本发明属于工件连续加工辅助机械设备领域，尤其涉及一种圆盘工件翻转加工机构，主要应用于圆盘工件进行翻转加工。
背景技术：
机械工件是组成机械和及其不可分拆的单个制件，它在自动化工业中起着重要的作用，机械工件包括零部件的联接，起支承作用的零部件，起润滑作用的润滑系统和密封零部件，传递运动和能量的传动系统的零部件，工件的种类很多，按照工件的作用和形状主要可以分为：轴套类工件、盘盖类工件、叉架类工件和箱体类工件，轴套类工件的结构主体部分是同轴回转体，主要起支承转动和传递动力的作用，轴套类工件上设置有键槽、轴肩和螺纹等机构，盘盖类工件包括法兰盘、端盖、压盖和各种轮子等，盘盖类工件在机械设备上的主要作用是轴向定位、防尘、密封和传递扭矩的作用，盘盖类工件主体一般为不同直径的回转体或其它形状的扁平板状，其厚度相对于直径小，盘盖类工件上设置有安装孔、轮辐和键槽等机构，叉架类工件包括各种拔叉、连杆、摇杆、支架和支座等，叉架类工件主要由铸造或模锻制成毛坯，经机械加工而成，叉架类工件的结构包括支承部分、工作不分和连接安装部分，叉架类工件上设置有凸台、凹坑、销孔、螺纹孔和倾斜结构等机构，箱体类工件主要的作用是用来支承、包容和保护运动零件，还可以起定位和密封的作用，箱体类工件内部设置有空腔、轴承孔、凸台、凹坑、肋板和螺孔等机构。工件的适用范围较广，一类工件主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的10%，这主要应用在精密仪器、仪表、精密量具的表面、极重要零件的摩擦面，如汽缸的内表面、精密机床的主轴颈、坐标镗床的主轴颈等，二类工件主要用于普通的精密机械，对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的25%，要求有很好密合的接触面，其主要应用在如机床、工具、与滚动轴承配合的表面、锥销孔，还有相对运动速度较高的接触面如滑动轴承的配合表面、齿轮的轮齿工作面等，三类工件主要用于通用机械，要求机械零件的磨损极限不超过尺寸公差值的50%，没有相对运动的零件接触面，如箱盖、套筒，要求紧贴的表面、键和键槽的工作面，相对运动速度不高的接触面，如支架孔、衬套、带轮轴孔的工作表面、减速器等。圆盘工件是现在常用的工件，圆盘工件在生产加工过程中，圆盘工件需要依次经过压铸成型、磨砂加工和打孔加工等加工步骤，在进行上述加工步骤的过程中，都需要将圆盘工件按照上述加工工序依次进行传送，并且圆盘工件在生产加工过程中，需要将圆盘工件进行翻转，使能圆盘工件的上下两侧能够依次进行加工，现有的圆盘工件翻转机构结构复杂且操作麻烦，难以高效平稳的将圆盘工件进行翻转，经常会在圆盘工件的翻转过程中造成圆盘工件滑落，影响圆盘工件正常的翻转加工，并且现有的圆盘工件在翻转后继续加工传送的过程中，难以将圆盘工件准确的平移至所需的加工工位，经常需要工人手动调节圆盘工件的位置，降低了圆盘工件的加工效率和质量，不能满足生产使用的需要。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以将圆盘工件逐个平稳的进行翻转，并能够将翻转后的圆盘工件高效准确的继续进行加工传送，提高了工件加工效率和质量的圆盘工件翻转加工机构。