用于制造连续的带状复合材料的方法以及设备与流程

本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的用于制造连续的带状复合材料的方法以及一种根据权利要求13的前序部分所述的相应的设备。

背景技术：

根据现有技术，已知的是，借助于轧制焊接或热焊接将由金属、确切地说钢制成的至少两个材料副接合成复合材料。这例如在专利文献ep1690606b1、ep201202b1、ep053600b1和ep04063b1中进行了公开。据此，首先将板形的板材彼此相叠，紧接着相互焊接成板叠，并且随后热轧制成轧制包覆的热轧带或复合材料。这种技术自身的缺点是，将彼此相叠的板形的板材首先相互焊接在一起的中间步骤对于生产过程意味着附加成本并且限制了最大产能。

根据现有技术，已知铸造轧制设备，利用铸造轧制设备在使用铸造机和布置在后方的轧钢机机座的情况下连续地制造钢带。在处理钢时，材料的热轧制典型地在高于钢的再结晶温度之上的温度下进行，也就是说在例如＞720℃的温度下进行。由于在这种铸造轧制设备中各个铸造机的容量，限制了最大可能的材料速度和由此得到的产能。已知的铸造轧制设备的另一缺点(由于受限的材料速度)在于材料在设备中相对长的停留时间，这导致材料冷却并且需要用于材料的附加热输入。这种热输入的成本损害了这种铸造轧制设备的经济性。由此，其中使用各个铸造机的传统的连续铸造轧制设备仅仅能满足有限的要求。

技术实现要素：

相应地，本发明的目的是，在经济性和/或可能的产品范围方面优化形式为带状复合材料的连续的金属带的制造，在其中，使用至少一个铸造机。

该目的通过根据权利要求1所述的方法以及具有在权利要求13中给出的特征的设备实现。从属权利要求的主题是本发明的有利的改进方案。

根据本发明的方法用于制造形式为带状复合材料的连续的金属带，其具有以下步骤：通过第一铸造机尤其由钢制造至少一个连续的连铸坯，并且热轧制通过连铸坯的硬化形成的板坯。在此，进行如下步骤：(i)通过至少一个第二铸造机由金属制造至少另一连续的连铸坯；(ii)在热状态中使由通过第一铸造机和第二铸造机制造的连铸坯通过硬化形成的板坯聚集或彼此定向；以及(iii)热轧制由被聚集的且彼此定向的板坯构成的复合物，从而由此通过轧制包覆得到唯一的连续的带状复合材料。

以相同的方式，本发明设置一种用于制造形式为带状复合材料的连续的金属带的设备。该设备包括：至少一个第一铸造机，通过第一铸造机尤其由钢制造连续的连铸坯；以及至少一个轧制机座，轧制机座与第一铸造机布置在一条线上并且布置在其下游，其中，可热轧制由第一铸造机制造的连铸坯通过硬化得到的板坯。设置至少一个第二铸造机，通过第二铸造机由金属制造另一连续的连铸坯，其中，第二铸造机与轧制机座布置在一条线上并且布置在其下游。在一方面铸造机和另一方面轧制机座之间布置聚集装置，借助于聚集装置可在热状态中使由第一铸造机制造的连铸坯通过硬化形成的板坯与由第二铸造机制造的连铸坯通过硬化形成的板坯彼此定向。轧制机座构造成轧制包覆装置，借助于轧制包覆装置可热轧制由聚集的板坯构成的复合物，从而由此通过轧制包覆得到形式为连续的带状复合材料的唯一的金属带。

在本发明的思想中，如下理解以下方面：

-如下理解特征“板坯”，即，在此板坯为由金属铸造的、已经尽可能完全硬化连铸坯，从而实现板坯的轧制，而此时不存在金属的液态份额还从内部被向外压出的风险。这种板坯可构造成借助于铸造机例如通过连续铸造制造或铸造的无端部型材。

-例如针对根据本发明的方法的步骤(ii)定义的特征“将板坯聚集在一起”如下理解，即，此时使板坯彼此定向。这可意味着，在步骤(ii)期间、确切的说在其结束时各个板坯尚未接触或碰触。必要时，通过根据步骤(ii)的、在聚集装置中进行的聚集，使各个板坯如此彼此定向，使得紧接着、即在根据本发明的方法的步骤(iii)中、确切的说在根据本发明的设备的轧制包覆装置中，能够热轧制由聚集的板坯构成的复合物。

