本实用新型涉及一种热锻系统，尤其是涉及一种高效率全自动热锻制造系统。
背景技术：
法兰式等速万向节是一种采用带螺栓孔的法兰盘安装的等速万向节，能够将轴间有夹角或相互位置有变化的两轴连接起来，并使两轴以相同的角速度传递动力。万向节作为汽车传动系统中传递扭矩的重要元件，其制造工艺与产品质量在一定程度上影响了传动系统总成的可靠性与稳定性。中国专利公开了一种高温耐蚀法兰锻件的锻造工艺（公开号：CN106623709A），其是根据锻件的材质采用多次锻造工艺，将原材料放入电炉内进行分时间段加温处理，具体工艺步骤如下：(1)初次锻造：将原材料放入电炉内进行分时间段加温处理，第一时间段加热温度至 350℃～450℃，加热时间40分钟；第二时间段加温为350℃～450℃，保温1小时；第三时间段加温至900℃～1000℃，加热时间为55分钟；第四时间段900℃～1000℃，保温1小时；第五时间段升温至1200℃～1400℃，加热时间40分钟；第六时间段1200℃～1400℃，保温3小时后出炉锻造，锻造过程中当工件温度由1200℃～1400℃降温至1100℃～1200℃时终止锻造；(2)多次锻造：将工件回炉加温，加温过程同初次锻造加温过程相同，待工件温度1200℃～1400℃时进-行保温3小时后出炉进行多次锻造。但是这种工艺方法在加工工件时自动化程度不高，无法自动判断是否为废料，锻造过程中容易发生故障，工件的运行、处理精度较差，生产出来的产品质量精度不高，并且整个过程的能耗消耗较大，生产成本较高。
技术实现要素：
本实用新型是提供一种高效率全自动热锻制造系统，其主要是解决现有技术所存在的热锻工艺在加工工件时自动化程度不高，无法自动判断是否为废料，锻造过程中容易发生故障，工件的运行、处理精度较差，生产出来的产品质量精度不高，并且整个过程的能耗消耗较大，生产成本较高等的技术问题。
本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
本实用新型的一种高效率全自动热锻制造系统，包括热锻炉，所述的热锻炉的出口处设有出料输送机，出料输送机的出口处通过第一机械手连接有压力机，压力机处设有喷墨机构，喷墨机构连接在转座机构上，压力机通过第二机械手连接有冷却输送机，热锻炉、出料输送机、第一机械手、压力机、喷墨机构、转座机构、第二机械手、冷却输送机都通过线路连接有数控机构。热锻炉将工件热锻完后，经过出料输送机的筛选，将废料去除，然后工件由第一机械手运送到压力机上，冲压出形状，然后再通过第二机械手将工件移动到冷却输送机进行输送。压力机的进口、出口处可以都设有冲床，这样可以对工件进一步进行加工，提高加工精度，通过机械手可以将工件放置到冲床中。
作为优选，所述的出料输送机包括有出料支架，出料支架上通过输送机座连接有出料链条输送机，出料链条输送机的前端设有推块，推块连接有推料油缸，推块的推动方向处设有滑道，滑道的下端设有可翻转的导向套，导向套连接有翻转气缸，工件落在导向套内。出料链条输送机的两侧都设有挡板，热锻炉出来的工件经由出料链条输送机运送到前端后，推料气缸能够自动启动，推块横向将工件推到滑道内，工件即可下滑到导向套处，导向套经翻转气缸驱动后能够倾斜面向滑道，工件即可进入到导向套内，导向套翻转成直立状态，直立的工件即可被第一机械手夹持。
作为优选，所述的滑道的前方设有温度传感器，工件的一侧设有废料滑道，温度传感器通过线路连接数控机构。当温度传感器感应到工件的温度较低，无法达到锻造的温度时，废料沿着滑道下滑后，导向套不进行翻转，即可将废料挡到废料滑道处。
作为优选，所述的推块的前方设有挡料杆，挡料杆连接在挡料气缸上，滑道的前方设有翻转可调限位机构。挡料杆可以将工件挡住，使其定位在推块的位置。挡料气缸可以带动挡料杆升降，从而适应不同工件的高度。翻转可调限位机构可以是螺丝，其可以根据工件的形状进行升降，这样能够保证不同规格的工件能够进行翻转。
