本实用新型涉及一种用于方便螺母下料组装的机构，具体是指一种窗式膨胀螺丝的螺母下料组装机构。
背景技术：
窗式膨胀螺丝是一种常见的紧固件，在涉及到需要进行膨胀紧固的安装场合，都会应用到窗式膨胀螺丝。目前，窗式膨胀螺丝的结构都是由螺套、螺母和螺杆等构成，螺母通常塞装在螺套的底端内，螺杆则装入螺套顶端内，且装入后的螺杆下端还需与螺母预先进行螺纹旋紧连接，这样才能形成成品的窗式膨胀螺丝。然而，在窗式膨胀螺丝的制造过程中，却一直没有适合螺母下料组装的自动化生产设备，虽然目前也有针对其它螺母进行自动送料的生产设备，但由于窗式膨胀螺丝的螺母与螺套之间存在装配特殊性，即必须转动螺母使其上预设的凸筋对准螺套底部预设的开槽才行，这不但需要螺母的自动化输送，还要预先旋转定位螺母才能完成组装；因此，一直以来只能采用人工组装的方式进行制造，往往存在螺母输送缓慢、工作量大、制造效率低下、生产成本过高等缺陷；而随着市场竞争的日趋激烈，生产厂家对于产品成本的控制和自动化生产技术的推进也越来越得以重视，故很多窗式膨胀螺丝的生产厂家也迫切需要一款能够将螺母进行自动下料、自动旋转定位和自动组装的设备，以满足工业自动化的制造需要。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷而提供一种能够将窗式膨胀螺丝的螺母进行自动下料、自动旋转定位和自动组装的螺母下料组装机构。
本实用新型的技术问题通过以下技术方案实现：
一种窗式膨胀螺丝的螺母下料组装机构，包括工位夹和定位夹持在工位夹上的螺套，所述的工位夹一侧设有螺母下料机构和螺母组装机构,所述的螺母下料机构包括基座、设置在基座顶部的螺母下料支架、及设置在基座底部前侧的螺母夹；所述的螺母下料支架上设有螺母下料通道，该螺母下料通道与螺母夹之间设有螺母输送管道；所述的基座底部后侧设有底部气缸，该底部气缸驱动螺母夹向前移动与所述螺母组装机构形成衔接配合或向后移动复位。
所述的螺母组装机构包括驱动气缸和受驱动气缸驱动升降移动的螺母上顶板，在螺母上顶板上安装螺母平台轴和驱动螺母平台轴转动的步进电机；所述的底部气缸驱动螺母夹向前移动，并将螺母输送至螺母平台轴上以形成衔接配合，该螺母平台轴上的螺母与工位夹上的螺套形成轴心线对中。
所述的螺母外表面设有凸筋，所述的螺母上顶板上设有定位探针和探针气缸，该探针气缸驱动定位探针接触所述凸筋，进而实现螺母在螺母平台轴上的旋转定位。
所述的基座顶部设有顶部气缸，该顶部气缸的气缸导向杆向下穿入工位夹上的螺套内。
所述的基座中部设有固定安装的安装台，该安装台前侧设有供所述顶部气缸的气缸导向杆向下穿过并导向的导向孔，在导向孔内安装轴套。
所述的基座底部设有固定安装的螺母夹支架和滑动安装在该螺母夹支架上的螺母夹，基座底部后侧设有气缸支架和固定安装在气缸支架上的底部气缸，该底部气缸的气缸杆连接在螺母夹上，并驱动螺母夹的前、后移动。
所述的螺母夹是由夹体和设置在夹体前侧的夹板构成；所述的螺母夹支架底面设有固定安装的双轴气缸和安装在双轴气缸前侧的螺母夹顶板，该螺母夹顶板受双轴气缸驱动作前后移动，进而带动夹板相对夹体形成夹持或打开。
所述的螺母夹支架顶面设有供螺母输入的进口，所述的螺母输送管道下端插接连接该进口。
所述的螺母下料支架内设有螺母下料通道，螺母下料支架顶部设有滑台气缸和螺母分离板，该螺母分离板受滑台气缸驱动而在螺母下料支架顶部作水平移动，进而打开螺母下料通道并控制螺母依次下料或关闭螺母下料通道。