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种圆盘工件翻转加工机构，其特征在于：所述圆盘工件翻转加工机构包括上固定支架、下固定支架、前传送机构、上料机构、翻转机构、导料机构、下料机构和后传送机构，所述上固定支架竖直设置在下固定支架上侧，所述前传送机构水平设置在上固定支架上侧，上料机构水平固定设置在前传送机构一侧，翻转机构竖直设置在上料机构下侧的上固定支架上，所述导料机构水平设置在翻转机构下侧的下固定支架上侧，下料机构水平设置在导料机构一侧的下固定支架上，后传送机构水平设置在下固定支架上，所述前传送机构包括传料主辊、传料辅辊、前传送带和传料电机，传料主辊水平转动连接于上固定支架上方一侧，传料主辊一侧从上至下依次水平转动连接有传料辅辊，前传送带水平设置在上固定支架上方一侧，前传送带依次卷绕连接于传料主辊和传料辅辊，传料辅辊的内径为传料主辊内径的四分之一，传料电机水平固定设置在上固定支架一侧，传料电机与传料主辊之间采用传料皮带传动连接，所述翻转机构包括翻转支架、转动圆板、定位转盘、转动定位杆和翻转电机，翻转支架竖直固定设置在前传送机构下侧的上固定支架上，转动圆板竖直转动连接于翻转支架，转动圆板上设置有工件放置孔，翻转支架上竖直设置有与转动圆板相适配的转动槽孔，翻转支架上侧中部竖直设置有上落料孔，翻转支架下侧中部竖直设置有下落料孔，翻转支架下侧的上固定支架上竖直设置有落料圆管，落料圆管设置在下落料孔下侧，所述定位转盘竖直设置在转动圆板一侧的上固定支架上，定位转盘与转动圆板同轴设置，定位转盘两侧对称设置有定位卡槽，所述定位卡槽一侧与定位转盘的外沿采用弧形边过渡连接，定位卡槽另一侧沿定位转盘的径向设置有挡爪承面，所述转动定位杆设置在定位转盘上侧的上固定支架上，转动定位杆中部铰连接于上固定支架，转动定位杆沿定位转盘端设置有与定位卡槽相适配的定位卡爪，转动定位杆另一端设置有吸附铁球，吸附铁球下侧的上固定支架上水平固定设置有翻转电磁铁，转动定位杆沿吸附铁球端上侧与上固定支架之间设置有定位弹簧，所述翻转电机水平固定设置在翻转支架一侧的上固定支架上，翻转电机输出端与定位转盘之间采用翻转皮带传动连接，所述上料机构设置在翻转支架上侧，上料机构包括上料支架、升降气缸、平移气缸、升降导板、上料承板和推料挡板，上料支架竖直固定设置在翻转支架上侧，上料支架两侧分别竖直设置有升降导杆，升降导板沿竖直方向滑动设置于升降导杆，升降气缸竖直向下固定设置在上料支架上侧中部，升降气缸输出端与升降导板上侧中部固定连接，平移气缸水平固定设置在升降导板一侧中部，平移气缸输出端水平固定设置有平移导板，平移导板一侧两端分别水平固定设置有平移导杆，平移导杆沿水平方向滑动设置于升降导板，平移导板另一侧两端分别水平固定设置有上料承板，所述推料挡板竖直固定设置在上落料孔一侧的翻转支架上，推料挡板两侧分别竖直对称设置有与上料承板宽度相适配的推料导槽，所述导料机构包括导料转板、加工支架和往复驱动机构，导料转板水平设置在下固定支架上侧，导料转板下侧中部转动连接于下固定支架，导料转板上方外侧设置有导料放置槽，所述加工支架沿导料转板的径向竖直设置在下固定支架上，加工支架上方下侧设置有加工机头，加工机头位于导料转板上侧，往复驱动机构水平固定设置在下固定支架下侧，往复驱动机构包括转动齿轮、往复齿条、往复连板、主导向支架、辅导向支架、往复铁片、导料电磁铁、平移棘板和平移导柱，转动齿轮水平设置在导料转板下侧，转动齿轮与导料转板同轴设置，转动齿轮一侧的下固定支架上沿水平方向依次竖直设置有主导向支架和辅导向支架，往复连板沿水平方向滑动设置于主导向支架和辅导向支架，往复齿条水平固定设置在往复连板一端，往复齿条和转动齿轮啮合连接，往复连板另一端固定设置有往复铁片，下固定支架下方一侧固定设置有磁铁支架，导料电磁铁竖直固定设置在磁铁支架一侧，所述往复连板靠近往复铁片端与主导向支架之间水平设置有导料弹簧，所述平移棘板水平固定设置在主导向支架和辅导向支架之间的往复连板上，平移棘板一侧的下固定支架上水平固定设置有导向套筒，平移导柱沿水平方向滑动设置于导向套筒，平移导柱与往复连板相互垂直，平