-结合步骤(ii)所述的定语“热的”或定义“在热的状态中”涉及材料副或板坯的温度，并且如下理解，即，该温度在再结晶温度(例如720℃)之上。

本发明基于的基本认识是，通过使用至少一个第二铸造机，不仅在产能方面而且在应用范围或可能的产品范围的扩大方面改善了铸造轧制过程，在铸造轧制过程中，通过热轧制或轧制包覆至少两个在热状态中聚集的板坯制造形式为连续的带状复合材料的唯一的金属带。使用至少两个布置在以轧制包覆装置的轧钢机之前或上游的铸造机以及热轧制由该铸造机制造的连铸坯通过硬化形成的板坯，有利地增大了轧制过程的整体通过率，并且同时实现了提高可达的最终厚度，例如直至10mm。根据本发明的设备可被称为“rb设备”。此外，使用通过铸造机铸造的不同材料，实现了得到所制造的连续的带状复合材料的特殊的材料性能。

作为通过铸造机铸造的材料，可使用钢或钢合金，或者备选地非铁金属。原则上，对于本发明可行的是，通过各个铸造机制造的连铸坯由不同的材料品级组成。

例如，可在各个铸造机中铸造不同的钢品级，随后在根据本发明的方法的步骤(iii)中将不同的钢品级连接成唯一的连续的带状复合材料。

在根据本发明的方法的有利的改进方案中，在步骤(ii)之前有目的地影响由第一或第二铸造机制造的连铸坯通过硬化形成的至少一个板坯的速度。可根据以下还将详细解释的铸造轧制过程的其它工艺参数，以控制或者调节的方式影响至少一个板坯的速度。为了影响至少一个板坯的速度，为进行根据本发明的方法或为根据本发明的设备设置补偿轧制机座，所述补偿轧制机座布置在第一铸造机或第二铸造机和聚集装置之间的线上，其中，引导板坯通过该补偿轧制机座，以影响其速度。适宜地，可设置两个独立的补偿轧制机座，其分别与第一或第二铸造机布置在一条线上并且设置在其下游。

通过以下方式改进由铸造机制造的连铸坯通过硬化形成的两个板坯的热轧制以及借助于热轧制将这两个板坯以期望的方式连接成唯一的连续的带状复合材料，即，在步骤(iii)中进行板坯的热轧制之前，使这两个板坯的温度相互匹配。为了该目的，在步骤(ii)和/或步骤(iii)之前加热板坯中的至少一个，以有目的地影响该板坯的温度并且与相应另一板坯的温度匹配。在此也可行的是，为两个板坯同时进行加热。为了加热至少一个板坯，设置至少一个加热装置，加热装置布置在聚集装置上游和/或成为聚集装置的一部分，其中，引导(多个)板坯穿过该加热装置。例如可通过形式为感应加热部的加热装置实现尤其高的能量引入，这带来的优点是，在高能量密度的同时仅仅需要小的结构空间。

在本发明的一种有利的改进方案中可规定，由铸造机制造的连铸坯通过硬化形成的板坯在步骤(ii)之前被侧向引导，以便由此使板坯相对于彼此定向。以相同的方式，这也在步骤(ii)期间和/或步骤(iii)之前进行。为此，设置至少一个侧向影响装置，其布置在聚集装置上游和/或成为聚集装置的一部分。补充地或备选地，所述侧向影响装置也可布置在轧制包覆装置上游。例如，能以引导滚轮或引导导板的形式构造侧向影响装置，通过该引导滚轮或引导导板使板坯的侧边缘接触，以使其如所解释的那样便向地彼此定向。

在本发明的有利的改进方案中，以上所述的侧向影响装置构造成引导导板的形式，引导导板通过执行器尤其是通过预定的力向带中心的方向运动。以这种方式，也实现两个板坯向带中心的方向定向。

在本发明的一种有利的改进方案中可规定，优选地形式为引导导板的侧向影响装置也设置在轧制包覆装置下游。针对这种情况保证，在步骤(iii)之后也侧向地引导所制造的连续的带状复合材料，例如以对中地在辊道的中心引导复合材料穿过轧制机组及其从属的轧制机座。在此，也可规定，以预定的力使引导导板向带中心的方向运动，以使所制造的复合材料在其侧边缘上接触并且(必要时向带中心的方向回)引。