所述的螺母下料支架底面设有供所述螺母下料通道输出的出口，所述的螺母输送管道上端插接连接该出口。
与现有技术相比，本实用新型主要提供了一款专门针对窗式膨胀螺丝的螺母进行自动化下料组装的生产设备，其结构包括工位夹、定位夹持在工位夹上的螺套、及工位夹一侧的螺母下料机构和螺母组装机构, 其中的螺母下料机构包括基座、螺母下料支架、螺母夹等，该螺母下料支架上设有螺母下料通道，且螺母下料通道与螺母夹之间设有螺母输送管道，而基座底部后侧设有底部气缸，用于驱动螺母夹向前移动与螺母组装机构形成衔接配合，或向后移动复位以待下一轮操作；同时，螺母组装机构能够将螺母下料机构输送的螺母自动旋转定位后，再与螺套进行快速组装；因此，这种专门针对窗式膨胀螺丝的螺母进行下料组装的机构，能一次完成螺母的自动下料、自动旋转定位和自动组装，从而满足窗式膨胀螺丝生产厂家的工业自动化制造需要。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1的立体分解图。
具体实施方式
下面将按上述附图对本实用新型实施例再作详细说明。
如图1、图2所示，1.螺母下料机构、10.底部气缸、11.基座、12.螺母下料支架、121.螺母下料通道、122.出口、13.螺母分离板、131.分离缺口、14.滑台气缸、15.顶部气缸、151.气缸导向杆、16.安装台、161.导向孔、162.轴套、17.螺母输送管道、18.螺母夹、181.夹体、182.夹板、19.气缸支架、2.螺母组装机构、21.驱动气缸、22.螺母上顶板、23.步进电机、24.螺母平台轴、25.定位探针、26.探针气缸、27.齿轮、3.工位夹、4.螺套、5.双轴气缸、51.螺母夹顶板、6.螺母夹支架、61.进口。
一种窗式膨胀螺丝的螺母下料组装机构，如图1所示，涉及一种专用于窗式膨胀螺丝的螺母进行自动下料、自动旋转定位和自动组装的生产设备，其结构主要包括工位夹3和定位夹持在工位夹上的螺套4，在工位夹3一侧设有螺母下料机构1和螺母组装机构2。
所述的螺母下料机构1包括立式安装的基座11，即基座的底端作固定安装，该基座顶端前侧设有水平设置的安装横板，在安装横板上设有固定安装的顶部气缸15，该顶部气缸采用迷你气缸，基座11顶端后侧设有固定安装的螺母下料支架12，该螺母下料支架内设有螺母下料通道121，螺母下料支架顶部设有滑台气缸14和螺母分离板13；所述的螺母分离板13上设有分离缺口131，该分离缺口能够承接螺母输送轨道送入的一个螺母，而螺母分离板13可受滑台气缸14驱动在螺母下料支架12顶部作水平移动，则分离缺口131就会与螺母下料通道121重合并打开螺母下料通道，即分离缺口131内的螺母就会从螺母下料通道121掉落；或分离缺口131与螺母下料通道121错开而关闭螺母下料通道，此时分离缺口13重新承接螺母输送轨道末端送入的新螺母；通过这种设计结构，就能完美控制螺母的逐一顺利下料。
所述的螺母下料支架12底面设有出口122，以方便螺母从螺母下料通道121内输出，该出口122上插接连接螺母输送管道17的上端。
所述的基座11底部设有固定安装的螺母夹支架6和滑动安装在该螺母夹支架上的螺母夹18，该螺母夹支架6顶面设有进口61，并在进口上插接连接螺母输送管道17的下端，故螺母下料通道121内输出的螺母就能经螺母输送管道17和进口61正好输入至螺母夹18上。