移导柱沿平移棘板端设置有限位棘爪，平移导柱沿平移棘板侧设置有弹簧挡板，弹簧挡板与导向套筒之间设置有限位弹簧，平移导柱另一端设置有吸附铁片，吸附铁片一侧的下固定支架上设置有脱离电磁铁，吸附铁片另一侧的下固定支架上设置有限位电磁铁，限位电磁铁中部水平设置有与平移导柱相适配的往复通孔，平移导柱水平滑动于限位电磁铁的往复通孔，平移导柱为硬质光滑不锈钢管，所述下料机构包括转动底座、下料转轴、下料转板和下料气缸，转动底座固定设置在下固定支架上侧，下料转轴竖直设置在转动底座上侧，下料转轴下端转动连接于转动底座，下料转轴下侧水平固定设置有下料齿轮，下固定支架上方一侧竖直固定设置有气缸支架，下料气缸水平固定设置在气缸支架一侧，下料气缸输出端水平固定设置有与下料齿轮相适配的往复齿条板，下料转板水平设置在下料转轴上侧，下料转板一端与下料转轴上侧固定连接，下料转板另一端下侧水平固定设置有吸料电磁铁，所述后传送机构水平固定设置在下料机构和导料转板之间的下固定支架上。
进一步地，所述上料承板上侧沿水平方向依次均匀水平转动连接有多个上料滚轮，上料承板沿前传送带端的下侧设置有上料斜面。
进一步地，所述导料转板下方外侧的下固定支架上均匀设置有多个承板底座，承板底座上滚动设置有承板滚珠，承板滚珠上侧与导料转板下侧滚动连接。
进一步地，所述往复齿条板一侧水平固定设置有下料导杆，下料导杆沿水平方向滑动设置于气缸支架。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过前传送机构水平设置在上固定支架上侧，上料机构水平固定设置在前传送机构一侧，翻转机构竖直设置在上料机构下侧的上固定支架上，导料机构水平设置在翻转机构下侧的下固定支架上侧，下料机构水平设置在导料机构一侧的下固定支架上，后传送机构水平设置在下固定支架上，使得沿着前传送机构进行传送的圆盘工件能够利用上料机构上料传送至翻转机构，翻转机构能够平稳准确的将圆盘工件逐个进行翻转，利用导料机构能够将完成翻转加工的圆盘工件继续进行转动导料，并在转动导料过程中进行加工，再将加工完成的圆盘工件利用下料机构下料传送至后传送机构上，使得圆盘工件沿着后传送机构继续进行传送，通过前传送带依次卷绕连接于传料主辊和传料辅辊，利用传料电机驱动传料主辊，使得圆盘工件能够沿着前传送带平稳的进行传送，利用传料主辊一侧从上至下依次水平转动连接有传料辅辊，两根传料辅辊之间的前传送带呈竖直状态，使能方便上料机构将前传送带上的圆盘工件上料传送至翻转机构，通过平移气缸输出端水平固定设置有平移导板，平移导板一侧两端分别水平固定设置有上料承板，推料挡板两侧分别竖直对称设置有与上料承板宽度相适配的推料导槽，利用平移气缸水平推动平移导板，使得上料承板能够水平设置在前传送带上方一侧，沿着前传送带进行传送的圆盘工件能够平移至上料承板上侧，利用平移气缸拉动平移导板复位和升降气缸推动升降导板下滑，使能将圆盘工件移送至上落料孔上侧，使得上料承板设置在推料挡板的推料导槽内，利用平移气缸拉动平移导板再次复位，使得上料承板上的圆盘工件能够在推料挡板的挡料推送下水平平稳的经由上落料孔落入工件放置孔内，通过上料承板上侧沿水平方向依次均匀水平转动连接有多个上料滚轮，上料承板沿前传送带端的下侧设置有上料斜面，使得上料承板能够充分的与前传送带接触，使得前传送带上的圆盘工件能够顺畅的平滑至上料承板上侧，通过转动圆板竖直转动连接于翻转支架，转动圆板上设置有工件放置孔，翻转支架上竖直设置有与转动圆板相适配的转动槽孔，使能确保转动圆板在转动过程中圆盘工件能够始终位于工件放置孔内，避免圆盘工件在翻转过程中滑落，通过定位转盘与转动圆板同轴设置，定位转盘两侧对称设置有定位卡槽，定位卡槽一侧与定位转