通过以下方式优化在步骤(iii)中借助于热轧制或通过轧制包覆装置连接各个材料副，即，在步骤(iii)之前以合适的方式清洁至少一个由第一铸造机/第二铸造机制造的连铸坯通过硬化形成的板坯，即，在与相应另一板坯对置的并且由此在步骤(iii)中热轧制时接触的板坯表面上进行清洁。优选地，由第一铸造机和第二铸造机制造的连铸坯通过硬化形成的两个板坯在其彼此对置的表面上被清洁。为此，针对根据本发明的装置设置至少一个清洁装置，其布置在一方面铸造机和另一方面聚集装置之间。必要时，清洁装置也可构造成聚集装置的一部分。可以机械的方式，例如通过喷砂、刷、研磨、刨、铣削等进行这种板坯的清洁。此外补充地或备选地可行的是，以去氧化皮的形式进行(多个)板坯的清洁，其中，将流体、优选地高压水施加到(多个)板坯的表面上。针对这种情况，清洁装置构造成去氧化皮装置，借助于去氧化皮装置将流体优选地在高压下施加到至少一个板坯的表面上。尤其是对于通过硬化形成板坯的连铸坯由钢或钢合金组成时，为(对个)板坯去氧化皮是尤其推荐的。

可通过以下方式进一步优化借助于在步骤(iii)中的热轧制或通过轧制包覆装置连接各个材料副，即，在步骤(iii)之前或在轧制包覆装置上游改变至少一个由第一铸造机/第二铸造机制造的连铸坯通过硬化形成的板坯的表面温度。为此，为根据本发明的设备设置温度影响装置，温度影响装置定位在聚集装置和直接布置在聚集装置下游的轧制包覆装置之间。优选地，通过提高温度实现这种表面温度的改变，其中，所述温度影响装置例如可构造成热辐射器等，其指向板坯的表面。此外备选地，也可规定，降低至少一个板坯的表面温度，以便(在钢或钢合金的情况中)避免在步骤(iii)中实际进行热轧制之前形成氧化皮。

此外可通过以下方式改进制成期望的连续的带状复合材料的至少两个材料副的连接质量，即，由第一铸造机/第二铸造机制造的连铸坯通过硬化形成的板坯在保护气体氛围中被引导。为此，设置保护气体装置，保护气体装置布置在聚集装置之前和/或构造成聚集装置的一部分和/或在下游直接邻接着聚集装置布置的轧制包覆装置的一部分。相应地，板坯在根据本发明的方法中在步骤(ii)之前和/或在步骤(ii)期间和/或在步骤(iii)之前在保护气体氛围中被引导。如果板坯由钢或钢合金制成，由此至少减少或甚至排除了氧化皮的形成。

此外可通过以下方式改善各个材料副的连接，即，在步骤(iii)之前或在轧制包覆装置上游为至少一个由第一铸造机/第二铸造机制造的连铸坯的、或通过连铸坯硬化形成的板坯校正轮廓。在这种轮廓校正中，可将连铸坯或由其形成的板坯在一个侧边缘上倾斜倒角。补充地和/或备选地，在这种轮廓校正中可规定，通过垂直的切割为连铸坯、优选地由其形成的板坯修边。必要时，通过以上所述的轮廓校正保证，在步骤(iii)中或通过轧制包覆装置热轧制的至少两个板坯也在其边缘的区域中彼此相叠或彼此定向，使得通过紧接着的热轧制以均匀的方式保证以这些板坯的连接。

在本发明的一种有利的改进方案中可规定，紧接着步骤(iii)，优选地通过伦琴射线和/或超声波获取所制造的唯一的连续的带状复合材料的材料性能。为了该目的，为根据本发明的设备，在轧制包覆装置下游设置测量装置，借助于测量装置可获取所制造的唯一的连续的带状复合材料的内部材料性能、尤其是连接质量。适宜地，随后根据所获取的材料性能，通过控制装置产生过程信号，通过该过程信号为根据本发明的方法构造调节循环。

在根据本发明的方法的一种有利的改进方案中可以规定，自动地根据至少一个预定的工艺参数实施该方法。参考上述对本发明进行的解释，工艺参数例如可由在步骤(ii)之前用于由连铸坯通过硬化形成的板坯的速度和/或所制造的连续的带状复合材料的材料性能组成。此外，也可从以下组中选择这种工艺参数：该组尤其由第一铸造机/第二铸造机的铸造速度、由铸造机制造的连铸坯的液芯减小的变化、在步骤(ii)和/或步骤(iii)之前各个板坯的温度差别、轧制包覆装置的工作轧辊的相应的速度、和/或在步骤(iii)中为了所制造的唯一的带状复合材料实现的厚度减小等工艺参数组成。根据以上所述的可能的工艺参数，可将根据本发明的方法构造成调节循环并且相应地自动实施该方法。