作为优选，所述的第一机械手、第二机械手上都设有夹爪机构，夹爪机构包括有机器人连接板，机器人连接板固定有夹爪座，夹爪座的前端通过一对夹爪连杆连接有夹爪，夹爪前端为一勾体，夹爪的中部向内凸出有三角形的凸块，夹爪的后端设有定位斜面。夹爪前端的一对勾体可以组成两段圆弧，这样可以夹持较大的工件。夹爪中后段的凸块与定位斜面组成两段较小的弯折面，这样可以夹持较小的工件。勾体与定位斜面的外表面设有滚花层或者铁丝网层，这样可以增加机械手与工件之间的摩擦力。
作为优选，所述的喷墨机构包括有喷墨座，喷墨座上设有管路与喷头，喷墨座通过L型件连接在滑板上，滑板滑动连接在一对导轨上；转座机构包括有与导轨连接的转座，转座通过轴与喷墨机架连接，轴铰接有支撑柱，支撑柱通过固定板与喷墨机架连接，固定板上连接有连杆。滑板可以在导轨上进行滑动，这样喷头能够进行伸缩，从而满足工件不同位置喷涂的需要。转座可以进行转动，从而可以使得喷头可以进行升降。
作为优选，所述的冷却输送机包括有冷却支架，冷却支架上设有冷却链条输送机，冷却链条输送机的进口处设有温度检测传感器，冷却链条输送机的上方设有密闭的风道，风道上设有多个风机，温度检测传感器、风机通过线路连接数控机构。压力机出来的工件可以直接输送到冷却链条输送机上，风机可以对工件直接进行冷却处理，温度检测传感器通过监测工件的温度，可以自动调节风机的转速，这样保证工件的冷却，工件直接进行风冷，可以免去退火这一道工序。风道依次分为4个区域，第一区域的温度为400-500℃，第二区域的温度为300-350℃，第三区域的温度为200-300℃，第四区域的温度为80-150℃。
作为优选，所述的冷却链条输送机的两侧都设有侧挡板，风道的内壁上设有多条成倾斜排布的主散热片，散热片与水平方向上的夹角为35-38°，主散热片的下方设有多条圆弧形的次散热片，主散热片与次散热片互相交错排列。主散热片可以将风量引导到工件处，当风量的角度较为垂直时，降温的幅度较大，这样对工件的保温效果较差，使其会过冷。当风量的角度较为平直时，降温幅度又不够，并且会使工件降温不均匀，因此设置35-38°为最佳角度。同时设置圆弧形的次散热片可以将风量引导反向吹向工件运行方向的后部，这样能够使得工件在前后方向都降温一致。
作为优选，所述的热锻炉的进口处依次设有自动送料机、爬坡机、锯切机，爬坡机包括有爬坡支架，爬坡支架上设有倾斜设置的爬坡链条输送机，爬坡链条输送机上均布有推板，爬坡链条输送机的下端设有接料板。热锻炉一般具有高度，因此需要设置爬坡机，利用爬坡链条输送机上的推板可以将各工件进行分隔开并且排序。
作为优选，所述的接料板的下方设有称重感应器，爬坡链条输送机的下端的一侧设有落料缺口，爬坡链条输送机的下端的另一侧设有废料推动油缸，称重感应器、废料推动油缸都通过线路连接数控机构。当称重感应器感应到所锯切的材料不符合设定值时，废料推动油缸启动，即可将工件从落料缺口处推落。
因此，本实用新型的热锻工艺在加工工件时自动化程度较高，全程可以自动判断是否为废料，无需人工进行操作，锻造过程中不易发生故障，工件的运行、处理精度较好，生产出来的产品质量精度较高，并且整个过程的能耗消耗较小，简化了生产步骤，生产成本较低。
附图说明
附图1是本实用新型的一种结构示意图；
附图2是本实用新型热锻炉、出料输送机、压力机的一种结构示意图；
附图3是本实用新型压力机、喷墨机构、冷却输送机的结构示意图；
附图4是本实用新型出料输送机的一种结构示意图；
附图5是本实用新型出料输送机另一个方向的一种结构示意图；
附图6是本实用新型夹爪机构的一种结构示意图；
附图7是本实用新型喷墨机构的一种结构示意图；
附图8是本实用新型冷却输送机的一种结构示意图；
附图9是本实用新型冷却输送机的风道内部结构示意图；
附图10是本实用新型爬坡机的结构示意图；
附图11是本实用新型废料推动油缸的结构示意图。
