一种框式折弯机的制作方法

本实用新型属于折弯机技术领域，更具体地说，涉及一种框式折弯机。

背景技术：

随着加工业的发展，目前折弯机产品已广泛应用于机电、钣金、轻工、航空、船舶、仪表、电器、不锈钢制品、钢结构建筑和冶金行业等不同领域，其主要用于剪切各种钢板、不锈钢、铜板、铝板及非金属材料板材，也可以用于将板材折成V形、弧形、圆形或直角形等不同形状。折弯机的结构主要包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。

目前，现有折弯机通常为C型折弯成形，在滑块的两端对称设置两个油缸，上模具固定安装于滑块的下方，由油缸驱动工作，通过活塞杆的伸缩驱动，带动滑块和上模具在竖直方向上下运动完成折弯工作。但由于受到折弯机滑块立板或折弯机上模具的阻碍限制作用，从而导致采用现有折弯机无法对深U形及封闭工件直接进行折弯，采用现有折弯机对上述工件进行折弯时，工件极易与折弯机发生碰撞挤压，导致工件发生变形，且工件加工完成后难以取下来。

如图1所示，目前采用现有折弯机对深U形工件进行折弯时，通常需要定做大弯刀上模才可以完成折弯，且折弯机还需因模具加高而定做折弯机的开启高度。如图2所示，现有技术中对圆形工件进行折弯时，需要定做鹅颈模才可以完成折弯，且折弯后的工件上端需要留有缺口，然后再进行焊接成型，从而影响所得工件的整体质量和性能；有的工件甚至会因板料的反弹不同而夹在模柄上，难以取下来。如图3所示，采用现有折弯机根本无法对封闭工件进行折弯成型。

针对深U形工件的折弯，中国专利申请号为：201410779093.2，申请日为：2014年12月12日的申请案公开了一种折弯机，该申请案的折弯机包括，包括：上滑块，沿竖直方向滑动，位于所述工作台上方；补强块，设置于所述上滑块的侧壁面；折弯上模，安装在所述上滑块的底部；工作台。因为有补强块对上滑块做强度补偿，在结构上能够减小上滑块的高度，因此采用该申请案的折弯机可以对平底深“U”形的钣金制品进行折弯，但其通过补强块的设置仍难以保证折弯机的强度要求。

针对圆形工件折弯存在的问题，中国专利201410138407.0公开了一种圆形工件用的折弯机模具，该申请案包括上模具、中模具和下模具，所述的上模具的下表面为圆弧形；所述的中模具分为中模上部分和中模下部分；所述的中模上部分的上部设有一个向下凹的第一圆弧凹槽，所述的第一圆弧凹槽为半圆形；所述的中模上部分下方的左侧是中模下部分，中模上部分下方的右侧设有向上凹的第二圆弧凹槽。该申请案通过对下模具和上模具的特殊形状设计，从而能够解决采用现有折弯机无法加工出完整圆形工件的不足，但其模具结构相对复杂，且一套模具只能用于同一种尺寸圆形工件的加工。

因此，开发出一套可以对深U形及圆形等封闭式工件进行完整折弯加工的设备具有重要的意义。

技术实现要素：

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服采用现有折弯机难以对深U形和封闭式工件进行折弯，且工件折弯后难以取下的不足，提供了一种框式折弯机。采用本实用新型的框式折弯机能够对深U形和封闭式工件进行一次成型加工，且工件加工完成后取下方便。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种框式折弯机，包括机架、导杆、油缸和上滑块，其中，所述机架的两侧分别对应设有滑座，两根导杆分别由滑座进行固定导向，所述导杆的顶端与上滑块联结，其底端与支撑座联结；所述油缸的上端与机架固定联结，其下端与支撑座联接，且上滑块与其中一根导杆之间通过并帽可拆卸联结。

