一种导轨切角弯尾冲压模具的制作方法

本实用新型涉及五金加工模具技术领域，尤其涉及一种导轨切角弯尾冲压模具。

背景技术：

参见图1至图4所示，导轨生产的工艺过程涉及折尾和切角两个工序。所述的折尾为将导轨的尾部(即导轨后端的延伸部分)向上折弯，所述的切角为对导轨两侧壁的后端进行切角。现有的生产技术在进行上述两个工序作业时，需要利用两台冲压设备分别进行折弯和切角，同时还需要配备至少两名工作人员分别进行操作，不利于降低企业的设备投入成本和用人成本；此外又由于折弯和切角需要在两台冲压设备上共进行至少两次冲压，不利于提高生产效率降低生产工时。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种可通过一次冲压完成对导轨进行切角和弯尾的导轨切角弯尾冲压模具。

为了实现以上目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种导轨切角弯尾冲压模具，包括上下相对的上模和下模，所述下模上表面形成有用于放置导轨的放置区,所述放置区两侧留有供导轨侧壁嵌入的定位槽,同时在放置区的后侧留有折尾凹孔，同时在所述上模的下表面设有与所述折尾凹孔上下相对的折尾冲头；所述折尾凹孔的两侧壁开有通孔并在两侧的通孔内滑动连接有用于对导轨尾部切角的刀具，两所述刀具的背向面对称成形有引导斜面并在所述上模的下表面成形有与引导斜面配合的楔块以带动两刀具对向滑动，同时在两刀具之间设有用于带动两刀具背向滑动的复位弹簧。

优选地，所述下模还在其放置区的后侧设有用于对导轨尾端限位的限位杆。

优选地，还包括有退料板和下模座，所述退料板的上表面成形有竖向贯穿上模的滑柱以实现上模与退料板之间的滑动连接，同时在上模与退料板之间的间隔内设有缓冲弹簧；所述下模固定安装在下模座上表面，同时该下模座还开有与折尾凹孔对应的排料口。

优选地，所述退料板下表面成形有竖向延伸的导柱，同时在所述下模上开有与所述导柱相对的导孔。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的导轨切角弯尾冲压模具，其上模的折尾冲头以及下模的折尾凹孔能配合对导轨的尾部进行折弯实现对导轨的折尾加工，其下模两侧的刀具能对导轨尾部进行切角，并且在上模设有与刀具的导向斜面相配合的楔块。当上模和下模进行合模时，折尾冲头对导轨的尾部进行冲压，使导轨尾部折弯，同时楔块与刀具的导向斜面配合推动两侧刀具对向滑动从而对导轨进行切角。通过上述方式，本实用新型的模具可通过一次冲压(即上、下模合模)同时实现对导轨的折尾和切角加工，提高了生产效率并减少操作人员以及冲压设备的数量，减轻生产企业的负担。

附图说明

图1为导轨加工前的俯视图。

图2为导轨加工前的侧视图。

图3为导轨加工后的俯视图。

图4为导轨加工后的侧视图。

图5为本实用新型在分模状态下的结构示意图。

图6为本实用新型在合模状态下的结构示意图。

图7为本实用新型的上模的仰视图。

图8为本实用新型的下模的俯视图。

图9为本实用新型的刀具的侧视图。

其中，1-上模，11-折尾冲头，12-楔块，13-缓冲弹簧，2-下模，21-折尾凹孔，22-刀具，23-定位槽，24-复位弹簧，25-限位杆，26-导孔，3-退料板，31-滑柱，32-导柱，4-下模座，41-排料口。

具体实施方式

现结合附图和具体实施例对本实用新型所要求保护的技术方案作进一步详细说明。

参见附图5至图9所示，本实施例中的导轨切角弯尾冲压模具包括有上下相对的上模1、下模2、用于安装上模1的退料板3和用于安装下模2的下模座4。在本实施例中，导轨切角弯尾冲压模具安装在冲压设备上。

在本实施例中，下模2上表面形成有用于放置导轨的放置区,放置区两侧留有供导轨侧壁嵌入的定位槽23,同时在放置区的后侧留有折尾凹孔21，同时在上模1的下表面设有与折尾凹孔21上下相对的折尾冲头11。在本实施例中，为了使导轨能进一步准确定位到合适位置，还在放置区的后侧设有用于对导轨尾端限位的限位杆25。在放置导轨时让导轨的两侧壁嵌入定位槽23内并让导轨的尾端与限位杆25抵触，从而对导轨准确定位。

折尾凹孔21的两侧壁开有通孔并在两侧的通孔内滑动连接有用于对导轨尾部切角的刀具22，两刀具22的背向面对称成形有引导斜面并在所述上模1的下表面成形有与引导斜面配合的楔块12以带动两刀具22对向滑动，同时在两刀具22之间设有用于带动两刀具22背向滑动的复位弹簧24。

本实施例中上模1下表面成形有竖向延伸的导柱32，同时在下模2上开有与导柱32相对的导孔26。利用导柱32与导孔26的引导作用，上模1和下模2合模时能准确对准，防止因上模1和下模2位置偏离导致加工的偏差较大。退料板3的上表面成形有竖向贯穿上模1的滑柱31以实现上模1与退料板3之间的滑动连接，同时在上模1与退料板3之间的间隔内设有缓冲弹簧13；所述下模2固定安装在下模座4上表面，同时该下模座4还开有与折尾凹孔21对应的排料口41以排出导轨切角后的余料。

本实施例中，利用该模具对导轨加工的过程如下：

首先将导轨放置在下模2的放置区内，放置到位后导轨两侧的侧壁嵌入放置区两侧的定位槽23内，并且导轨的尾部与放置区后侧的限位杆25抵触，此时导轨的尾部位于折尾凹孔21上，通过上述方式实现对导轨防止定位。

随后冲压机带动上模1和下模2进行合模，合模过程中上模1在与下模2接触后会先与退料板3发生相对滑动使上模1与退料板3之间的间距不断缩小，此时缓冲弹簧13压缩缓冲上模1与下模2之间的撞击力，延长模具的使用寿命。

折尾冲头11对导轨的尾部进行冲压，使导轨尾部折弯，同时楔块12与刀具22的导向斜面配合推动两侧刀具22对向滑动从而对导轨进行切角，切角后的余料从折尾凹孔21掉落下模座4的排料口41中。通过上述方式，本实施例的模具可通过一次冲压(即上、下模2合模)同时实现对导轨的折尾和切角加工。最后上模1和下模2相互分离，楔块12随上模1退出取消其对刀具22的抵触作用，同时在复位弹簧24的带动下两侧楔块12背向移动退刀，同时退料板3也在缓冲弹簧13的带动下复位，其复位过程能带动导轨从折尾冲头11退出。通过上述方式，本实施例的模具可通过一次冲压(即上模1和下模2合模)同时实现对导轨的折尾和切角加工，提高了生产效率并减少操作人员以及冲压设备的数量，减轻生产企业的负担。

以上所述之实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案作出更多可能的变动和润饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之思路所作的等同等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。