本实用新型涉及机床设备的技术领域，具体地，涉及一种用于铸件一体式两侧落屑床身的机床排屑结构。
背景技术：
立式加工中心是指带有刀库和自动换刀装置的一种高度自动化的多功能数控机床，其为主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。
立式加工中心在运行过程中，为避免立式加工中心在运行过程中产生的切屑会划伤工件表面，因此对于切屑的排放处理显得尤为重要，现有的机床立式加工中心产生的金属切屑大致有几种排出机床的方式：
(1)切屑向机床前方移动，堆积在机床外防护罩底盘前部，由工人手工清理出机床；
(2)切屑向机床前方移动，通过机床外防护罩底盘前部排屑口流入自动排屑机，由自动排屑机排出机床；
(3)切屑向机床后方移动，通过机床外防护罩底盘向后排出机床。
针对目前的立式加工中心采用以上几种切屑排出机床的方式，存在以下共同缺点：
目前的防护罩底盘或者床身排屑斜槽斜角通常设置在5度以下，其倾斜角度较小，只能够对体积细小的切屑进行排出，若切屑呈带状或螺旋状且切屑量大的情况下，以上几种现有的排屑方式非常容易产生切屑堆积的情况，以致整个机床防护罩底盘全部堆满切屑,出现这种情况后只有停机清除切屑，才能够继续运行机床，则会严重影响到立式加工中心的正常运转，降低了整个立式加工中心的加工效率。
目前立式加工中心的防护罩底盘底端部与床身上端部之间一般是采用的焊接的方式进行连接，由于焊缝的条数较多，当防护罩底盘与床身连接为一体之后，防护罩底盘的漏水得不到保障，存在漏水的隐患。
技术实现要素：
为改善上述技术问题，本实用新型提供了一种用于铸件一体式两侧落屑床身的机床排屑结构以达到提高切屑的清理效率,降低工人的劳动强度，提高立式加工中心生产效率的目的，改善了现有的床身易发生切屑堆积现象、切屑清理不及时影响立式加工中心的整体加工效率的问题。
为了实现上述技术效果，本实用新型所提供的技术方案是：一种用于铸件一体式两侧落屑床身的机床排屑结构，包括床身和防护罩底盘，所述床身的两侧分别对称设置有多个排屑通槽，且位于床身同一侧的排屑通槽沿同一直线方向排布，排屑通槽为中空梯形体结构且排屑通槽的四周侧壁分别设为第一倾斜面，各个第一倾斜面与床身的上端面之间的夹角大于25°；所述床身的上端部周围一体铸造成型有接水槽板，接水槽板与所述防护罩底盘的底端部之间装配连接。
进一步地，还包括分别位于所述床身两侧的自动排屑机，所述自动排屑机的接料口位于对应的排屑通槽下方。
进一步地，所述排屑通槽的各个第一倾斜面与床身的上端面之间的夹角互不相同。
进一步地，所述防护罩底盘为两端开口的壳体状结构，且防护罩底盘的一侧侧壁开设有与所述床身相匹配的缺口，防护罩底盘的底端部端口与所述接水槽板的内侧壁套接连接。
进一步地，所述防护罩底盘的两相对内侧壁分别设为第二倾斜面，各个第二倾斜面与所述床身的上端面之间的夹角大于25°。
相比于现有技术，本实用新型的有益效果是：
1.采用本实用新型提供的床身，由于床身的两侧均开设有排屑通槽，排屑通槽设置成中空梯形体结构且排屑通槽口的斜面角度均超过25°，采用此结构的排屑通槽非常有利于切屑的排出,对大量的呈带状或螺旋状的切屑也具有良好的排出能力，不会造成切屑的大量堆积，能够保证立式加工中心进行持续高效的运行加工；同时因为在床身的周围铸造成型有接水槽板，接水槽板与防护罩底盘装配之后，能够有效防止防护罩底盘漏水，减少防护罩底盘的漏水隐患；
2.采用自动排屑机对排屑通槽掉落的切屑进行及时的运输并排向机床的后方，防止床身内部的切屑大量堆积，不需要人工进行手动排出切屑，提高了切屑清理效率,降低工人劳动强度；