更进一步的，所述机架上设有与支撑座对应的支架，油缸缸筒一端与支架固定联结，其活塞杆一端与支撑座固定联结。

更进一步的，所述上滑块的一端固定耳加工为封闭圆环结构，其另一端固定耳加工为开口圆环结构，且固定耳中心固定孔的尺寸与导杆的尺寸相匹配。

更进一步的，所述上滑块的下方固定有上模，所述机架的顶部对应设有下模。

更进一步的，所述的油缸通过液压管路与液压站相连。

更进一步的，该折弯机的液压系统包括油箱、油泵、电机、电磁换向阀和液控单向阀，其中油泵的进油口通过滤油器与油箱相连，其出油口一方面通过溢流阀与油箱相连，另一方面与电磁换向阀的P口相连；所述电磁换向阀的T口与油箱相连，其A口与油缸上腔相连，其B口与油缸下腔相连，所述电磁换向阀的A口还通过液控单向阀与油箱相连。

更进一步的，所述的机架底部通过三角支架进行支撑，且机架两侧对应设有四个滑座。

更进一步的，所述的机架上方对应设有固定块，下模通过固定块及调节螺丝进行固定。3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本实用新型的一种框式折弯机，通过对折弯机的整体结构进行优化设计，其中由油缸活塞杆带动导杆沿滑座内上下运动，进而带动上滑块和上模上下运动进行折弯，且上滑块与其中一根导杆之间通过并帽可拆卸联结，从而可以对深U形及封闭式工件进行折弯操作，且工件折弯后取下方便。

(2)本实用新型的一种框式折弯机，所述机架上设有与支撑座对应的支架，油缸缸筒一端与支架固定联结，其活塞杆一端与支撑座固定联结，从而可以有效保证折弯机结构及折弯过程中工件的稳固性，防止待折弯工件发生晃动，有利于保证工件折弯的精度。

(3)本实用新型的一种框式折弯机，所述上滑块的一端固定耳加工为封闭圆环结构，其另一端固定耳加工为开口圆环结构，当采用该折弯机对封闭式工件进行折弯时，工件折弯完成后松开并帽，将上滑块进行旋转，即可轻松将工件从折弯机取下，解决了采用现有折弯机无法对封闭式工件进行折弯的不足。

(4)本实用新型的一种框式折弯机，其结构简单，体积小，减少了位置摆放空间，使用简单，便于维修，同时该折弯机的液压系统结构简单，有利于节约材料，降低成本。

附图说明

图1为采用现有折弯机对深U形工件进行折弯的示意图；

图2为采用现有折弯机对圆形工件进行折弯的示意图；

图3为采用现有折弯机对封闭框形工件进行折弯的示意图；

图4为本实用新型的一种框式折弯机的结构示意图；

图5为本实用新型的一种框式折弯机的俯视结构示意图；

图6为本实用新型的一种框式折弯机的左视结构示意图；

图7为采用本实用新型的折弯机对深U形工件进行折弯的示意图；

图8为采用本实用新型的折弯机对圆形工件进行折弯的示意图；

图9为采用本实用新型的折弯机对封闭框形工件进行折弯的示意图；

图10为本实用新型的折弯机液压系统的结构示意图。

示意图中的标号说明：

1、上滑块；101、固定耳；2、上模；3、下模；4、滑座；5、油缸；6、导杆；7、支承座；8、并帽；9、机架；10、锁紧块；11、调节螺丝；12、支架；13、滤油器；14、油泵；15、电机；16、溢流阀；17、；18、压力表；19、电磁换向阀；20、液控单向阀；21、油箱。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，现结合附图和具体实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

结合图4-图6，本实施例的一种框式折弯机，包括机架9、导杆6、油缸5和上滑块1，其中，所述机架9的两侧分别对应设有滑座4，两根导杆6分别由滑座4进行固定导向，所述导杆6的顶端与上滑块1联结，其底端与支撑座7联结；所述油缸5的上端与机架9固定联结，其下端与支撑座7联接，且上滑块1与其中一根导杆6之间通过并帽8可拆卸联结。所述上滑块1的下方固定有上模2，所述机架9的顶部对应设有下模3，机架9上方对应设有固定块10，下模3通过固定块10及调节螺丝11进行固定。

