铝棒挤压成型机构的制作方法

本实用新型涉及铝材加工领域，具体涉及一种铝棒挤压成型机构。

背景技术：

现在铝材主要加工成门窗和铝合金型材挤压模，其中铝合金型材挤压模在市场上比较热销，但是在铝棒进行挤压的时候由于内部压力比较大往往会导致挤压杆破裂，这时候需要更换挤压杆，影响工作效率，现在市面上的挤压机有的在挤压杆上焊接有硬质的合金，这样的成本高，同时硬质合金在长时间的大压力下同样也会损坏影响挤压模产品的质量。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型公开一种铝棒挤压成型机构，可以防止挤压棒破裂，同时也不用焊接硬质合金，增加制作成本，且操作简单。

为实现上述目的，本实用新型的方案；铝棒挤压成型机构，包括基座、液压缸、模具，基座固定在地面上，基座的右端上固定有挤压墙体，基座的顶面上固定有滑轨，基座的前侧壁闪开有矩形通槽且通槽为斜向下，通槽内设置有纵向的隔板，通槽尾端设置有弧形板，弧形板的底面上固定有气缸；液压缸通过支架固定在基座上，液压缸的活塞杆右端固定有推块，推块的底面放置在滑轨上，推块上背对活塞杆的一面上固定有挤压杆，挤压杆顶端与通槽的左端在同一个纵向平面上；基座的滑轨上还放置有模具，模具上固定有卸料气缸的活塞杆，卸料气缸的缸体固定在挤压墙体上；挤压墙体上固定有横向的标尺，标尺开有螺栓孔，行程开关通过螺栓固定在标尺上，推块上固定有竖直杆，竖直杆与行程开关高度一致且位于同一横向平面上，其中行程开关连接有单片机的输入端，单片机的输出端与液压缸连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于，采用的液压缸压力大，液压缸破损可以明显的观察到液压缸的漏油现象，减少压力不够而导致的压模不完全，设置的通槽便于跟换压饼，防止一块压饼在多次挤压下破裂，在标尺上设置可以移动的行程开关，便于调节挤压杆前进的距离从而调节挤压量，设置的卸料气缸便于将压饼取出。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为本实用新型弧形板气缸回位的局部视图。

图3为本实用新型弧形板气缸顶出的局部视图。

图4为本实用新型的控制流程图。

其中，1、基座，1.1、挤压墙体，1.2、滑轨，1.3、通槽，1.4、隔板，1.5、弧形板，1.6、气缸，2、液压缸，2.1、支架，2.2、推块，2.3、挤压杆，2.4、竖直杆，3、模具，3.1、卸料气缸，4、标尺，4.1、行程开关，5、单片机。

具体实施方式

现结合附图，对本实用新型进一步的阐述。

如图1-4所示，铝棒挤压成型机构，包括基座1、液压缸2、模具3，基座1通过螺栓固定在地面上，基座1的右端上通过焊接的方式固定有挤压墙体1.1，基座1的顶面上焊接有两条滑轨1.2且两条滑轨1.2分别位于基座1的两条边缘上，基座1的前侧壁开有矩形通槽1.3且通槽1.3为斜向下，通槽1.3内焊接有纵向的隔板1.4，通槽1.3尾部设置有弧形板1.5，弧形板1.5的底面上焊接有气缸1.6的活塞杆，气缸1.6的另一端焊接在基座1上；液压缸2通过支架2.1以焊接的方式固定在基座1上，液压缸2的活塞杆右端焊接有推块2.2，推块2.2的底面放置在两条滑轨1.2上，推块2.2上背对活塞杆的一面上焊接有挤压杆2.3，挤压杆2.3顶端与通槽1.3的左端在同一个纵向平面上；基座1的滑轨1.2上还放置有模具3，模具3上焊接有卸料气缸3.1的活塞杆，卸料气缸3.1的缸体嵌入在挤压墙体1.1上；挤压墙体1.1上焊接有横向的标尺4，标尺4开有螺栓孔，行程开关4.1通过螺栓固定在标尺4上，推块2.2上焊接有竖直杆2.4，竖直杆2.4的顶端与行程开关4.1所处高度位于同一横向平面上，其中行程开关4.1连接有单片机5的输入端，单片机5的输出端与液压缸2连接。

使用时，将客户要求的挤压量和要挤压铝棒的体积来调节行程开关4.1在标尺4上为位置，并通过螺栓将行程开关4.1固定在标尺4上，然后将铝棒与挤压好的铝饼放入到通槽1.3中，其中铝棒放置隔板1.4的左侧，铝棒放置在隔板1.4的右侧，由于通槽1.3为倾斜状，铝饼与铝棒滚到弧形板1.5上，并通过气缸1.6上抬，将铝饼、铝棒、挤压杆2.3的中心轴同轴，启动液压缸2将铝饼、铝棒推入模具3中，同时弧形板1.5回位，液压缸2继续挤压，当推板上竖直杆2.4与行程开关4.1接触的时候，液压缸2回位，推块2.2后退，其中位于挤压墙体1.1的卸料气缸3.1将两块铝饼取出来冷却，然后气缸1.6回位，将刚才形成铝饼放入到通槽1.3内，同时将铝棒放入到通槽1.3内，进行第二次的挤压；由于本控制系统比较简单，这里的单片机采用的89-c51的单片机，行程开关采用的LX19-001/111。