3.防护罩底盘的内壁也设置成倾斜面，一方面，防护罩底盘能够扩大其对机床切屑收集的范围；另一方面，保证切屑能够顺利掉落至排屑通槽内；只需要将防护罩底盘的底端部端口套接在所述接水槽板的内侧壁上，便可达到良好的防水效果，简化了外防护罩底盘的结构，最大程度上减少了防护罩底盘与接水槽板之间的焊缝条数，从而减少了防护罩底盘漏水隐患。
附图说明
图1是本实用新型提供的用于铸件一体式两侧落屑床身的机床排屑结构的整体装配示意图；
图2是本实用新型提供的用于铸件一体式两侧落屑床身的机床排屑结构中床身的结构示意图；
图3是本实用新型提供的用于铸件一体式两侧落屑床身的机床排屑结构中床身的主视图；
图4是图3的K-K向剖视图；
图5是图3的J-J向剖视图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型作进一步详细介绍，以下文字的目的在于说明本实用新型，而非限制本实用新型的保护范围。
如图1-图5所示，本实用新型可按照如下方式实施，一种用于铸件一体式两侧落屑床身的机床排屑结构，包括床身1和防护罩底盘2，所述床身1的两侧分别对称设置有多个排屑通槽3，且位于床身1同一侧的排屑通槽3沿同一直线方向排布，排屑通槽3为中空梯形体结构，即排屑通槽3的横截面和纵截面均为梯形状，且排屑通槽3的四周侧壁分别设为第一倾斜面6，各个第一倾斜面6与床身1的上端面之间的夹角大于25°，所述床身1的上端面即为床身1的上端水平面；所述床身1的上端部周围一体铸造成型有接水槽板4，接水槽板4绕所述床身1的上端部形成一圈挡水边缘板，接水槽板4与所述防护罩底盘2的底端部之间装配连接。
所述各个排屑通槽3的形状大小相同，以保证床身1排屑的均匀性，作为优选的，在床身1的两侧分别设置有两个排屑通槽3，位于同一侧的两个排屑通槽3形状大小相同并沿同一直线方向排布。
还包括分别位于所述床身1两侧的自动排屑机5，所述自动排屑机5的接料口位于对应的排屑通槽3下方，自动排屑机5内设有排屑传送带，排屑传送带位于所述排屑通槽3的出口下方，排屑通槽3掉落的切屑直接落入到所述排屑传送带上，排屑传送带将切屑运输至机床的后方并通过自动排屑机5的排料口将切屑排出，防止床身1内部的切屑大量堆积，不需要人工进行手动排出切屑，提高了切屑清理效率,降低工人劳动强度。
所述排屑通槽3的各个第一倾斜面6与床身1的上端面之间的夹角互不相同；作为优选的，所述排屑通槽3的各个第一倾斜面6分别与床身1的上端面形成A夹角、B夹角、C夹角和D夹角，由图4和图5所示，A夹角为47°、B夹角为29°、C夹角为44°以及D夹角为27°，经过具体实际生产试验，排屑通槽3的各个第一倾斜面6的倾斜夹角采用以上数据进行设置时，能够达到良好的切屑排出效果。
所述防护罩底盘2为两端开口的壳体状结构，且防护罩底盘2的一侧侧壁开设有与所述床身1相匹配的缺口，以达到当防护罩底盘2装配在所述床身1上时，防护罩的侧壁不会与所述自动排屑机5之间发生干涉现象，而且由于机床的切屑从其两侧排出，防护罩底盘2的一侧侧壁开设缺口，不会影响到防护罩底盘2对切屑的收集效果，防护罩底盘2的底端部端口与所述接水槽板4的内侧壁套接连接，即防护罩底盘2的底端部端口边缘分别套接在所述接水槽板4的内侧壁上，防止机床的切屑液从防护罩底盘2与接水槽板4之间的装配处发生侧漏，同时，也简化了防护罩底盘2的结构，相对于传统的装配方式，最大程度上减少焊缝条数，减少了防护罩底盘2漏水隐患。
所述防护罩底盘2的两相对内侧壁分别设为第二倾斜面7，各个第二倾斜面7与所述床身1的上端面之间的夹角大于25°，作为优选的，防护罩底盘2的两侧相对的第二倾斜面7分别与所述排屑通槽3中对应的第一倾斜面6呈平行设置，以保证切屑从防护罩底盘2的侧壁掉落至所述排屑通槽3的内部时，具有良好的过渡性，减小切屑在防护罩底盘2的底部发生堆积的可能性。
任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求所述的保护范围为准。