本实用新型涉及加工装置技术领域，尤其是指一种弹簧冲压件铆接装置。
背景技术：
弹簧冲压件是一种用途非常广的五金件，其制作的工艺是把弹簧铆接至冲压件的安装孔中，从而完成制作。目前的弹簧冲压件的制作方法，一般都是通过操作人员工进行铆合组装的，但这种组装方式具有以下的不足：操作人员工组装弹簧冲压件，不仅效率低下，还因为弹簧与冲压件都是体积较小的物品，因此操作人员工组装时会很难把两者固定，从而导致弹簧冲压件的稳定性较差，在使用过程中可能会较为容易出现解体现象，影响了安装有该弹簧冲压件的产品的质量。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的问题提供一种弹簧冲压件铆接装置，能够实现弹簧冲压件的快速组装，从而提升弹簧冲压件的组装效率，并提高弹簧冲压件的组装稳定性。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型提供的一种弹簧冲压件铆接装置，包括可转动的圆盘状的工作台，所述工作台固定安装有多个载具；沿着所述工作台的外围，设置有铆合工位，所述铆合工位包括用于把弹簧定位放置入所述载具的定位机构、用于把冲压件定位放置入所述载具并把冲压件与弹簧进行铆接的铆接机构以及用于把铆接后的弹簧冲压件进行下料的下料机构；
所述弹簧冲压件铆接装置还包括用于控制两个铆合工位单独或者同时进行动作的总控单元。
进一步的，所述载具设置有用于放置冲压件的冲压件槽以及用于容纳弹簧的弹簧孔，所述冲压件槽与所述弹簧孔连通，所述弹簧孔内滑动设置有定位件。
更进一步的，所述定位件包括用于把弹簧与冲压件进行铆接的铆接部和用于与所述铆接机构抵触的推挤部，所述铆接部的直径大于所述推挤部的直径，所述弹簧孔包括用于容设所述铆接部的第一通孔和用于容设所述推挤部的第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔连通，所述第一通孔与所述冲压件槽连通，所述第二通孔的孔径小于所述铆接部的直径。
进一步的，所述定位机构包括定位架、用于把弹簧吹入载具的吹气机构和用于控制所述吹气机构启停的感应开关，所述定位架位于载具的上方，所述定位架设置有用于让弹簧滑动至所述载具内的滑动管，所述感应开关安装于所述定位架的顶部，所述吹气机构的出气端与所述滑动管连通。
进一步的，所述铆接机构包括用于对冲压件进行限位的限位气缸和用于铆接弹簧冲压件的铆接气缸，所述限位气缸位于载具的上方，所述铆接气缸位于载具的下方。
进一步的，所述下料机构包括导轨、平移件、升降机构以及夹持机构，所述平移件滑动连接于所述导轨，所述升降机构固定安装于所述平移件，所述夹持机构安装于所述升降机构的输出端。
更进一步的，所述夹持机构设置有用于限制所述升降机构下降高度的限位柱。
更进一步的，所述下料机构还包括下料通道，所述下料通道位于所述升降机构的下方。
更进一步的，所述下料机构还包括用于限制所述平移件后退距离的限位件，所述平移件安装有用于与所述限位件抵触的凸块。
进一步的，所述工作台的外围对称设置有两个铆合工位。
本实用新型的有益效果：本实用新型通过操作人员向定位机构把弹簧以指定的角度放入载具中，然后通过铆接机构的配合把冲压件放置在载具中，再由铆接机构把弹簧与冲压件进行铆接。本实用新型能够对弹簧冲压件进行半自动组装，既提升了弹簧冲压件的组装效率，又保证了弹簧冲压件的组装稳定性。
附图说明
图1为本实用新型的整体示意图。
图2为本实用新型的载具的分解示意图。
图3为本实用新型的定位件的示意图。
图4为本实用新型的载具的剖视图。
图5为本实用新型的定位机构的示意图。
图6为本实用新型的铆接机构的示意图。
图7为本实用新型的下料机构的示意图。
附图标记：1—工作台，2—载具，3—铆合工位，4—定位机构，5—铆接机构，6—下料机构，7—总控单元，21—冲压件槽，22—弹簧孔， 23—定位件，41—定位架，42—吹气机构，43—感应开关，44—滑动管，51—限位气缸，52—铆接气缸，53—推杆，61—导轨，62—平移件，63—升降机构，64—夹持机构，65—限位柱，66—下料通道，67 —限位件，68—凸块，221—第一通孔，222—第二通孔，231—铆接部，233—推挤部。