盘的外沿采用弧形边过渡连接，定位卡槽另一侧沿定位转盘的径向设置有挡爪承面，转动定位杆中部铰连接于上固定支架，转动定位杆沿定位转盘端设置有与定位卡槽相适配的定位卡爪，转动定位杆另一端设置有吸附铁球，吸附铁球下侧的上固定支架上水平固定设置有翻转电磁铁，转动定位杆沿吸附铁球端上侧与上固定支架之间设置有定位弹簧，翻转电机输出端与定位转盘之间采用翻转皮带传动连接，利用翻转电机驱动定位转盘，在定位弹簧的拉动下转动定位杆的定位卡爪端能够始终与定位转盘外侧表面接触，当定位卡爪与定位卡槽内的挡爪承面接触时，定位转盘停止转动，使得转动圆板能够停止转动方便圆盘工件的上料和下料，利用翻转电磁铁通电带有磁力，使能对吸附铁球进行吸引，使得定位卡爪与定位卡槽脱离，定位转盘在翻转电机的驱动下继续进行转动，使能带动转动圆板继续进行转动将圆盘工件进行翻转，确保能将圆盘工件逐个进行翻转加工，通过导料转板下侧中部转动连接于下固定支架，导料转板上方外侧设置有导料放置槽，使得从下落料孔下落的圆盘工件能够经由落料圆管落至导料放置槽内，利用导料转板进行转动，使能将导料放置槽内圆盘工件水平进行导料传送，利用导料转板下侧的承板底座上滚动设置有承板滚珠，使能对水平转动的导料转板进行支承，避免导料转板在转动过程中产生歪斜，通过往复连板沿水平方向滑动设置于主导向支架和辅导向支架，往复齿条水平固定设置在往复连板一端，往复齿条和转动齿轮啮合连接，利用往复齿条进行往复平移，使得导料转板能够平稳准确的往复进行转动，通过往复连板一端固定设置有往复铁片，导料电磁铁竖直固定设置在磁铁支架一侧，使得往复连板能够在导料电磁铁的磁力吸引下快速平移，使能带动导料转板快速转动复位，利用往复连板靠近往复铁片端与主导向支架之间水平设置有导料弹簧，使得在导料电磁铁断电失去磁力后，往复连板能够在导料弹簧的驱动下进行平移，使能带动放置有圆盘工件的导料转板进行转动，通过平移棘板水平固定设置在主导向支架和辅导向支架之间的往复连板上，平移导柱沿水平方向滑动设置于导向套筒，平移导柱沿平移棘板端设置有限位棘爪，弹簧挡板与导向套筒之间设置有限位弹簧，平移导柱另一端设置有吸附铁片，吸附铁片一侧的下固定支架上设置有脱离电磁铁，吸附铁片另一侧的下固定支架上设置有限位电磁铁，利用脱离电磁铁通电带有磁力，使能将平移导柱一侧的吸附铁片进行吸引，使得平移导柱上的限位棘爪与平移棘板脱离，使得往复连板能够在导料电磁铁的吸引下复位平移，在脱离电磁铁断电失去磁力时，由于弹簧挡板与导向套筒之间设置有限位弹簧，平移导柱的限位棘爪与平移棘板紧密接触，往复连板在导料弹簧的拉动下产生平移，当导料转板转动至所需位置时，限位电磁铁通电带有磁力，吸附铁片被限位电磁铁吸引，使得平移导柱被牢固的限位固定，往复连板停止进行平移运动，导料转板能够准确的转动至所需位置，使得导料转板一侧加工支架上的加工机头能够高效准确的对圆盘工件进行加工，当圆盘工件加工完成后，限位电磁铁断电失去磁力，平移导柱能够恢复弹性平移，使得往复连板能够继续在导料弹簧的拉动下产生平移，能够带动导料转板继续进行转动，确保导料转板能够高效准确的往复进行转动，通过下料转轴下侧水平固定设置有下料齿轮，下料气缸输出端水平固定设置有与下料齿轮相适配的往复齿条板，下料转板一端下侧水平固定设置有吸料电磁铁，后传送机构水平固定设置在下料机构和导料转板之间的下固定支架上，利用下料气缸推动往复齿条板往复平移运动，下料转板上的吸料电磁铁间歇的进行通断电，使能快速便捷的将导料放置槽内的圆盘工件运送至后传送机构上，通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以将圆盘工件逐个平稳的进行翻转，并能够将翻转后的圆盘工件高效准确的继续进行加工传送，提高了工件加工的效率和质量，满足生产使用的需要。