在本发明的有利的改进方案中可规定，如此操控轧制包覆装置的相应的工作轧辊的速度，使得在从该轧制包覆装置中离开时，与通过轧制包覆装置或在轧制包覆装置中热轧制的带状复合材料的可能的“滑动”相反作用。尤其推荐用于直接邻接着聚集装置布置在下游的第一轧制包覆装置。相应地，在轧制机组中实现继续输送所制造的连续的带状复合材料，而在所制造的带状复合材料的前端部上不出现“滑动”并且由此不必担心损坏在聚集装置下游的轧制机座。

在本发明的一种有利的改进方案中，可规定，所制造的连续的带状复合材料紧接着步骤(iii)或在直接邻接着聚集装置的轧制包覆装置下游被切断或分离，目的是改善随后的工艺步骤和/或用于得到在该设备中制造的最终产品的长度。补充地和/或备选地，可规定，在直接邻接着聚集装置布置的轧制包覆装置下游定位压料装置，借助于压料装置防止所制造的唯一的连续的带状复合材料的滑动。

在本发明的有利的改进方案中可规定，设置第三铸造机，通过第三铸造机，在根据本发明的方法的步骤(i)中制造另一连续的连铸坯。该第三铸造机同样与轧制包覆装置布置在一条线上，优选地布置在其上游。相应地，利用由第一铸造机、第二铸造机和第三铸造机制造的连铸坯分别硬化形成的总共三个板坯实施根据本发明的方法的紧接着的步骤(ii)和(iii)。此外备选地可规定，通过重新进行步骤(ii)和(iii)，在热状态中使由第三铸造机制造的连铸坯硬化形成的板坯与在步骤(iii)中已经形成的唯一的连续的带状复合材料相连接。针对这种情况，第三铸造机布置在第一轧制包覆装置下游，第一轧制包覆装置直接邻接着用于由第一铸造机/第二铸造机制造的连铸坯硬化形成的板坯的聚集装置。必要时，在使用例如三个铸造机时，可制造这样的连续的带状复合材料，即，其例如在其最上方和最下方的层中由具有相同性能参数的钢制成，其中，该复合材料的中间层例如由在其性能中与边缘层所用的材料不同的钢制成。

在本发明的有利的改进方案中可以规定，在聚集的板坯之间引入一个或多个固态的、液态的或粉末的形式的中间层。这种中间层可使板坯的彼此对置的表面钝化或活化。因此，减少在板坯的表面上的形成氧化皮的倾向，和/或以有利的方式影响在材料副之间的融合过程。

本发明的其它优点由以下方面组成：

-所制造的连续的带状复合材料的更大厚度，

-更高的生产效率和更好的经济性，

-扩大可制造的钢种类，

-与传统的铸造轧制设备相比更高的变化度，

-制造由所制造的连续的带状复合材料组成的厚板和卷，

-制造轧制包覆的厚板和卷，以及

-不仅可替代传统的冷轧钢机而且可替代在传统热轧钢机中的材料轧制。

附图说明

接下来根据示意性地简化的示图详细描述本发明的实施例。其中：

图1示出了根据本发明的设备的原理性的侧视图，在该设备中使用至少两个铸造机；

图2示出了根据本发明的设备按照另一种实施方式的原理性的侧视图；

图3示出了备选的聚集装置的原理性的侧视图，所述聚集装置可以是图1或图2所示的设备的一部分；以及

图4a、4b示出了轧制包覆装置的工作轧辊的侧视图，所述轧制包覆装置是图1或图2所示的设备的一部分。

具体实施方式

下文参考图1至4解释根据本发明的设备10及其组件的优选的实施方式，其中，该设备10用于制造形式为连续的带状复合材料11的金属带。在图中相同的特征分别设有相同的附图标记。在这点上应特别指出的是，图纸仅仅简化地示出并且尤其是不成比例的。

在图1中，示出了根据第一实施方式的设备10的原理性地简化的侧视图。

设备10包括第一铸造机12，通过第一铸造机尤其由钢制造连续的连铸坯13。此外，设备10包括第二铸造机18，通过第二铸造机尤其由钢或另一金属(例如非铁金属)制造连续的连铸坯19。由两个连铸坯13和19分别通过硬化形成板坯16和22，紧接着板坯被引导通过布置在铸造机12、18下游的聚集装置20并且由此彼此定向。此外，所述设备包括至少一个形式为轧制包覆装置14.1的轧制机座，轧制包覆装置直接联接着聚集装置20并且由此布置在聚集装置下游。以下还将特别解释轧制包覆装置14.1的功能