如图1-图3所示，由于受折弯机滑块、上模等部件的限制，采用现有折弯机难以对深U形、圆形和框形等封闭式工件直接进行折弯成型，其通常都是通过大弯刀上模、鹅颈模等特定结构上模的设计来实现以上工件的折弯处理，但仍然存在工件易发生挤压变形，折弯精度难以保证，且折弯后工件难以取下来的不足。针对以上问题，实用新型人对折弯机的整体结构进行优化设计，使其完全区别于现有折弯机结构，采用本实施例的折弯机结构，可以对深U形及封闭式工件直接进行折弯操作，而无需采用特定结构的上模，适用较为广泛，且折弯过程能够有效避免折弯机本身对工件的碰撞和挤压变形，进而保证工件折弯加工的精度。同时，当工件折弯完成后，将其直接从一端取下即可，而当对封闭式工件进行折弯时，将上滑块1一端的并帽8松开，旋转上滑块，即可将工件直接取下，解决了采用现有折弯机无法对封闭式工件进行折弯，且工件折弯后取出不便的问题。

此外，现有折弯机的上方固定，油缸、滑块导轨等均设置在模具上方，整体结构较为复杂，重量和占地空间也较大，成本高，且其喉口深度易受限制，而本实施例的折弯机形成框式结构，整体结构较为简单，占地少，重量轻，成本较低，且其喉口深度不受限制。

实施例2

结合图4-图6，本实施例的一种框式折弯机，其结构基本同实施例1，其区别在于：本实施例的机架9上设有与支撑座7对应的支架12，油缸5缸筒一端与支架12固定联结，其活塞杆一端与支撑座7固定联结，通过油缸5的活塞杆驱动支撑座7上下移动，使导杆6沿滑座4上下移动，从而带动上滑块1和上模2上下运动，进而对工件进行折弯。同时上滑块1的一端固定耳101加工为封闭圆环结构，其另一端固定耳101加工为开口圆环结构，且固定耳101中心固定孔的尺寸与导杆6的尺寸相匹配，上述上滑块开口端通过并帽8与导杆6顶端进行联结，从而便于上滑块1的固定与拆开。具体的，采用本实施例的折弯机对工件进行折弯的具体工艺为：

a)首先对设备的导杆6、滑座4、支承座7、油缸5、上滑块、并帽8各部分联接机构是否安装牢固进行检查；

b)针对加工不同的工件形状，选择合适的模具，并固定在对应的部位(上模2通过夹板安装在上滑块1上，下模3通过调节螺丝，以下模口的中心对准上模口并固定)。

c)将待加工工件摆放在下模3上，工件上的折弯线对准上模2的中心线，然后通过电器控制液压系统，带动上滑块1上、下往复运动，由上、下模具的形状配合对工件进行折弯成型；

d)当工件折弯成型后，直接从一端抽出。而有些工件折弯成圆形或框形等封闭形状时，则将并帽8松开，将上滑块1以右端导杆为中心向右旋转，使上滑块1与左杆完全脱开，就可将折弯成形后的工件从左端抽出，取下工件了。然后再将上滑块1以右端导杆为中心向左旋转，使上滑块1与左杆完全合并，再拧紧并帽8，方便下个工件的折弯(为了表达的方便，此处所述“左”、“右”均以图4和图6中的方位为准，而非表示真正的方位限定)。

实施例3

本实施例的一种框式折弯机，其结构基本同实施例2，其区别在于：本实施例的机架9底部通过三角支架901进行支撑，且机架9两侧对应设有四个滑座4，两根导杆由四个滑座4进行导向固定。所述的油缸5通过液压管路与液压站相连，结合图10，本实施例的折弯机液压系统包括油箱22、油泵14、电机15、电磁换向阀19和液控单向阀20，其中油泵14的进油口通过滤油器13与油箱21相连，其出油口一方面通过溢流阀16与油箱22相连，另一方面与电磁换向阀19的P口相连，油泵14的出油口管道上还设有压力表开关和压力表18。所述电磁换向阀19的T口与油箱22相连，其A口与油缸5上腔相连，其B口与油缸5下腔相连，所述电磁换向阀19的A口还通过液控单向阀20与油箱22相连。

相对于现有折弯机，本实施例的折弯机液压系统结构简单，成本低，且能够有效保证折弯机工作的高效、稳定运行，加工效率高。采用本实施例的液压系统对工件进行折弯的具体过程为：

