本实用新型涉及一种船用中速机气阀模锻成形生产装置，具体的说是一种用于船用中速机气阀模锻成形智能化生产装置，属于锻造成形技术领域。
背景技术：
船用中速柴油机进排气阀模锻成形的工艺复杂，目前传统多采用人工方式操作，设备多，且采用简单油压机运动并通电模锻成形，不仅劳动强度大，且模锻成形一致性差，质量无法保证，产品质量参差不齐。为了解决这些问题，开发了气阀模锻成形的智能化生产装置。然而，船用中速机气阀模锻成形生产过程中，需要多个机构相互配合，这些机构的运作需要通过控制系统进行通讯连接，相互配合才能完成，而如果人工操作则会出现成形不一致，始终锻温度不同等影响产品质量的因素。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题，是克服现有技术的缺点，提供一种可应用于气阀模锻成形智能化，能够实现从上料到模锻成形结束智能化生产过程，提高工作效率和产品质量。
为了解决以上技术问题，本实用新型提供一种用于船用中速机气阀模锻成形的生产装置，包括主机、液压系统、电气系统及润滑系统；
主机包括呈框架结构的机身；所述机身内顶部装配有主油缸，主油缸的伸缩端固连有可沿机身长度方向往复运动的滑块组件；机身内底部设有垂直底部延伸方向伸缩的顶出缸，顶出缸的伸缩端固连有可沿底部延伸方向往复运动的移动工作台；
液压系统包括回程缸组件，回程缸组件主要由缸体和柱塞杆组成，柱塞杆包括外径较小的前滑块连接段和外径较大的后缸体工作段，后缸体工作段插置于缸体内；缸体包括内径较小的收纳段和内径较大的封口段，收纳段和封口段之间通过斜坡曲面平滑衔接，后缸体工作段的外径小于缸体收纳段的内径；缸体收纳段端部封口的内侧开有主油孔，缸体收纳段端部封口的外侧开有主油口，主油口和主油孔一一对应连通；缸体封口段内套有导套，导套的外口部向外凸形成一圈与缸体封口段口部相抵接的挡环，导套内口部设有向缸体封口段侧壁倾斜的斜坡口，导套内口部斜坡口、缸体斜坡曲面、缸体封口段间填塞有组合密封圈；组合密封圈的内径与柱塞杆的后缸体工作段外径相适配，导套的外径与缸体封口段内径相适配，导套的内径与柱塞杆的后缸体工作段外径相适配，导套的内壁面上径向开有多道密封件槽，密封件嵌置于密封槽内；导套的外壁面或者缸体封口段的内壁面径向开有密封件槽，密封件嵌于密封槽内；
润滑系统，安装在油压机立架支柱的内侧，用于给滑块组件提供润滑，包括顺序串连的润滑泵、压力表、滤油器、计量件和喷油管；所述润滑泵的出油端通过油管连通连接体的一侧，连接体的另一侧通过油管连通滤油器的进油口，压力表的计量端插接在所述连接体的油路中，滤油器的出油口串连计量件的进油口，计量件的出油端连通喷油管。
进一步的，前述的船用中速机气阀模锻成形生产装置，机架包括上横梁、下横梁和立在所述上横梁、下横梁之间的四根立柱，上、下横梁与立柱的结合面设有机械定位装置。
进一步的，前述的船用中速机气阀模锻成形生产装置，滑块组件包括滑块与滑块导轨，滑块顶端固连主油缸的伸缩端，滑块导轨沿滑块的运动方向设置并与滑块的一侧形成滑动连接，滑块与滑块导轨的连接面为斜切面。
进一步的，前述的船用中速机气阀模锻成形生产装置，移动工作台包括有工作台本体、定位装置、驱动装置、移动台导轨，移动台本体的一端固连顶出缸的伸缩端，移动台本体置于移动台导轨上与其形成滑动连接，移动台本体与定位装置、驱动装置通讯连接。
进一步的，前述的船用中速机气阀模锻成形生产装置，导套外口部的内壁开有防尘圈槽，防尘圈槽内嵌置防尘圈；
导套的内壁面上径向嵌有多条导向带，导向带和密封件间隔设置；
