本实用新型涉及一种快速制造镶拼式冲裁凹模的成型装置。
背景技术：
在板金冲裁模具生产中，冲裁凹模的制造成本占总幅模具很大一部分，尽管制造冲裁凹模的方案很多，但制造成本很高，冲裁模凹模制造成本居高不下。为此，需要一种快速制造镶拼式冲裁凹模的成型装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种快速制造镶拼式冲裁凹模的成型装置，不仅结构简单，而且降低生产成本。
本实用新型的技术方案在于：一种快速制造镶拼式冲裁凹模的成型装置，包括一平板，所述平板上置放有矩形浇注模框，所述矩形浇注模框内设置有置放于平板上且外形尺寸按被冲裁零件的尺寸制成的凹模芯板，所述凹模芯板的外周围设有凹模刃口钢片，位于凹模刃口钢片内设置有下端置放于凹模芯板上的凹模内腔型芯，所述矩形浇注模框与凹模刃口钢片及凹模内腔型芯之间形成用于浇注合金并以利合金与凹模刃口钢片配合形成凹模体的型腔。
进一步地，所述凹模刃口钢片与凹模芯板紧密贴合，并由若干片直钢片和/或曲钢片首尾连接围制而成。
进一步地，所述直钢片、曲钢片上分别间隔设置有自下而上的沉头螺栓孔，所述沉头螺栓孔内穿设置有沉头螺栓，所述沉头螺栓穿过沉头螺栓孔后经螺母旋紧。
进一步地，所述直钢片、曲钢片的厚度为8~10mm，直钢片、曲钢片的宽度为25~35mm，
进一步地，所述凹模内腔型芯由型砂制成，所述凹模芯板由3mm厚度低碳钢制成。
与现有技术相比较，本实用新型具有以下优点：该成型装置不仅结构简单，运用钢片围制的方法的制造冲裁凹模，简化冲裁凹模的制作工艺，降低加工难度，解决了冲裁模凹模制造成本居高不下的难题，大大降低了生产成本，增强提升市场竞争力，提升企业的竞争力，经济效益十分明显。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的凹模刃口钢片与凹模芯板的配合示意图；
图3为本实用新型的直钢片的示意图；
图4为本实用新型的直钢片的剖视图；
图5为本实用新型的曲钢片的示意图；
图中：1-平板 2-矩形浇注模框 3-凹模芯板 4-凹模刃口钢片 41-直钢片 42曲钢片 43-沉头螺栓孔 44-沉头螺栓 45-螺母 46-缺口 5-凹模内腔型芯 6-合金。
具体实施方式
为让本实用新型的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下，但本实用新型并不限于此。
参考图1至图5
一种快速制造镶拼式冲裁凹模的成型装置，包括一平板1，所述平板上置放有矩形浇注模框2，矩形浇注模框为一矩形框板。所述矩形浇注模框内设置有置放于平板上且外形尺寸按被冲裁零件的尺寸制成的凹模芯板3，所述凹模芯板的外周围设有凹模刃口钢片4，位于凹模刃口钢片内设置有下端置放于凹模芯板上的凹模内腔型芯5，所述矩形浇注模框与凹模刃口钢片及凹模内腔型芯之间形成用于浇注合金6的型腔，所述成型后的合金与凹模刃口钢片配合形成凹模体。
本实施例中，所述凹模刃口钢片与凹模芯板相对应的部分紧密贴合，并由若干片直钢片41和/或曲钢片42首尾连接围制而成，并沿凹模芯板围制而成。简化冲裁凹模的制作工艺，降低加工难度。直钢片由工具钢经加工淬火后用平面磨床磨出刃口，由于凹模钢片刃口部分系由磨床磨出，因此刃口精度得到了有效保证。曲钢片由工具钢用内外圆磨床或曲线磨床磨削，以达到所需精度。为保证两块钢片之间的接触良好，可在两钢片接触部分取动态配合，最大间隙不可大于0.05毫米。
本实施例中，所述直钢片、曲钢片上分别间隔设置有自下而上的沉头螺栓孔43，所述沉头螺栓孔内穿设置有沉头螺栓44，所述沉头螺栓穿过沉头螺栓孔后经螺母45旋紧，从而使凹模刃口钢片在浇注合金后，牢固的固定在合金表面，所述合金为锌合金。所述直钢片和曲钢片上用于与相邻的钢片相连接的端部靠外一侧分别设置有缺口46。
本实施例中，所述直钢片、曲钢片的厚度为8~10mm，直钢片、曲钢片的宽度为25~35mm，根据被冲裁零件的产量，决定其厚度。
本实施例中，所述凹模内腔型芯由型砂制成，以便合金浇注完成后，将凹模内腔型芯取出，所述凹模芯板为工艺芯板并由3mm厚度低碳钢制成。所述凹模芯板并非凹模体的组成部分，而是在浇注凹模体时，对凹模刃口钢片起定位作用的。
该成型装置的工作原理：在成型装置的腔室内浇注合金，待合金冷却后，将凹模内腔型芯、凹模芯板拆下；由于凹模刃口钢片通过沉头螺栓及螺母与合金相连接，从而形成凹模体，即冲裁凹模。经浇注后的形成的凹模，只需要对底面简单加工，即可安装在上、下模座上投入生产。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。