聚集装置20的目的是，使两个板坯16和22彼此定向。在图1中示出的实施方式中可规定，板坯16和22在聚集装置20之内已经相互接触。根据聚集装置20的备选的实施方式(在根据图3的侧视图中简化地示出了其原理并且其同样可用于图1所示的设备)规定，两个板坯16和22不是在聚集装置20之内接触，而是在聚集装置之外且在其下游当展开的金属带进入直接邻接着聚集装置定位的轧制包覆装置14.1中时才相互接触。

在图3中，以箭头“t”示出了输送方向，沿着输送方向输送或使所制造的连续的带状复合材料11运动(在绘图平面中从左向右)。参考图1和图2的图示，可理解的是，使复合材料11在相同的方向上运动，即，(在绘图平面中观察)从左向右运动。

所述设备10具有第一补偿轧制机座24，第一补偿轧制机座布置在第一铸造机12和聚集装置20之间的线上。此外，所述设备10具有第二补偿轧制机座25，第二补偿轧制机座布置在第二铸造机18和聚集装置20之间的线上。由第一铸造机12制造的连铸坯13通过硬化形成的板坯16被引导通过第一补偿轧制机座24。以相同的方式，由第二铸造机18制造的连铸坯19通过硬化形成的板坯22被引导通过第二补偿轧制机座25。由此实现，借助于补偿轧制机座24/25控制、优选调节板坯16/22朝向聚集装置20的速度。

所述设备10包括：第一加热装置26，其布置在第一铸造机12和聚集装置20之间的线上；以及第二加热装置27，其布置在第二铸造机18和聚集装置20之间的线上。图1的侧视图表明，板坯16或22被引导通过第一加热装置26或第二加热装置27。由此，可补偿由于在由第一铸造机12制造的连铸坯13硬化形成的板坯和由第二铸造机18制造的连铸坯19硬化形成的板坯22之间的不同的输送路径长度出现的可能的温度差异。由此，优选地具有相同温度的板坯16/22进入聚集装置20中。

所述设备10具有侧向影响装置，侧向影响装置分别布置在聚集装置20上游并且与相应的第一铸造机12或第二铸造机18布置在一条线上。在图3的图示中，侧向影响装置仅仅通过附图标记“28”象征性地示出，并且例如可通过引导导板构成。相应地，板坯16和22通过该引导导板侧向引导并且由此相对于彼此定向。在这一点上应特别指出的是，所述侧向影响装置28也布置在聚集装置20之内，并且由此可构造成聚集装置20的一部分。

以上已经阐述的轧制包覆装置14.1的目的是，进行用于至少两个板坯16和22的热轧制并且由此借助于轧制包覆制造连续的带状复合材料11。图4a的侧视图以简化的原理图示出了，当板坯16和22与轧制包覆装置14.1的工作轧辊a1、a2接触并且被引导通过工作轧辊a1、a2之间时，例如由至少两个板坯16和22组成的两个材料副的两层的轧制焊接。从图3的侧视图中可看出，当板坯16和22共同进入轧制包覆装置14.1中时，由两个聚集的板坯16和22形成复合物，随后由轧制包覆装置的工作轧辊a1、a2热轧制或轧制包覆该复合物。

紧接着轧制包覆装置14.1或在其下游，可设置另外的轧制机座或轧制包覆装置，利用该轧制机座或轧制包覆装置进行带状复合材料11的热轧制。在图1中，通过附图标记“14.i”指出，在轧制机组中，在轧制包覆装置14.1下游可布置至少另一轧制包覆装置或多个这种轧制机座。此外，在轧制机组15中，紧接着轧制包覆装置14.i，可设置另外的轧制机座。

如图3中的图示示出的那样，所述设备10包括形式为去氧化皮装置30的清洁装置，该清洁装置布置在聚集装置20上游。通过去氧化皮装置30，合适地去除板坯16和22的氧化皮，当板坯中的至少一个、或两个板坯(分别)由钢或钢合金组成时，这是尤其有利的。此外，图3的侧视图表明，所述设备10包括集成在聚集装置20中的保护气体装置32。在图3的图示中，仅仅通过虚线简化地象征性地示出了保护气体装置32。在板坯16和22通过轧制包覆装置14.1借助于热轧制或轧制包覆相互连接之前，引导板坯16和22穿过保护气体装置32，这有效地减少了在板坯16和22的彼此对置的表面上形成“新的”氧化皮。

