本实用新型涉及刀具设计领域，特别涉及一种夹持可靠的铝丝超声波切断刀具。
背景技术：
对于锂电池等产品，往往需要在其内通过超声波焊接铝丝，由于在焊接结束后需要对多余的铝丝进行切断，因此切断刀具的设计是超声波焊接铝丝加工工艺的一个关键点。
目前，铝丝超声波焊接通常是利用焊线机实现，如常见的ASM焊线机等，但是由于铝丝超声波焊接技术不成熟，而铝丝超声波焊接要求的精度很高，目前市面上的常见的切断刀具不仅结构复杂，且其在安装在焊线机上时，焊线机难以对其稳定夹持，夹持可靠性低，使得焊线机对刀头的施力均匀和稳定性不好，切割效果差。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是根据上述现有技术的不足，提供一种结构简单，精度高，在焊线机上的夹持可靠性好，切割效果优秀的夹持可靠的铝丝超声波切断刀具。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种夹持可靠的铝丝超声波切断刀具，其特征在于：包括刀柄、刀身和刀头，所述刀柄、刀身和刀头一体成型，所述刀柄的顶部设有上凸起，所述刀柄的底部设有下凸起，所述刀头的顶面与刀身处于同一水平面上，所述刀头的底面由第一斜面和第二斜面连接组成，所述刀头的左侧面由第三斜面组成，所述刀头的右侧面由第四斜面组成，所述第一斜面、第三斜面和第四斜面均与刀身相连。
作为对本实用新型的进一步阐述：
优选地，所述上凸起的长度为6.700mm-6.900mm，所述下凸起的长度为4.200mm-4.400mm，所述上凸起的宽度、下凸起的宽度和刀身的宽度均为2.950mm-3.050mm，所述上凸起的厚度、下凸起的厚度和刀身的厚度均为0.450mm-0.550mm。
优选地，下凸起设有第五斜面，所述下凸起通过第五斜面与刀身连接，所述下凸起与刀身的连接处到刀柄的端部的距离为4.750mm-4.850mm。
优选地，所述第一斜面到刀柄的端部的距离为16.300mm-16.302mm，所述第二斜面到刀柄的端部的距离为18.075mm-18.080mm，所述刀头的端部到刀柄的端部的距离为18.250mm-18.350mm，所述第三斜面和第四斜面到刀柄的端部的距离均为14.178mm-14.198mm，所述第一斜面到刀头的底部的距离为0.310mm-0.318mm，所述第二斜面到刀头的底部的距离为0.450mm-0.550mm，所述刀头的端部的长度为0.800mm-0.820mm。
优选地，所述第三斜面和第四斜面所成夹角为29.800°～29.850°。
本实用新型的有益效果是：本实用新型的结构简单，且本实用新型中的刀柄通过设置上凸起和下凸起，使得当本实用新型安装在ASM焊线机等焊线机上时，刀柄中的上凸起和下凸起可以与焊线机的夹持机构实现卡位连接，既能方便定位，实现快速安装，又能增加本实用新型与夹持机构的接触面积，以此提高夹持效果，保证夹持可靠性，使得焊线机的工作动力能通过刀柄可靠，稳定地传递到刀身上，并最终传递到刀头上，而刀头的各个端面由特定参数的斜面组成，其参数均通过大量实验获得，使得刀头的精度和强度高，保证刀头在加工时能有效地对铝线进行切断。
附图说明
图1为本实用新型的结构图的正视图。
图2为图1的仰视图。
图3为图1的右视图。
图4为图1的尺寸规格图。
图5为图2的尺寸规格图。
图中：1.刀柄；11.上凸起；12.下凸起；2.刀身；3.刀头；31.第一斜面；32.第二斜面；33.第三斜面；34.第四斜面；35.第五斜面。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作进一步详细说明。
如图1～图5所示，本实用新型为一种夹持可靠的铝丝超声波切断刀具，其特征在于：包括刀柄1、刀身2和刀头3，所述刀柄1、刀身2和刀头3一体成型，所述刀柄1的顶部设有上凸起11，所述刀柄1的底部设有下凸起12，所述刀头3的顶面与刀身2处于同一水平面上，所述刀头3的底面由与刀身2相连接的第一斜面31和第二斜面32连接组成，所述刀头3的左侧面由与刀身2相连接的第三斜面33组成，所述刀头3的右侧面由与刀身2相连接的第四斜面34组成，所述第一斜面31、第三斜面33和第四斜面34均与刀身2相连。
所述上凸起11的长度L8为6.700mm-6.900mm，优选为6.800mm，所述下凸起12的长度L9为4.200mm-4.400mm，优选为4.300mm，所述上凸起11的宽度、下凸起12的宽度和刀身2的宽度L10均为2.950mm-3.050mm，优选为3.000mm，所述上凸起11的厚度L11、下凸起12的厚度L12和刀身2的厚度L13均为0.450mm-0.550mm，优选为0.500mm。
所述下凸起12设有第五斜面3535，所述下凸起12通过第五斜面35与刀身2连接，所述下凸起12与刀身2的连接处到刀柄1的端部的距离L14为4.750mm-4.850mm，优选为4.800mm。
所述第一斜面31到刀柄1的端部的距离L1为16.300mm-16.302mm，优选为16.301mm，所述第二斜面32到刀柄1的端部的距离L2为18.075mm-18.080mm，优选为18.078mm，所述刀头3的端部到刀柄1的端部的距离L3为18.250mm-18.350mm，优选为18.300mm，所述第三斜面33和第四斜面34到刀柄1的端部的距离L4均为14.178mm-14.198mm，优选为14.188mm，所述第一斜面31到刀头3的底部的距离L5为0.310mm-0.318mm，优选为0.314mm，所述第二斜面32到刀头3的底部的距离L6为0.450mm-0.550mm，优选为0.500mm，所述刀头3的端部的长度L7为0.800mm-0.820mm，优选为0.810mm。
所述第三斜面33和第四斜面34所成夹角为29.800°～29.850°，优选为29.823°。
本实用新型的结构简单，使用时本实用新型能安装在ASM焊线机等焊线机上，且本实用新型中的刀柄通过设置上凸起和下凸起，使得当本实用新型安装在焊线机上时，刀柄中的上凸起和下凸起可以与焊线机的夹持机构实现卡位连接，既能方便定位，实现快速安装，又能增加本实用新型与夹持机构的接触面积，以此提高夹持效果，保证夹持可靠性，使得焊线机的工作动力能通过刀柄可靠，稳定地传递到刀身上，并最终传递到刀头上，而刀头的各个端面由特定参数的斜面组成，其参数均通过大量实验获得，使得刀头的精度和强度高，保证刀头在加工时能有效地对铝线进行切断。
在上述技术方案中，所述夹持可靠的铝丝超声波切断刀具为整体成型的夹持可靠的铝丝超声波切断刀具，这样能整体节约加工成本和材料成本，并大幅提高夹持可靠的铝丝超声波切断刀具的整体强度。
以上所述，仅是本实用新型较佳实施方式，凡是依据本实用新型的技术方案对以上的实施方式所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。