本实用新型涉及一种压榨螺旋叶片可拆卸的螺旋压榨机，属于压榨机技术领域。
背景技术：
在无害化处理、骨肉粉、鱼粉及羽毛粉生产上，从蒸煮罐排放出的物料会进入压榨机压榨制油，螺旋式压榨机制油是目前应用较多的一种榨油方式，该压榨机的主要部件是压榨螺旋和压榨笼，传统的压榨螺旋和压榨笼多为焊接式，因压榨工作时主要工作部件易磨损，需经常拆换，这种焊接式压榨螺旋和压榨笼需要更换整体，这样将大大增加了作业成本。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足之处，本实用新型提供一种压榨螺旋叶片可拆卸的螺旋压榨机，克服传统焊接式连接的弊端，我们将压榨笼和压榨螺旋采用装配式连接。
本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种压榨螺旋叶片可拆卸的螺旋压榨机，其特征在于：包括压榨膛、压榨螺旋、送油螺旋、齿轮箱、进料口、液压阻流管和压榨残渣出口；所述的压榨膛由压榨笼和压榨笼外壁组成；所述的压榨螺旋装配在压榨笼内，压榨螺旋的一端与齿轮箱相连，另一端与液压阻流管和压榨残渣出口相连；所述的进料口安装在压榨螺旋与齿轮箱相连一端的顶部；所述的压榨膛底部安装有送油螺旋。
进一步的，所述的压榨螺旋包括中心轴、叶片和叶片载体管，所述的叶片焊接在叶片载体管上，所述的叶片载体管装配在中心轴上。
进一步的，所述的压榨螺旋共有六段叶片载体管，从进料端到出料端依次为第一段叶片载体管、第二段叶片载体管、第三段叶片载体管、第四段叶片载体管、第五段叶片载体管和第六段叶片载体管；第一段叶片载体管和第二段叶片载体管为喂料螺旋叶片载体管，第三段叶片载体管至第六段叶片载体管为压榨螺旋叶片载体管。
进一步的，所述的第一段叶片载体管到第六段叶片载体管螺距逐渐变小，螺深逐渐变浅。
进一步的，所述的第一段叶片载体管和第二段叶片载体管置于压榨膛的最大直径膛腔处。
进一步的，所述的第三段叶片载体管、第四段叶片载体管、第五段叶片载体管和第六段叶片载体管螺旋叶片螺距相同，叶片载体管为锥形结构，根圆直径逐渐增大，表层焊接硬质合金。
进一步的，所述的压榨笼由压榨条挤压装配而成，所述的压榨条与压榨条间加装垫片形成出油缝隙。
进一步的，所述的压榨笼外边缘的压榨条设留有刮刀装置，刮刀口深入压榨膛。
本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，安装维护方便，除进出料口敞开外，其余部分均加盖封闭，物料不会外溢，减少空气污染。相比于传统的焊接式压榨笼和螺旋，本强力压榨机的压榨笼和螺旋全部采用了装配式，这样不仅降低了配合尺寸误差，更是简化了维修程序和降低了维修成本。
附图说明
下面根据附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的剖面示意图；
图2是本实用新型的压榨螺旋示意图；
图3是本实用新型的压榨膛示意图。
图中： 1、压榨螺旋，2、压榨膛，3、压榨残渣出口，4、液压阻流管，5、送油螺旋，6、进料口，7、齿轮箱，1-1、中心轴，1-2、叶片，1-3、叶片载体管，1-31、第一段叶片载体管，1-32、第二段叶片载体管，1-33、第三段叶片载体管，1-34、第四段叶片载体管，1-35、第五段叶片载体管，1-36、第六段叶片载体管，2-1、压榨笼。
具体实施方式
如图1到图3所示的一种压榨螺旋叶片可拆卸的螺旋压榨机，其特征在于：包括压榨膛2、压榨螺旋1、送油螺旋5、齿轮箱7、进料口6、液压阻流管4和压榨残渣出口3；所述的压榨膛2由压榨笼2-1和压榨笼外壁2-2组成；所述的压榨螺旋1装配在压榨笼2-1内，压榨螺旋1的一端与齿轮箱7相连，另一端与液压阻流管4和压榨残渣出口3相连；所述的进料口6安装在压榨螺旋1与齿轮箱7相连一端的顶部；所述的压榨膛2底部安装有送油螺旋5。
所述的压榨螺旋1包括中心轴1-1、叶片1-2和叶片载体管1-3，所述的叶片1-2焊接在叶片载体管1-3上，所述的叶片载体管1-3装配在中心轴1-1上。。