附图说明
图1是本发明一种圆盘工件翻转加工机构的主视结构示意图。
图2是本发明的上固定支架的后视结构示意图。
图3是本发明的导料机构的俯视结构示意图。
图4是本发明的往复驱动机构的仰视结构示意图。
图5是本发明的上料机构上料状态的结构示意图。
图6是本发明的上料机构的右视结构示意图。
图7是本发明一种圆盘工件翻转加工机构的a处放大结构示意图。
图8是本发明往复驱动机构的平移导柱及其附属机构的结构示意图。
图中：1.上固定支架，2.下固定支架，3.后传送机构，4.传料主辊，5.传料辅辊，6.前传送带，7.传料电机，8.传料皮带，9.翻转支架，10.转动圆板，11.定位转盘，12.转动定位杆，13.翻转电机，14.工件放置孔，15.转动槽孔，16.上落料孔，17.下落料孔，18.落料圆管，19.定位卡槽，20.挡爪承面，21.定位卡爪，22.吸附铁球，23.翻转电磁铁，24.定位弹簧，25.翻转皮带，26.上料支架，27.升降气缸，28.平移气缸，29.升降导板，30.平移导板，31.推料挡板，32.升降导杆，33.平移导杆，34.上料承板，35.推料导槽，36.导料转板，37.加工支架，38.导料放置槽，39.加工机头，40.转动齿轮，41.往复齿条，42.往复连板，43.主导向支架，44.辅导向支架，45.往复铁片，46.导料电磁铁，47.平移棘板，48.平移导柱，49.磁铁支架，50.导料弹簧，51.导向套筒，52.限位棘爪，53.弹簧挡板，54.吸附铁片，55.脱离电磁铁，56.限位电磁铁，57.往复通孔，58.转动底座，59.下料转轴，60.下料转板，61.下料气缸，62.下料齿轮，63.气缸支架，64.往复齿条板，65.吸料电磁铁，66.上料滚轮，67.上料斜面，68.承板底座，69.承板滚珠，70.下料导杆，71.限位弹簧。
具体实施方式
为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种圆盘工件翻转加工机构的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
如图1所示，本发明一种圆盘工件翻转加工机构，包括上固定支架1、下固定支架2、前传送机构、上料机构、翻转机构、导料机构、下料机构和后传送机构3，上固定支架1竖直设置在下固定支架2上侧，前传送机构水平设置在上固定支架1上侧，上料机构水平固定设置在前传送机构一侧，翻转机构竖直设置在上料机构下侧的上固定支架1上，导料机构水平设置在翻转机构下侧的下固定支架2上侧，下料机构水平设置在导料机构一侧的下固定支架2上，后传送机构水平设置在下固定支架2上。本发明的前传送机构包括传料主辊4、传料辅辊5、前传送带6和传料电机7，传料主辊4水平转动连接于上固定支架1上方一侧，传料主辊4一侧从上至下依次水平转动连接有传料辅辊5，前传送带6水平设置在上固定支架1上方一侧，前传送带6依次卷绕连接于传料主辊4和传料辅辊5，传料辅辊5的内径为传料主辊4内径的四分之一，传料电机7水平固定设置在上固定支架1一侧，传料电机7与传料主辊4之间采用传料皮带8传动连接。