密封件为单道密封圈和/或组合密封圈；
缸体的主油口套接高压法兰；
导套的挡环与与缸体封口段之间通过螺钉和弹簧垫圈固定连接；
缸体封口段在相对于导套内口部斜坡口处的侧壁上设有用于定位组合密封圈的螺栓。
进一步的，前述的船用中速机气阀模锻成形生产装置，组合密封圈为O型密封圈或者矩形密封圈内套或外套聚四氟乙烯加铜粉压铸而成的密封圈组合件。
进一步的，前述的船用中速机气阀模锻成形生产装置，润滑泵的出油端通过直通接头、油管接头和双锥卡套固连油管；
连接体的进油侧通过油管接头和双锥卡套固连油管；
连接体的出油侧通过油管接头和双锥卡套固连油管；
滤油器的进油口通过直通接头、油管接头和双锥卡套固连油管；
滤油器的出油口通过直通接头、油管接头和双锥卡套固连油管；
计量件的进油口通过油管接头和双锥卡套固连油管。
进一步的，前述的船用中速机气阀模锻成形生产装置，滤油器出油口和所述计量件进油口之间的管路上串联有耐压软管；耐压软管的两端分别通过连接体、油管接头和双锥卡套连接油管；耐压软管上设有钢制管夹；每个喷油点设置一个所述计量件和喷油管；计量件通过连接体串联油管；最远端的连接体一端通过闭口螺丝封口。
进一步的，前述的船用中速机气阀模锻成形生产装置，喷油管包括油管接头、双锥卡套、尼龙管衬套、铜管和转接头，所述油管接头、双锥卡套、尼龙管衬套顺序套接在铜管的两端，铜管的一端连通计量件，铜管的另一端连通转接头。
本实用新型的有益效果为：该润滑系统能够精确实现总油压控制和各分点的喷油量控制，可以大量节约润滑油的消耗量的同时提供更好更有效的长久润滑效果。
附图说明
图1为油压机主机结构示意图；
图2为回程缸结构示意图；
图3为润滑系统结构示意图；
图4为本实用新型工作过程示意图。
图中：下梁工程缸缸体1.1，耐磨板1.2，下梁工程缸支架1.3，下梁滑台 1.4，模座1.5，模具1.6，立柱导轨板1.7，滑块导轨1.8，滑块1.9，主缸柱塞杆1.10，上横梁1.11，侧缸缸体1.12，侧缸活塞杆1.13，立柱1.14，拉杆 1.15，固定板1.16，顶出缸缸体1.17，顶杆1.18，滑台固定支架1.19，键1.20，下横梁1.21。
缸体2.1，高压法兰2.2，内六角螺钉2.3，弹簧垫圈2.4，柱塞杆2.5，密封圈2.6，内六角螺栓2.7，组合密封2.8，O型圈2.9，导向带2.10，斯特封 2.11，导套2.12，密封圈2.13，防尘圈2.14，法兰2.15，螺钉2.16，弹簧垫圈2.17，内六角螺钉2.18，弹簧垫圈2.19。
润滑泵3.1，螺钉3.2，直通接头3.3，油管接头3.4，双锥卡套3.5，油管 3.6，压力表3.7，连接体3.8，螺钉3.9，管夹3.10，螺钉3.11，滤油器3.12，螺钉3.13，连接体3.14，螺钉3.15，耐压软管3.16，钢制管夹3.17，连接体 3.18，螺钉3.19，计量件3.20，油管接头3.21，双锥卡套3.22，尼龙管衬套 3.23，转接头3.24，管夹3.25，管夹3.26，螺钉3.27，铜管3.28，闭口螺丝 3.29。
具体实施方式
本实施例提供的一种船用中速机气阀模锻成形生产装置，如图1所示，包括主机、液压系统、电气系统及润滑系统。
主机如图1所示，包括有机身、滑块、移动工作台、主油缸、顶出缸，机身采用分体式框架结构，包括有上横梁1.11、下横梁1.21、立柱1.14、螺母、拉杆1.15，机身通过四根拉杆1.15连接成具有足够刚度和强度的封闭框架结构，上横梁1.11、下横梁1.21与立柱1.14结合面设有定位装置，拉杆1.15采用液压螺母预紧，所述滑块包括有滑块1.9、导向装置，滑块本体位于机身中部，采用钢板焊接成箱形结构，滑块导向采用45°斜锲式导轨1.8导向，主油缸驱动其上下运动至设定距离，移动工作台包括有工作台本体、定位装置、驱动装置、移动台导轨，所述移动台的运动由比例伺服阀和位移传感器控制，定位精度高，加减速平稳，工作台本体在驱动装置驱动下沿移动台导轨运动至设定距离；
