一种镜面刀的制作方法

本发明涉及刀具领域，更具体来说，它涉及一种加工铝合金材料时，通过旋转直接加工为镜面效果的刀具。

背景技术：

目前对铝合金材料的镜面加工技术主要采用抛光的加工方法，在进行抛光前需要先使用刀具切削为基本的形状再进行抛光，虽然可以满足工艺要求，但存在以下缺点：

1、先切削进行抛光，造成加工工序增加；

2、抛光时需要熟练并经验丰富的技术工人；

3、抛光造成污染环境的废弃物处理；

4、价格昂贵的砂轮滚压刀。

近几年出现的一种豪克能技术的镜面加工工艺。加工后产生残余应力层，耐磨性、耐腐蚀性和疲劳性能等各项参数都有大幅度提升。但同时还存在以下缺点：

1、先切削进行抛光，造成加工工序增加；

2、豪克能价格昂贵，造成生产成本上升。

综上所述，目前还没有一种结构简单使用方便，通过切削即可达到镜面效果的镜面刀具。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种结构简单使用方便，通过切削即可达到镜面效果的镜面刀具，以解决背景技术中的技术问题。

为实现前述目的，本发明提供如下技术方案：

一种镜面刀，包含刀柄，所述刀柄一端设有固定槽，所述固定槽内对应固定设置有MCD材料的刀片，所述刀片设有前角和后角，所述前角和后角相交形成径向水平设置的刀刃，所述前角≥0度，所述后角为2.5-4度；

所述刀片的外侧靠近所述刀柄外周，所述刀片的内侧到中心点的距离B≥1mm且≥所述刀柄的半径C的1/3。

进一步的，所述刀刃延所述中心线设置，所述刀刃与中心线的位置偏差为±0.02mm。

进一步的，所述前角以0度为最佳。

进一步的，所述后角以3度为最佳。

本发明有益的效果：结构简单，使用方便，与一般刀具使用方法相同，使用刀片直接切削即可加工出镜面效果，加工后，工件的表面粗糙度可达到0.02-0.05μm；

后角为3度，将刀刃设置在中心线上，偏差不超过0.02mm，两者结合，使加工铝合金材料达到镜面效果提供基础，使刀片的内侧到中心点的距离B≥1mm且≥所述刀柄的半径C的1/3，以加工效果达到镜面提供了保证。

附图说明

图1：一种镜面刀的整体立体图。

图2：一种镜面刀的刀片部分前视图。

图3：一种镜面刀的图2中A处放大图。

图4：一种镜面刀的俯视图。

图5：一种镜面刀的刀片旋转轨迹图。

图6：工件表面粗糙度对比表。

图7：一种镜面刀的图4中B距离效果测试图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1-3，本发明实施例中：一种镜面刀，包含刀柄1，所述刀柄1一端设有固定槽11，所述固定槽1内对应固定设置有MCD材料的刀片2，所述刀片2设有前角21和后角22，所述前角21和后角22相交形成径向水平设置的刀刃23，所述前角21≥0度，所述前角21以0度为最佳。所述后角22为2.5-4度，后角22为3度时加工效果最佳，当后角22小于2.5度时，工件加工表面粗糙度可达到0.015微米左右，造成加工后的工件表面出现雾化状；

请参阅图4-7，本发明实施例中：所述刀片2的外侧25靠近所述刀柄1外周，一般大于刀柄1的外周，所述刀片2的内侧24到中心点13的距离B≥1mm且≥所述刀片2的外侧25到中心点13的距离C的1/3，即B≥1mm且≥C的1/3。

见图7，C的直径为6mm，后角22为3度进行测试B距离对加工效率影响：

当B小于1mm时，加工后工件表面粗糙度在0.055-0.1微米之间，虽然加大转速可以改善粗糙度，通过图6对比后可以发现，表面粗糙度0.055微米还是无法达到镜面效果；

当C的距离大于6mm时，同时要求B的距离≥C的1/3，原因是，由于C的距离越大，在加工工件时，转速越低，所以刀刃23的线速度同时受到限制，B的距离小于C的1/3，会造成刀刃23的线速度偏低，最终造成加工的工件表面粗糙度无法达到镜面的要求。

所述刀刃23延所述中心线14设置，所述刀刃23与中心线14的位置偏差为±0.02mm。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于前述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是前述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。