本发明的翻转机构包括翻转支架9、转动圆板10、定位转盘11、转动定位杆12和翻转电机13，翻转支架9竖直固定设置在前传送机构下侧的上固定支架1上，转动圆板10竖直转动连接于翻转支架9，转动圆板10上设置有工件放置孔14，翻转支架9上竖直设置有与转动圆板10相适配的转动槽孔15，翻转支架9上侧中部竖直设置有上落料孔16，翻转支架9下侧中部竖直设置有下落料孔17，翻转支架9下侧的上固定支架1上竖直设置有落料圆管18，落料圆管18设置在下落料孔17下侧，如图2所示，本发明的定位转盘11竖直设置在转动圆板10一侧的上固定支架1上，定位转盘11与转动圆板10同轴设置，定位转盘11两侧对称设置有定位卡槽19，定位卡槽19一侧与定位转盘11的外沿采用弧形边过渡连接，定位卡槽19另一侧沿定位转盘11的径向设置有挡爪承面20，转动定位杆12设置在定位转盘11上侧的上固定支架1上，转动定位杆12中部铰连接于上固定支架1，转动定位杆12沿定位转盘11端设置有与定位卡槽19相适配的定位卡爪21，转动定位杆12另一端设置有吸附铁球22，吸附铁球22下侧的上固定支架1上水平固定设置有翻转电磁铁23，转动定位杆12沿吸附铁球22端上侧与上固定支架1之间设置有定位弹簧24，翻转电机13水平固定设置在翻转支架9一侧的上固定支架1上，翻转电机13输出端与定位转盘11之间采用翻转皮带25传动连接。如图5、图6所示，本发明的上料机构设置在翻转支架9上侧，上料机构包括上料支架26、升降气缸27、平移气缸28、升降导板29、上料承板34和推料挡板31，上料支架26竖直固定设置在翻转支架9上侧，上料支架26两侧分别竖直设置有升降导杆32，升降导板29沿竖直方向滑动设置于升降导杆32，升降气缸27竖直向下固定设置在上料支架26上侧中部，升降气缸27输出端与升降导板29上侧中部固定连接，平移气缸28水平固定设置在升降导板29一侧中部，平移气缸28输出端水平固定设置有平移导板30，平移导板30一侧两端分别水平固定设置有平移导杆33，平移导杆33沿水平方向滑动设置于升降导板29，平移导板30另一侧两端分别水平固定设置有上料承板34，本发明的推料挡板31竖直固定设置在上落料孔16一侧的翻转支架9上，推料挡板31两侧分别竖直对称设置有与上料承板34宽度相适配的推料导槽35。如图3所示，本发明的导料机构包括导料转板36、加工支架37和往复驱动机构，导料转板36水平设置在下固定支架2上侧，导料转板36下侧中部转动连接于下固定支架2，导料转板36上方外侧设置有导料放置槽38，加工支架37沿导料转板36的径向竖直设置在下固定支架2上，加工支架37上方下侧设置有加工机头39，加工机头39位于导料转板36上侧，本发明的往复驱动机构水平固定设置在下固定支架2下侧，如图4所示，往复驱动机构包括转动齿轮40、往复齿条41、往复连板42、主导向支架43、辅导向支架44、往复铁片45、导料电磁铁46、平移棘板47和平移导柱48，转动齿轮40水平设置在导料转板36下侧，转动齿轮40与导料转板36同轴设置，转动齿轮40一侧的下固定支架2上沿水平方向依次竖直设置有主导向支架43和辅导向支架44，往复连板42沿水平方向滑动设置于主导向支架43和辅导向支架44，往复齿条41水平固定设置在往复连板42一端，往复齿条41和转动齿轮40啮合连接，往复连板42另一端固定设置有往复铁片45，下固定支架2下方一侧固定设置有磁铁支架49，导料电磁铁46竖直固定设置在磁铁支架49一侧，往复连板42靠近往复铁片45端与主导向支架43之间水平设置有导料弹簧50，本发明的平移棘板47水平固定设置在主导向支架43和辅导向支架44之间的往复连板42上，平移棘板47一侧的下固定支架2上水平固定设置有导向套筒51，如图8所示，本发明的平移导柱48沿水平方向滑动设置于导向套筒51，平移导柱48与往复连板42相互垂直，平移导柱48沿平移棘板47端设置有限位棘爪52，平移导柱48沿平移棘板47侧设置有弹簧挡板53，弹簧挡板53与导向套筒51之间设置有限位弹簧71，平移导柱48另一端设置有吸附铁片54，吸附铁片54一侧的下固定支架2上设置有脱离电磁铁55，吸附铁片54另一侧的下固定支架2上设置有限位电磁铁56，限位电磁铁56中部水平设置有与平移导柱48相适配的往复通孔57，平移导柱48水平滑动于限位电磁铁56的往复通孔57，平移导柱48为硬质光滑不锈钢管。