停止：电机15启动后带动油泵14供油，在停止工作时，油泵14输出的油液经电磁换向阀19流回油箱21。

下行：电磁换向阀YV1得电，油泵供出的油液经电磁换向阀19直到油缸5无杆腔，推动油缸5活塞下行；油缸5有杆腔的油液经电磁换向阀19流回油箱21；因油缸5有杆腔内的面积小，加之上滑块1、支承座7、导杆6、上模2等自重，使有杆腔的油液很快排出，而油缸5无杆腔形成负压，通过液控单向阀20从油箱21内吸入大量油液，补充油泵14的供油不足，而形成快速下行。当上模2下行接触到工件后，工件支承着上滑块1、支承座7、导杆6、上模2等重量，使下行受阻，此时油泵14供出的油液充满无杆腔后，推动油缸5活塞慢速下行，并使上模2压着工件下行到下模3槽口底部加压成型。

上行：电磁换向阀YV2得电，油泵供出的油液经电磁换向19直到油缸5有杆腔，推动油缸5活塞上行。同时，控制油路打开液控单向阀20，为无杆腔回油做准备，油缸5无杆腔的油液经液控单向阀20与电磁换向阀19流回油箱21。

实施例4

本实施例的框式折弯机，其结构同实施例3，如图7所示，将该折弯机应用于深U形工件的折弯，只需采用现有常规折弯模具即可，而无需设计专门的大弯刀上模结构，且折弯过程中能够有效避免折弯机本身对工件的限制和碰撞挤压，从而有利于保证所得工件的加工精度和质量。同时可以对不同的深U形工件进行折弯，且折弯后将工件由一侧取下即可，操作方便。

实施例5

本实施例的框式折弯机，其结构同实施例3，如图8所示，将该折弯机应用于圆形工件的折弯。传统的圆形工件折弯通常需要定做专门的鹅颈模进行加工，其加工过程是将圆形分多次(压弯次数必需是奇数，一般为9次或11次折弯)，折弯时须先由板料一端向中间折弯，然后再由另一端向中间折弯，而且在板料的正中间折弯线必需留到最后一次折弯成形，操作较为复杂。加工成形后，若存在折弯不达标需要补压的地方则无法进行补压操作，从而导致工件的加工精度及质量难以保证，且成形后因上模柄的阻挡会存在一个模柄宽度的缝隙，后续需先用收口机进行收口合缝，然后再进行焊接处理，从而会对工件质量和性能造成较大影响。此外，由于圆形工件加工后残留的上述缝隙夹紧在模柄上，需要通过机械工具拉出来，操作复杂，取出不便。而采用本实施例的折弯机对圆形工件进行折弯时，只需使用现有常规的折弯模具结构，将板料从一边往另一边依次进行顺序折弯即可，也可随意顺序加工，加工操作简单。加工成圆后，若存在加工不到位的地方，还能够360°全方位再进行补压，从而能够有效保证工件的加工精度和质量。同时，采用本实施例的折弯机对圆形工件进行折弯时，能够一次性加工形成完整的圆形工件，无需预留较大的缝隙，因此能够大大减小后续焊接对工件性能的影响。此外，采用本实施例的折弯机对圆形工件折弯成型后，只需松开一端导杆上的并帽，将上滑块围绕另一端导杆进行旋转，即可将工件直接取出，无需通过专用工具或辅助设施取出，操作方便，且加工过程能够避免折弯机本身对工件的碰撞和挤压变形。

实施例6

本实施例的框式折弯机，其结构同实施例3，如图9所示，将该折弯机应用于封闭框形工件的折弯。采用现有折弯机无法直接对框形等封闭形工件进行折弯加工，其只能是将一个工件分为两个零件分别折弯后再拼焊而成，不但影响美观、浪费材料、增加工序，还影响整体工件的强度。

采用本实施例的折弯机可以对框形封闭工件进行一次性加工，且能够保证封口对齐，无缺口，折弯成型后，只需松开一端导杆上的并帽，将上滑块围绕另一端导杆进行旋转，即可将工件直接取出。具体的，将待加工板材置于下模3上，先对其他待折弯点(如图9中的A、B点)进行折弯，而将与封口处相对的对角点(如图9中的C点)留到最后一次进行折弯成形(只要保证成形后的内挡大于上滑块并装上上模后的高度即可)。折弯成形后，只需松开一端导杆上的并帽，将上滑块围绕另一端导杆进行旋转，即可将工件直接取出。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。