主油缸为柱塞缸，主缸柱塞杆1.10与滑块1.9作为一体，减少上横梁1.11 受力结构，增大滑块的刚度和强度；
顶出缸1.17固定连接在移动台导轨上，下梁工程缸1.1驱动下梁滑台1.4 和模座1.5向机外运动至设定距离，顶出缸1.17向上顶起顶杆1.18，将工件顶出模具；
滑块1.9、顶出缸1.17、移动工作台行程采用绝对值式位移传感器进行检测，其行程可根据工艺要求进行调整，行程及位置转换点可直接在触摸屏上设定和显示。
滑块组件包括滑块1.9、滑块导轨1.8和立柱导轨板1.7，所述滑块顶端固连主油缸柱塞杆1.10端部，滑块导轨1.8沿立柱导轨板1.7的运动方向设置并与立柱导轨板1.7的一侧形成滑动连接，立柱导轨板1.7与滑块导轨1.8的连接面为45°斜切面。
移动台本体的一端固连顶出缸1.17的伸缩端，所述移动台本体置于移动台导轨上与其形成滑动连接，所述移动台本体与定位装置、驱动装置通讯连接。
本实施例的工作过程为：机器人将模锻件放入模具1.6内，下梁工程缸缸体 1.1推动下梁滑台1.4连着模具和电热镦件向机内运动，滑块1.9在主缸柱塞杆 1.10推动下，由滑块导轨1.8与立柱导轨板1.7摩擦导向，快速向下运动，接触工件后，以工作速度向下挤压工件至填满模具型腔，填满模具型腔后，侧缸1.12 驱动侧缸柱塞杆1.13拉动滑块进行回程动作，滑块回到原位后，下梁工程缸缸体1.1推动下梁滑台1.4连着模具和工件向机外运动，运动在设定位置后，顶出缸缸体1.17推动顶杆1.18顶起工件向上运动至设定高度，机器人将工件取出模具1.6，下梁工程缸缸体1.1推动下梁滑台1.4连着模具和工件向机内运动至设定位置，然后进行下一工作循环。顶出缸缸体1.17固定在固定板1.16上，耐磨板1.2起耐磨作用，提高使用寿命，下梁工程钢支架3对下梁工程钢缸体起固定支撑作用。
回程缸组件如图2所示，包括缸体2.1和柱塞杆2.5，柱塞杆2.5包括外径较小的前滑块连接段和外径较大的后缸体工作段，后缸体工作段插置于缸体2.1 内；
缸体2.1包括内径较小的收纳段和内径较大的封口段，收纳段和封口段之间通过斜坡曲面平滑衔接，后缸体工作段的外径小于缸体收纳段的内径；
缸体2.1收纳段端部封口的内侧开有主油孔，缸体2.1收纳段端部封口的外侧开有主油口，主油口和主油孔一一对应连通；缸体2.1的主气口套接高压法兰2.2。
缸体2.1封口段内套有导套2.12，导套2.12的外口部向外凸形成一圈与缸体2.1封口段相抵接的挡环，导套2.12的挡环与与缸体2.1封口段之间通过螺钉2.18和弹簧垫圈2.19固定连接。
导套2.12内口部设有向缸体封口段侧壁倾斜的斜坡口，导套2.12内口部斜坡口、缸体斜坡曲面、缸体封口段间填塞有组合密封圈2.8，缸体封口段在相对于导套2.12内口部斜坡口处的侧壁上设有用于定位组合密封圈的螺栓2.7。组合密封圈为0型密封圈或者矩形密封圈内套或外套聚四氟乙烯加铜粉压铸而成的密封圈组合件。
组合密封圈的内径与柱塞杆的后缸体工作段外径相适配，导套2.12的外径与缸体2.1封口段内径相适配，导套的内径与柱塞杆的后缸体工作段外径相适配，导套2.12的内壁面上径向开有多道密封件槽，密封件2.9、2.11、2.13嵌置于密封槽内；
