的移动进行定位，防止工件80出现侧向偏移和偏转，在工件80从第一输送段32进入导槽34前端后能够与导槽34前端的侧壁抵接，从而对工件80进行准确定位，之后压紧件441将工件80压紧在检测台31上，第一推动装置继而推动工件80沿导槽34移动至导槽34的后端而由检测刀41进行朝向检测，当检测刀41的尖端与工件80的倒角81错开时，可利用检测刀41与工件80侧壁的抵接来对工件80进行定位，当检测刀41的尖端与工件80的倒角81对齐时则可利用导槽34的后侧壁对工件80进行定位，检测完成后的工件80再由第二推动装置送入第二输送段33进行后续处理，结构简单可靠，能够有效保证工件80移动的平稳和对工件80进行准确定位，从而能够保证朝向检测装置40检测结果的准确度，避免出现误判，进而有效保证产品质量。

本实施例中，第二推动装置包括设置在导槽34侧壁上的吹送口35，吹送口35可与外界气源连接以推动工件80移动。结构简单，便于加工、装配和使用，也方便进行控制，当然，实际应用中，第二推动装置也可选用推杆等其他常用结构，并不局限于此。另外，本实施例中，第一输送段32包括与工件80相适配的第一输送槽321和部分遮盖第一输出槽顶部开口的第一挡板(图中未示出)，利用供料装置20推动工件80沿第一输送槽321移动，第一挡板则能够防止工件80从第一输送槽321内落出，减低故障发生率；第二输送段33包括与工件80相适配的第二输送槽331、位于第二输送槽331底部的输送带机构333和部分遮盖第二输送槽331顶部开口的第二挡板332，利用输送带机构333驱动工件80沿第二输送槽331移动，同样的利用第二挡板332防止工件80从第二输送槽331内落出，降低故障发生率。

本实用新型中，翻转装置50包括翻转块51和第三驱动装置52，翻转块51可与输送装置上工件80的底面抵接且抵接位置偏离工件80的中心，第三驱动装置52用于推动翻转块51纵向移动以使翻转块51能够推动工件80翻转。该翻转装置50结构简单可靠，便于加工、安装和使用，当然，实际应用中，翻转装置50也可采用机械手、可旋转的吸盘等其他常用翻转结构，并不局限于此。另外，本实施例中，在检测台31上导槽34的后端处开设了通孔36，该通孔36可供翻转块51通过，翻转装置50即可在导槽34的后端对工件80进行翻转作业，当然，实际应用中，翻转装置50也可设置在输送装置的其他位置，并不局限于此。本实施例中的第三驱动装置52同样采用了气缸，结构简单可靠，便于安装和使用，也有助于提高生产效率，当然，实际应用中，第三驱动装置52也可采用由电机驱动的丝杆机构等其他常用结构，并不局限于此。

攻丝装置60上具有攻丝台61，攻丝台61上设置有与工件80相适配的定位槽611，定位槽611的首端与输送装置连通，工件80可由输送装置输送至定位槽611内并可沿定位槽611滑动至与定位槽611的尾端后壁抵接，能够对工件80进行准确定位，保证攻丝作业的质量；定位槽611内可同时容纳若干工件80，定位槽611的尾端侧壁上开设有可供工件80通过的出料口612，攻丝装置60上设置有用于将定位槽611尾端的工件80从出料口612推出的出料装置，攻丝装置60可对位于定位槽611内远离定位槽611尾端的工件80进行攻丝作业。这样能够避免出料装置的动作与攻丝头62的动作产生干扰，便于装配，也能够避免出料装置与攻丝头62碰撞而引发故障，本实施例中，攻丝头62对最末端工件80的前一工件80进行攻丝作业，能够缩短攻丝台61的长度，当然，实际应用中，攻丝头62也设置为对定位槽611内的其他工件80进行攻丝作业；本实施例中的出料装置包括第二推块613和第四驱动装置614，第四驱动装置614驱动第二推块613在定位槽611的尾端移动以推出工件80，出料口612处还设置有滑道615，工件80能够沿滑动落入相应的收料容器内，本实施例中的第四驱动装置614同样采用了气缸，结构简单可靠，动作快速，有助于提高生产效率，当然，实际应用中，第四驱动装置614同样可采用由电机驱动的丝杆机构等其他常用结构，并不局限于此，出料装置也可采用机械手等其他常用结构。本实施例中，攻丝台61上也设置有部分遮盖定位槽611开口的第三挡板616，防止工件80落出以及防止工件80上下偏移，能够保证攻丝作业的质量进而保证产品质量。

本实施例中的供料装置20包括振动筛21和漏斗状的加料斗22，振动筛21的出料端与输送装置相连，加料斗22的出料端与振动筛21的进料端相连，工人能够方便的将工件80倒入加料斗22内，工件80继而能够沿加料斗22进入振动筛21内，振动筛21能够自动将工件80排列和输送到第一输送段32上。

另外，本实用新型中，输送装置上设置了若干传感器，用于检测输送装置上相应位置是否有工件80，以便于及早发现故障以进行排除，和获悉工件80是否用完以提醒工人及时补充工件80。机架10上还设置有控制器72，控制器72上设置有显示屏和控制钮，用于处理检测装置的数据和控制各装置的动作，便于使用，这些传感器和控制器72在本领域内应用广泛，在此不另作详述。

以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。