所述的螺母夹支架6底面设有固定安装的双轴气缸5和安装在双轴气缸前侧的螺母夹顶板51，该螺母夹顶板受双轴气缸5驱动作前后移动；而螺母夹18又是由夹体181和设置在夹体前侧的夹板182构成，则螺母夹顶板51的前后移动就能带动夹板182相对夹体181形成夹持或打开；也就是说，由进口61输入的螺母就能被夹板182和夹体181进行夹持。
同时，基座11底部后侧设有气缸支架19和固定安装在气缸支架上的底部气缸10，该底部气缸也采用迷你气缸，底部气缸10的气缸杆连接在螺母夹18上，并能驱动螺母夹的前、后移动，其目的是为了将夹持在螺母夹18上的螺母输送至螺母组装机构2以形成衔接配合，并在螺母夹18上的螺母输送至螺母组装机构2后又会向后移动复位，以待下一轮的螺母输送。
所述的螺母组装机构2包括驱动气缸21和受驱动气缸驱动升降移动的螺母上顶板22，该驱动气缸21采用可调三轴气缸，该螺母上顶板22的顶面安装螺母平台轴24，螺母上顶板22的底面安装步进电机23，在步进电机与螺母平台轴24之间设有互相啮合的齿轮27，从而实现步进电机23驱动螺母平台轴24的转动；而底部气缸10驱动螺母夹18向前移动时，就是将螺母输送至螺母平台轴24上以形成衔接配合，此时螺母平台轴24上的螺母与工位夹3上的螺套4将形成轴心线对中。
另外，窗式膨胀螺丝的螺母外表面都会设有轴向延伸的凸筋，这是为了保证螺母上的凸筋只有对准螺套4底部预设的开槽后，才能进行两者之间的组装，但由螺母夹18输送至螺母平台轴24上的螺母都是位置不确定的，也就是难以使得凸筋正好对准工位夹3上螺套4的开槽，故在螺母上顶板22上还设有定位探针25和探针气缸26，该探针气缸也采用双轴气缸，由探针气缸26驱动定位探针25接触凸筋，即当定位探针25被探针气缸26驱动向前，步进电机23带动螺母平台轴24和螺母共同旋转时，一旦螺母上的凸筋挡住定位探针25，则步进电机23即停止工作，代表螺母旋转定位成功，此时定位探针25被探针气缸26驱动后退复位，驱动气缸21就能驱动螺母上顶板22向上移动，并带动螺母平台轴24上的螺母进入螺套3底端。
为了保证螺母与螺套3的装配对中性，还需设置导向结构，具体为：基座11中部设有固定安装的安装台16，该安装台前侧设有导向孔161，而安装在基座11顶部的顶部气缸15，其气缸导向杆151向下穿过导向孔161再穿入工位夹3上的螺套4内，在导向孔161内还安装有轴套162，此时螺母上顶板22向上移动并带动螺母平台轴24插入气缸导向杆151内以完成对中导向的同时，也就直接将螺母准确塞装入螺套3的底端内，从而完成螺母与螺套3之间的自动组装，然后气缸导向杆151上升复位即可。
本实用新型是采用两组同步组装的结构，即设置两个工位夹3，每个工位夹上都夹持一根螺套4，则螺母下料组装机构1就会输送并组装两个螺母，故整台螺母下料组装机构1需要将顶部气缸15、螺母下料通道121、螺母输送管道17、螺母平转轴24和定位探针25等结构均设置两组，并一次完成两个螺母的自动下料、自动旋转定位和自动组装，制造效率更好，从而更好得满足了窗式膨胀螺丝的工业自动化制造需要。
以上所述仅是本实用新型的具体实施例，本领域技术人员应该理解，任何与该实施例等同的结构设计，均应包含在本实用新型的保护范围之内。