本发明的下料机构包括转动底座58、下料转轴59、下料转板60和下料气缸61，转动底座58固定设置在下固定支架2上侧，下料转轴59竖直设置在转动底座58上侧，下料转轴59下端转动连接于转动底座58，下料转轴59下侧水平固定设置有下料齿轮62，下固定支架2上方一侧竖直固定设置有气缸支架63，下料气缸61水平固定设置在气缸支架63一侧，下料气缸61输出端水平固定设置有与下料齿轮62相适配的往复齿条板64，下料转板60水平设置在下料转轴59上侧，下料转板60一端与下料转轴59上侧固定连接，下料转板60另一端下侧水平固定设置有吸料电磁铁65，本发明的后传送机构3水平固定设置在下料机构和导料转板36之间的下固定支架2上。
如图7所示，本发明的上料承板34上侧沿水平方向依次均匀水平转动连接有多个上料滚轮66，上料承板34沿前传送带6端的下侧设置有上料斜面67，使得上料承板34能够充分的与前传送带6接触，使得前传送带6上的圆盘工件能够顺畅的平滑至上料承板34上侧。本发明的导料转板36下方外侧的下固定支架2上均匀设置有多个承板底座68，承板底座68上滚动设置有承板滚珠69，承板滚珠69上侧与导料转板36下侧滚动连接，使能对水平转动的导料转板36进行支承，避免导料转板36在转动过程中产生歪斜。本发明的往复齿条板64一侧水平固定设置有下料导杆70，下料导杆70沿水平方向滑动设置于气缸支架63，使得往复齿条板64能够水平准确的往复进行平移。
采用上述技术方案，本发明一种圆盘工件翻转加工机构在使用的时候，通过前传送机构水平设置在上固定支架1上侧，上料机构水平固定设置在前传送机构一侧，翻转机构竖直设置在上料机构下侧的上固定支架1上，导料机构水平设置在翻转机构下侧的下固定支架2上侧，下料机构水平设置在导料机构一侧的下固定支架2上，后传送机构3水平设置在下固定支架2上，使得沿着前传送机构进行传送的圆盘工件能够利用上料机构上料传送至翻转机构，翻转机构能够平稳准确的将圆盘工件逐个进行翻转，利用导料机构能够将完成翻转加工的圆盘工件继续进行转动导料，并在转动导料过程中进行加工，再将加工完成的圆盘工件利用下料机构下料传送至后传送机构3上，使得圆盘工件沿着后传送机构3继续进行传送，通过前传送带6依次卷绕连接于传料主辊4和传料辅辊5，利用传料电机7驱动传料主辊4，使得圆盘工件能够沿着前传送带6平稳的进行传送，利用传料主辊4一侧从上至下依次水平转动连接有传料辅辊5，两根传料辅辊5之间的前传送带6呈竖直状态，使能方便上料机构将前传送带6上的圆盘工件上料传送至翻转机构，通过平移气缸28输出端水平固定设置有平移导板30，平移导板30一侧两端分别水平固定设置有上料承板34，推料挡板31两侧分别竖直对称设置有与上料承板34宽度相适配的推料导槽35，利用平移气缸28水平推动平移导板30，使得上料承板34能够水平设置在前传送带6上方一侧，沿着前传送带6进行传送的圆盘工件能够平移至上料承板34上侧，利用平移气缸28拉动平移导板30复位和升降气缸27推动升降导板29下滑，使能将圆盘工件移送至上落料孔16上侧，使得上料承板34设置在推料挡板31的推料导槽35内，利用平移气缸28拉动平移导板30再次复位，使得上料承板34上的圆盘工件能够在推料挡板31的挡料推送下水平平稳的经由上落料孔16落入工件放置孔14内，通过上料承板34上侧沿水平方向依次均匀水平转动连接有多个上料滚轮66，上料承板34沿前传送带6端的下侧设置有上料斜面67，使得上料承板34能够充分的与前传送带6接触，使得前传送带6上的圆盘工件