本实用新型属于板材折弯技术,具体涉及一种通用型折弯模具。
背景技术:
现有的板材折弯模具如图1所示,包括上模2、下模1。板材折弯时,当折弯角度固定,R角不同的情况下,需要设计不同的上模2。目前的上模2都是整体式结构,如果R角改变,则需要更换对应的另外一套上模,在实际使用中存在如下问题:
1.每种折弯R角都要制作一整套专用折弯模具,则成本较高,制作周期长,模具更换费时费力,拖慢了加工效率。
2.折弯时为了便于材料变形,上模2和下模1都要设置加热器8,采用目前的方式就需要在每个不同型号的上模均设置加热器8,制作过程繁琐,成本高。
技术实现要素:
针对上述问题,本实用新型旨在提供一种通用性好、加工效率高、成本低的折弯模具。
本实用新型解决问题的技术方案是:一种通用型折弯模具,包括下模、与下模配合的上模,所述上模包括芯杆、R角模,所述芯杆下端与R角模可拆卸连接;
所述R角模设有多个,分别具有不同尺寸型号的R角。
上述方案中将传统的一个整体的上模制成几个组件组装的形式,使得R角模可以方便的更换,在进行不同的R角折弯时,可以拆卸更换R角,而不用更换芯杆,增加了通用性。
进一步的,在R角模上设有顶部敞开的第一空腔,R角模顶部设有第一螺孔;
还包括与R角模顶部对接的卡合件,该卡合件包括一对倒L形的卡板,两块卡板镜像对称设置成带有底部敞开的第二空腔的门形结构,在每一块卡板上与第一螺孔对应位置设有第二螺孔;
R角模顶部两侧与卡板对接,第一空腔和第二空腔合围形成顶部带有过孔的腔室;
所述芯杆下端设有连接部,该连接部设置于腔室中而不脱出,且连接部与腔室的形状及尺寸相同,芯杆从腔室的顶部过孔穿出;
螺钉同时穿过第二螺孔和第一螺孔,将卡合件与R角模固定连接。
卡合件的作用在于将芯杆和R角模相对位置固定,使得R角模可以与芯杆联动。
进一步的,所述连接部的外轮廓形状与R角模的外轮廓形状相同,连接部的外轮廓尺寸为R角模外轮廓按比例缩小后的尺寸。
将连接部设计成与R角模外轮廓相同的形状,使得连接部本身也成为了一个R角模,其自身也可以单独作为某一具体尺寸的上模使用。
为了便于折弯,所述芯杆和下模内均设有加热器。
本实用新型的显著效果是:
1.将传统的一个整体的上模制成几个组件组装的形式,使得R角模可以方便的更换,在进行不同的R角折弯时,可以拆卸更换R角,而不用更换芯杆。更换方便快捷、效率高,增加了通用性,同时也节约了上模制作成本。
2.由于不更换芯杆,则加热器不需要随之更换变动,制作过程简单,成本也更低。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
图1为现有技术模具折弯示意图。
图2为本实用新型芯杆结构示意图。
图3为本实用新型卡合件结构示意图。
图4为本实用新型R角模结构示意图。
图5为卡合件与R角模对接后的示意图。
图6为本实用新型R角为3mm时板材折弯示意图。
图7为本实用新型R角为6mm时折弯过程中某一时刻状态图。
图8为本实用新型R角为6mm时折弯过程中另一时刻状态图。
图9为图8的俯视图。
图中:1-下模,2-上模,3-第一空腔,4-第一螺孔,5-卡合件,6-第二空腔,7-第二螺孔,8-加热器,9-过孔,10-腔室,21-芯杆,22-R角模,23-连接部,51-卡板。
具体实施方式
如图2~9所示,一种通用型折弯模具,包括下模1、与下模1配合的上模2,所述上模2包括芯杆21、R角模22。所述芯杆21和下模1内均设有加热器8。
在R角模22上设有顶部敞开的第一空腔3,R角模22顶部设有第一螺孔4。
还包括与R角模22顶部对接的卡合件5,该卡合件5包括一对倒L形的卡板51。两块卡板51镜像对称设置成带有底部敞开的第二空腔6的门形结构。在每一块卡板51上与第一螺孔4对应位置设有第二螺孔7。
R角模22顶部两侧与卡板51对接,第一空腔3和第二空腔6合围形成顶部带有过孔9的腔室10。
所述芯杆21下端设有连接部23,该连接部23设置于腔室10中而不脱出,且连接部23与腔室10的形状及尺寸相同,芯杆21从腔室10的顶部过孔9穿出。
螺钉同时穿过第二螺孔7和第一螺孔4,将卡合件5与R角模22固定连接。
卡合件5可沿连接部23纵向设置多个,设置个数视连接部23的纵向长度而定。
所述R角模22设有多个,分别具有不同尺寸型号的R角。
所述连接部23的外轮廓形状与R角模22的外轮廓形状相同,连接部23的外轮廓尺寸为R角模22外轮廓按比例缩小后的尺寸。
下面针对板材需要折弯成60°这种具体情况,结合附图进行说明。
当板材折弯所需的R角为3mm时,制作芯杆21,使其连接部23下端成为R角为3mm的R角模22,然后选用相应的下模1在一定的工艺条件下直接成型,如下图6所示。
当板材需要折弯成60°,R角为6mm时,选用相应尺寸的R角模22,利用卡合件5将R角模22于连接部固定连接,然后与下模1在一定的工艺条件下成型,如图7、8、9所示。