具体实施方式
为了便于本领域技术操作人员员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。
如图1所示，本实用新型提供的一种弹簧冲压件铆接装置，包括可转动的工作台1，所述工作台1固定安装有多个载具2；沿着所述工作台1的外围，对称设置有两个铆合工位3，铆合工位3包括用于把弹簧定位放置入所述载具2的定位机构4、用于把冲压件定位放置入所述载具2并把冲压件与弹簧进行铆接的铆接机构5以及用于把铆接后的弹簧冲压件进行下料的下料机构6；
所述弹簧冲压件铆接装置还包括用于控制两个铆合工位3单独或者同时进行动作的总控单元7。
在需要让本实用新型进行工作时，先启动铆合工位3，然后工作台1转动调整位置，使得载具2位于定位机构4的下方；然后由操作人员把弹簧放入定位机构4，经定位机构4的定位滑落至载具2中；然后工作台1转动，载有弹簧的载具2移动至铆接机构5的下方，然后操作人员往载具2中放入冲压件，由铆接机构5把弹簧与冲压件铆接在一起；之后工作台1转动，把载有铆接后的弹簧冲压件的载具2 移动至下料机构6，由下料机构6取出弹簧冲压件。本实用新型能够对弹簧冲压件进行半自动组装，由操作人员对弹簧和冲压件进行上料，再由机械把弹簧冲压件进行组装，既提升了弹簧冲压件的组装效率，又保证了弹簧冲压件的组装稳定性。
除此以外，本实用新型中的设置有两个铆合工位3，让两个操作人员面对面坐着进行弹簧和冲压件的上料；而总控单元7的设置，则是用于控制一个铆合工位3单独工作或者两个铆合工位3进行工作，让本实用新型能够用于在单操作人员进行上料时仅启动一个铆合工位3进行工位，减少另一个铆合工位3的能耗以及各部件之间的磨损。同时，本实施例中，工作台2为圆盘状，用以保证在工作台2转动时，不会因有棱角的存在而撞上工作人员，保证了工作人员的人身安全。
具体的，载具2的数量应至少为四个，用以同时对弹簧冲压件进行组装和下料，从而提高本实用新型的生产效率。作为优选的，由图 1可知，本实施例中载具2的数量为六个。每个载具2对应一个机构，能够让操作人员对一个载具2进行弹簧上料，同时对另一个载具2进行冲压件上料，然后下料机构6同时对已经组装好的弹簧冲压件进行下料，从而提高了本实用新型组装弹簧冲压件的效率。
如图2和图4所示，在本实施例中，所述载具2设置有用于放置冲压件的冲压件槽21以及用于容纳弹簧的弹簧孔22，所述冲压件槽 21与所述弹簧孔22连通，所述弹簧孔22内滑动设置有定位件23。弹簧孔22用于与定位机构4进行配合，让弹簧以竖起来的状态进入到载具2中，保证了在弹簧与冲压件能够在铆接机构5的工作下顺利铆接；而冲压件槽21的宽度和长度恰好与冲压件相同，让冲压件放入冲压件槽21的同时完成定位，保证了弹簧位于冲压件的铆接孔的正下方，保证了在铆接机构5推动定位件23冲击弹簧时，弹簧能够与冲压件顺利铆接。
具体的，如图3和图4所示，所述定位件23包括用于把弹簧与冲压件进行铆接的铆接部231和用于与所述铆接机构5抵触的推挤部 233，所述铆接部231的直径大于所述推挤部233的直径，所述弹簧孔22包括用于容设所述铆接部231的第一通孔221和用于容设所述推挤部233的第二通孔222，所述第一通孔221与所述第二通孔222 连通，所述第一通孔221与所述冲压件槽21连通，所述第二通孔222 的孔径小于所述铆接部231的直径。在铆接机构5推动定位件23把弹簧与冲压件进行铆接组装以后，铆接机构5复位，定位件23失去铆接机构5的推力而在重力的作用下掉落，由于第二通孔222的孔径小于铆接部231的直径，因此铆接部定位件在下落一定高度以后就会停止下落，从而避免了定位件23掉出载具2。