图中零部件、部位及编号：热锻炉1、出料输送机2、第一机械手3、压力机4、喷墨机构5、转座机构6、第二机械手7、冷却输送机8、出料支架9、输送机座10、出料链条输送机11、推块12、推料油缸13、滑道14、工件15、翻转气缸16、导向套17、温度传感器18、废料滑道19、挡料杆20、挡料气缸21、翻转可调限位机构22、机器人连接板23、夹爪座24、夹爪连杆25、夹爪26、凸块27、定位斜面28、喷墨座29、喷头30、、L型件31、滑板32、导轨33、转座34、轴35、喷墨机架36、支撑柱37、固定板38、连杆39、冷却支架40、冷却链条输送机41、温度检测传感器42、挡板43、风道44、风机45、侧挡板46、主散热片47、次散热片48、自动送料机49、爬坡机50、锯切机51、爬坡支架52、爬坡链条输送机53、推板54、接料板55、称重感应器56、落料缺口57、废料推动油缸58、冲床43。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：本例的一种高效率全自动热锻制造系统，如图1、图2、图3，包括热锻炉1，热锻炉的出口处设有出料输送机2，出料输送机的出口处通过第一机械手3连接有压力机4，压力机处设有喷墨机构5，压力机的工件进出口处还设有冲床59，喷墨机构连接在转座机构6上，压力机通过第二机械手7连接有冷却输送机8，热锻炉、出料输送机、第一机械手、压力机、喷墨机构、转座机构、第二机械手、冷却输送机都通过线路连接有数控机构。如图4、图5，出料输送机包括有出料支架9，出料支架上通过输送机座10连接有出料链条输送机11，出料链条输送机的两侧设有挡板43，出料链条输送机的前端设有推块12，推块连接有推料油缸13，推块的推动方向处设有滑道14，滑道的下端设有可翻转的导向套17，导向套连接有翻转气缸16，工件15落在导向套17内。滑道14的前方设有温度传感器18，工件的一侧设有废料滑道19，温度传感器通过线路连接数控机构。推块的前方设有挡料杆20，挡料杆连接在挡料气缸21上，滑道14的前方设有翻转可调限位机构22。如图6，第一机械手3、第二机械手7上都设有夹爪机构，夹爪机构包括有机器人连接板23，机器人连接板固定有夹爪座24，夹爪座的前端通过一对夹爪连杆25连接有夹爪26，夹爪前端为一勾体，夹爪的中部向内凸出有三角形的凸块27，夹爪的后端设有定位斜面28。如图7，喷墨机构5包括有喷墨座29，喷墨座上设有管路与喷头30，喷墨座通过L型件31连接在滑板32上，滑板滑动连接在一对导轨33上；转座机构6包括有与导轨连接的转座34，转座通过轴35与喷墨机架36连接，轴铰接有支撑柱37，支撑柱通过固定板38与喷墨机架连接，固定板上连接有连杆39。如图8，冷却输送机8包括有冷却支架40，冷却支架上设有冷却链条输送机41，冷却链条输送机的进口处设有温度检测传感器42，冷却链条输送机的上方设有密闭的风道44，风道上设有4个风机45，温度检测传感器、风机通过线路连接数控机构。如图9，冷却链条输送机41的两侧都设有侧挡板46，风道44的内壁上设有多条成倾斜排布的主散热片47，散热片与水平方向上的夹角为37°，主散热片的下方设有多条圆弧形的次散热片48，主散热片与次散热片互相交错排列。如图10，热锻炉1的进口处依次设有自动送料机49、爬坡机50、锯切机51，爬坡机包括有爬坡支架52，爬坡支架上设有倾斜设置的爬坡链条输送机53，爬坡链条输送机上均布有推板54，爬坡链条输送机的下端设有接料板55。如图11，接料板55的下方设有称重感应器56，爬坡链条输送机的下端的一侧设有落料缺口57，爬坡链条输送机的下端的另一侧设有废料推动油缸58，称重感应器、废料推动油缸都通过线路连接数控机构。
使用时，锯切机51将金属棒料进行锯切，然后由爬坡机50运送到自动送料机49处，由自动送料机将工件送入到热锻炉1中进行热处理。热处理完成的工件从热锻炉出来后进入到出料输送机2的出料链条输送机11上，推块12将工件15推落到滑道14上，在翻转可调限位机构22与导向套17的作用下进行翻转，温度低于设定值的废料通过废料滑道19排出。第一机械手3将合格的工件夹持住并且送到压力机4中进行锻压，同时喷墨机构5伸出对工件进行喷涂，锻压完成的工件由第二机械手7运送到冷却输送机8中，风道44内的风机45对工件进行冷却处理，使得工件出来后达到设定温度即可。
以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。