可通过以下方式进一步改进在步骤(iii)中借助于热轧制连接至少两个板坯16和22，即，在板坯16和22的分别对置的侧面上影响板坯16和22的表面温度，优选地提高表面温度。为了该目的，直接在轧制包覆装置14.1的上游布置温度影响装置34，温度影响装置在图3的图示中简化地象征性地示出。

此外，所述设备包括至少一个测量装置36，通过该测量装置可获取通过轧制包覆装置14.1借助于热轧制制造的连续的带状复合材料11的内部材料性能、尤其是连接质量。例如，测量装置36布置在轧制包覆装置14.1之后或下游，并且优选地根据伦琴射线和/或超声波原理工作。在此可规定，在连续的带状复合材料11上方和/或下方布置测量装置36的从属的传感器，从而由此可在其材料性能或表面质量方面检查形式为复合材料11的金属带的上侧面和/或下侧面。

在图1的实施方式中，铸造机12、18分别构造成弧形连续铸造装置。

在沿着连铸坯导向部的不同位置上，布置例如形式为燃烧切割装置、摆动剪刀或滚筒剪刀等的分离装置38。分离装置38实现了切掉或排除不可用的材料。补充地和/或备选地，也可通过使用该分离装置38实现单个带的非连续的轧制和/或利用铸造机12、18中的仅仅一个的紧急情况运行。也可以改善后续工艺步骤为目的和/或为了得到在设备中制造的最终产品长度而进行分离。就此应指出的是，在图1和2中示出的相应的分离装置38的位置仅仅理解成示例性的。

在轧制机组15的端部上，设置至少一个绞盘40，以便将所制造的连续的带状复合材料11缠绕成卷。适宜地，也可设置多个这种绞盘30，通过相应的(未示出的)装置在各个绞盘40之间切换。补充地和/或备选地，在轧制机组15的端部上也可设置至少一个存放部等，以从中取出板或厚板。

图2示出了根据另一实施方式的根据本发明的设备10的侧视图。在此，与图1的实施方式相同的特征分别设有相同的附图标记。图2的实施方式与图1的区别在于，铸造机12、18分别构造成垂直连续铸造装置，其中，由此制造的连铸坯13、19垂直向下地进入具有冷却部的连铸坯导向系统中。

应特别指出的是，根据图3的备选的聚集装置20也可使用在图2的实施方式中。此外，根据图2的实施方式的工作原理相应于图1，从而为了避免重复，可参考图1的解释。

作为对根据图1和图2的实施方式的补充可规定，所述设备具有(未示出的)第三铸造机。通过这种第三铸造机制造另一连续的连铸坯，可由该连铸坯形成另一板坯23(见图4b)。第三铸造机可与轧制包覆装置14.1布置在一条线上。在图4b的侧视图中以简化的原理图示出了热轧制或轧制包覆由三个板坯16、22和23组成的总共三个层。在此，两个外部的板坯22、23分别用作包覆材料，与形式为中间的板坯16的基础材料相比，包覆材料可由同一种材料或另一材料或钢品级组成。

通过以上解释的根据图1和图2的根据本发明的设备10的实施方式，可进行用于制造连续的带状复合材料11的根据本发明的方法。可根据开头所述的工艺参数中的至少一个自动地且优选地以调节的方式进行该方法。

附图标记列表

10设备

11连续的带状复合材料

12第一铸造机

13连续的连铸坯(由第一铸造机12制造)

14.1轧制包覆装置

14.i(另外多个)轧制包覆装置

15轧制机组

16板坯(由连铸坯13形成)

18第二铸造机

19连续的连铸坯(由第二铸造机18制造)

20聚集装置

22板坯(由连铸坯19形成)

23板坯(由第三铸造机制造的连铸坯形成)

24第一补偿轧制机座

25第二补偿轧制机座

26第一加热装置(例如感应加热部)

27第二加热装置(例如感应加热部)

28侧向影响装置(例如引导导板)

30清洁装置(例如去氧化皮装置)

32保护气体装置

34温度影响装置

36测量装置

38分离装置(例如滚筒剪刀)

30绞盘

a1、a2(轧制包覆装置14.1的)工作轧辊

t(用于带状复合材料11的)输送方向