如图5所示，在本实施例中，所述定位机构4包括定位架41、用于把弹簧吹入载具2的吹气机构42和用于控制所述吹气机构42启停的感应开关43，所述定位架41位于载具2的上方，所述定位架41 设置有用于让弹簧滑动至所述载具2内的滑动管44，所述感应开关 43安装于所述定位架41的顶部，所述吹气机构42的出气端与所述滑动管44连通。在对弹簧进行上料时，由操作人员把弹簧放入滑动管44，弹簧顺河滑动管44滑入载具的弹簧孔22中，此时操作人员的手会挡在感应开关43前面；然后操作人员的手离开感应开关43，感应开关43发出信号给吹气机构42，吹气机构42收到信号以后，经过一秒钟喷出气体，吹动弹簧使得弹簧的一端与容设于弹簧孔22 的铆接部231抵触，从而让弹簧完全容设于弹簧孔22中。由于滑动管44的内径与弹簧的外径是相同的，因此弹簧只能够以竖起来的状态进入弹簧孔22中，以确保铆接工序的顺利完成。作为优选的，所述感应开关43为光电开关，让操作人员的手离感应开关43一定距离，也能够触发感应开关43。
如图6所示，在本实施例中，所述铆接机构5包括用于对冲压件进行限位的限位气缸51和用于铆接弹簧冲压件的铆接气缸52，所述限位气缸51位于载具2的上方，所述铆接气缸52位于所述载具2的下方。在载有弹簧的载具2移动至铆接机构5时，先由铆接气缸52 下压，限制住冲压件槽21的高度，此时操作人员只能够刚好把冲压件插入冲压件槽21中，从而完成了冲压件槽21的定位；然后由铆接气缸52上推，推动定位柱使得定位柱把弹簧压入定位柱的铆接孔中，从而完成了弹簧冲压件的组装。本实用新型通过限位气缸51对冲压件进行定位，保证了不会因冲压件的移动而导致铆接失败，提升了弹簧冲压件的组装成功率，从而减少了生产成本。作为优选的，限位气缸51的输出端设置有传感器，该传感器与与铆接气缸52信号连接，用以在感应到冲压件安装入冲压件槽21以后，才控制铆接气缸52进行工作，避免了铆接气缸52误动作而影响了铆接的效率。
如图6所示，在本实施例中，铆接气缸52的输出端固定安装有用于推动定位件23的推杆53，保证了铆接气缸52能够顺利、可靠地推到定位件23。
如图7所示，在本实施例中，所述下料机构6包括导轨61、平移件62、升降机构63以及夹持机构64，所述平移件62滑动连接于所述导轨61，所述升降机构63固定安装于所述平移件62，所述夹持机构64安装于所述升降机构63的输出端。在载有弹簧冲压件的载具2 移动至下料机构6时，平移件62前移至抵触载具2的侧边，然后由升降机构63下降至弹簧冲压件的高度，再由夹持机构64进行夹起弹簧冲压件；之后下料机构6复位，即完成了一次下料。通过下料机构 6的设置，能够快速、精准地取出弹簧冲压件，避免了因操作人员工取出体积小的弹簧冲压件而影响了下料效率。
具体的，如图7所示，所述夹持机构64设置有用于限制所述升降机构63下降高度的限位柱65。当升降机构63下移至限位柱65抵触载具2时，升降机构63即可停止下降，此时夹持机构64可以顺利夹起弹簧冲压件，避免了升降机构63下降的高度过多而导致夹持机构64挤压载具2，从而避免了夹持机构64与载具2之间不必要的磨损。
具体的，如图7所示，所述下料机构6还包括下料通道66，所述下料通道66位于所述升降机构63的下方，下料机构6的底部放置在载具2中。该下料通道66的设置，用以在夹持机构64把弹簧冲压件夹出以后，由夹持机构64把弹簧冲压件掉至下料通道66上，然后弹簧冲压件顺着下料通道66落至对应的载盒中，减少了下料机构6所需的动作，并且避免因弹簧冲压件直接掉落而损坏。作为优选的，下料通道6为一滑板，让弹簧冲压件能够通过滑动的方式落至对应的载盒中。
具体的，所述下料机构6还包括用于限制所述平移件后退距离的限位件67，所述平移件62安装有用于与所述限位件67抵触的凸块68。在下料机构6夹起组装好的弹簧冲压件以后，升降机构63升起，然后平移件62后退；待平移件62后退至凸块68与限位件67抵触时，平移件62停止移动，此时夹持机构64松开，即可让弹簧冲压件掉落至下料通道66中，保证了弹簧冲压件能够顺利顺着下料通道66进入相应的载盒内。
本实用新型在工作时，仅需操作人员根据相应的定位结构，分别对弹簧和从压件进行上料，然后即可准确、可靠地完成弹簧与冲压件的铆接组装，既提升了铆接组装的效率，又保证了弹簧与冲压件铆接组装的稳定性和可靠性，能适用于弹簧冲压件的大批量生产。
以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术操作人员员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。