所述的压榨螺旋1共有六段叶片载体管1-3，从进料端到出料端依次为第一段叶片载体管1-31、第二段叶片载体管1-32、第三段叶片载体管1-33、第四段叶片载体管1-34、第五段叶片载体管1-35和第六段叶片载体管1-36；第一段叶片载体管1-31和第二段叶片载体管1-32为喂料螺旋叶片载体管，第三段叶片载体管1-33至第六段叶片载体管1-36为压榨螺旋叶片载体管。
所述的第一段叶片载体管1-31到第六段叶片载体管1-36螺距逐渐变小，螺深逐渐变浅。
所述的第一段叶片载体管1-31和第二段叶片载体管1-32置于压榨膛2的最大直径膛腔处。
所述的第三段叶片载体管1-33、第四段叶片载体管1-34、第五段叶片载体管1-35和第六段叶片载体管1-36螺旋叶片螺距相同，叶片载体管为锥形结构，根圆直径逐渐增大，表层焊接硬质合金。
所述的压榨笼2-1由压榨条挤压装配而成，所述的压榨条与压榨条间加装垫片形成出油缝隙，外部则使用抱箍及压榨笼外壁对压榨笼2-1强度进行加固，压榨条之间的间隙为0.2mm~0.8mm不等。
所述的压榨笼2-1外边缘的压榨条设留有刮刀装置，刮刀口深入压榨膛2。
压榨螺旋1在压榨笼2-1间旋转，使物料受到挤压，油脂从压榨条间隙处流出。压榨笼2-1分为左右两个独立部分，两个独立部分分别装在两个左右独立的压榨笼外壁内，最后再用螺栓螺母将两部分装配成型，这样完全保证了压榨笼2-1具有承受挤压的足够强度。压榨条装配成型的优点如下，一是防止了压榨条的焊接变形和焊后调形，二是为维修和更换磨损失效的压榨条带来了便利。虽然这些压榨条都经过了渗碳和淬硬处理，但长时间的磨损难免有部分压榨条磨失效，这时我们只需要更换已失效的压榨条，而无需像传统的压榨笼那样整个更换。左右压榨笼2-1外边缘的压榨条与沿周内部的压榨条有所不同，外边缘的压榨条上留有刮刀装置，刮刀口深入压榨膛2，对准相邻螺旋叶片1-2的间隔处，用以防止待压榨物料在压榨膛2内滑转，并可防止回料。
螺旋叶片1-2焊接于叶片载体管1-3上，叶片载体管1-3则装配于中心轴1-1上。按照从进料口到出料口的顺序，螺旋叶片1-2的螺距是逐渐变小，螺深逐渐变浅的，第一段和第二段螺旋为喂料螺旋，此两段螺旋叶片1-2的导程逐渐缩小，螺旋置于压榨膛2的最大直径膛腔处，这样能充分保证压榨螺旋1处物料供应充足。因此两段螺旋叶片1-2的作用只是喂料，所以不需要在表层焊接硬质合金。第三段叶片载体管1-33至第六段叶片载体管1-36为压榨用螺旋，需要焊接足够硬度的合金层。这四段螺旋叶片1-2螺距相同，而叶片载体管1-3全部为锥形结构，根圆直径逐渐的增大，因此压榨膛容积从入口到出口逐渐减小，待压榨的物料进入压榨膛2后沿螺旋向出口处推进，所受的压力逐渐增大，所以在物料被压榨阶段，不仅仅是叶片1-2压榨，叶片载体管1-3也参与压榨，而且起到最主要的压榨作用。配合压榨笼上的刮刀，各装配在中心轴1-1上的螺旋叶片1-2并非连续没有间隙的，而是在每段螺旋叶片1-2之间都留出了刮刀间隙，且在每个螺旋叶片1-2的进料端部都有倒圆角，以便物料顺利进入叶片1-2间进行流转。压榨部分的螺旋叶片1-2每一段即相当于传统意义的一级压榨，按照传统的说法，我们的强力压榨机可以做到最科学的四级压榨（浅压榨出油量偏少，深压榨容易将料榨焦，影响出油质量。所以四级压榨是最合理的）。
另外随着原材料的不断压榨，停机前最后进入压榨膛2的原料将会越来越少，太少的原料将会影响压榨的出油效果，为此我们在压榨残渣出口处安装了液压阻流管4，通过调节液压阻流管4压力，残渣出口端的活塞环与压榨轴之间的尺寸将会变小，即可控制压榨残渣出口3的大小，这样就控制了压榨残渣的出入，如此则保证了物料在压榨笼2-1内被压榨的时间变长，即可控制原料压榨的效果。
优化后的压榨机在压榨膛2下部设计了送油螺旋5，该送油螺旋5将压榨出的原油快速输送到机器外部，使原油和油饼迅速分离，避免挤出的油脂再次回浸到干枯的饼渣中，提高了出油率。