导套2.12的外壁面或者缸体2.1封口段的内壁面径向开有密封件槽，密封件2.9嵌于密封槽内。密封件为单道密封圈和/或组合密封圈。
导套外口部的内壁开有防尘圈槽，防尘圈槽内嵌置防尘圈2.14。
导套的内壁面上径向嵌有两条导向带2.10，导向带2.10和密封件2.11、 2.13间隔设置。
使用时，柱塞杆2.5和缸体2.1内壁无直接接触，降低了柱塞杆2.5磨损的几率，柱塞杆后缸体工作段与缸体收纳段的间隙中存在的油液能够时刻对柱塞杆后缸体工作段(主工作段)进行润滑，而且油液的流动必然会将柱塞杆后缸体工作段上的热量带走(也就是这段存在摩擦产热)，从而降低设备的运行温度，导套2.12与柱塞杆2.5之间的多个密封圈和导向带防止缸筒与活塞杆磨损，能够吸收振动性能,并有极好的耐磨性能和良好的干动行特性，该设计基本杜绝了缸体磨损泄漏的可能性。
润滑系统，安装在油压机立架支柱的内侧，用于给滑块组件提供润滑，包括顺序串连的润滑泵3.1、压力表3.7、滤油器3.12、计量件3.20和喷油管；每个喷油点设置一个计量件3.20和喷油管。
润滑泵3.1上设螺钉3.2，润滑泵3.1的出油端通过油管连通连接体3.8 的一侧，其中：润滑泵的出油端通过直通接头3.3、油管接头3.4和双锥卡套 3.5固连油管；连接体3.8的进油侧通过油管接头和双锥卡套固连油管；
连接体3.8上设螺钉3.9，连接体3.8的另一侧通过油管连通滤油器3.12 的进油口该油管上设管夹3.10和螺钉3.11，连接体3.8的出油侧通过油管接头和双锥卡套固连油管；压力表的计量端插接在连接体3.8的油路中。
滤油器3.12上设螺钉3.13，滤油器3.12的出油口串连计量件3.20的进油口，滤油器3.12的进油口通过直通接头3.3、油管接头3.4和双锥卡套3.5固连油管；
滤油器3.12的出油口通过直通接头3.3、油管接头3.4和双锥卡套3.5固连油管。
计量件3.20的出油端连通喷油管。计量件3.20的进油口通过连接体18油管接头和双锥卡套固连油管，连接体3.18上设螺钉3.19。最远端的连接体3.18 一端通过闭口螺丝3.29封口。
滤油器3.12出油口和计量件3.20进油口之间的管路上串联有耐压软管 3.16；耐压软管3.16的两端分别通过连接体3.14、油管接头和双锥卡套连接油管。耐压软管3.16上设有钢制管夹3.17，连接体3.14上设螺钉3.15。
喷油管包括油管接头3.21、双锥卡套3.22、尼龙管衬套3.23、铜管3.28 和转接头3.24，油管接头3.21、双锥卡套3.22、尼龙管衬套3.23顺序套接在铜管3.28的两端，铜管3.28的一端连通计量件3.20，铜管3.28的另一端连通转接头，铜管3.28上设管夹3.25、3.26，其中管夹3.26上设螺钉3.27。
润滑泵3.1选用电子程控定量齿轮泵，具有自动卸压，自控供油、自行检测润滑状况与液位发讯等功能。由泵输出的油剂使装置中的计量件产生动作，将润滑油送入每个润滑点。该系统为电动稀油润滑系统。润滑方式为间歇式润滑；润滑周期：按滑块工作循环次数来控制,最长连续运行时间不应超过2min(一般为10～20s),最短间歇停止时间不应少于2min。
润滑系统在润滑部位下方设有集油盒进行回收，不污染机身和地面，各运动部位的润滑油量通过定量分配器控制，润滑系统设有报警装置，并与主机联锁，当润滑系统不能正常工作时，设备主机无法启动运行。
除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。