能够顺畅的平滑至上料承板34上侧，通过转动圆板10竖直转动连接于翻转支架9，转动圆板10上设置有工件放置孔14，翻转支架9上竖直设置有与转动圆板10相适配的转动槽孔15，使能确保转动圆板10在转动过程中圆盘工件能够始终位于工件放置孔14内，避免圆盘工件在翻转过程中滑落，通过定位转盘11与转动圆板10同轴设置，定位转盘11两侧对称设置有定位卡槽19，定位卡槽19一侧与定位转盘11的外沿采用弧形边过渡连接，定位卡槽19另一侧沿定位转盘11的径向设置有挡爪承面20，转动定位杆12中部铰连接于上固定支架1，转动定位杆12沿定位转盘11端设置有与定位卡槽19相适配的定位卡爪21，转动定位杆12另一端设置有吸附铁球22，吸附铁球22下侧的上固定支架1上水平固定设置有翻转电磁铁23，转动定位杆12沿吸附铁球22端上侧与上固定支架1之间设置有定位弹簧24，翻转电机13输出端与定位转盘11之间采用翻转皮带25传动连接，利用翻转电机13驱动定位转盘11，在定位弹簧24的拉动下转动定位杆12的定位卡爪21端能够始终与定位转盘11外侧表面接触，当定位卡爪21与定位卡槽19内的挡爪承面20接触时，定位转盘11停止转动，使得转动圆板10能够停止转动方便圆盘工件的上料和下料，利用翻转电磁铁23通电带有磁力，使能对吸附铁球22进行吸引，使得定位卡爪21与定位卡槽19脱离，定位转盘11在翻转电机13的驱动下继续进行转动，使能带动转动圆板10继续进行转动将圆盘工件进行翻转，确保能将圆盘工件逐个进行翻转加工，通过导料转板36下侧中部转动连接于下固定支架2，导料转板36上方外侧设置有导料放置槽38，使得从下落料孔17下落的圆盘工件能够经由落料圆管18落至导料放置槽38内，利用导料转板36进行转动，使能将导料放置槽38内圆盘工件水平进行导料传送，利用导料转板36下侧的承板底座68上滚动设置有承板滚珠69，使能对水平转动的导料转板36进行支承，避免导料转板36在转动过程中产生歪斜，通过往复连板42沿水平方向滑动设置于主导向支架43和辅导向支架44，往复齿条41水平固定设置在往复连板42一端，往复齿条41和转动齿轮40啮合连接，利用往复齿条41进行往复平移，使得导料转板36能够平稳准确的往复进行转动，通过往复连板42一端固定设置有往复铁片45，导料电磁铁46竖直固定设置在磁铁支架49一侧，使得往复连板42能够在导料电磁铁46的磁力吸引下快速平移，使能带动导料转板36快速转动复位，利用往复连板42靠近往复铁片45端与主导向支架43之间水平设置有导料弹簧50，使得在导料电磁铁46断电失去磁力后，往复连板42能够在导料弹簧50的驱动下进行平移，使能带动放置有圆盘工件的导料转板36进行转动，通过平移棘板47水平固定设置在主导向支架43和辅导向支架44之间的往复连板42上，平移导柱48沿水平方向滑动设置于导向套筒51，平移导柱48沿平移棘板47端设置有限位棘爪52，弹簧挡板53与导向套筒51之间设置有限位弹簧71，平移导柱48另一端设置有吸附铁片54，吸附铁片54一侧的下固定支架2上设置有脱离电磁铁55，吸附铁片54另一侧的下固定支架2上设置有限位电磁铁56，利用脱离电磁铁55通电带有磁力，使能将平移导柱48一侧的吸附铁片54进行吸引，使得平移导柱48上的限位棘爪52与平移棘板47脱离，使得往复连板42能够在导料电磁铁46的吸引下复位平移，在脱离电磁铁55断电失去磁力时，由于弹簧挡板53与导向套筒51之间设置有限位弹簧71，平移导柱48的限位棘爪52与平移棘板47紧密接触，往复连板42在导料弹簧50的拉动下产生平移，当导料转板36转动至所需位置时，限位电磁铁56通电带有磁力，吸附铁片54被限位电磁铁56吸引，使得平移导柱48被牢固的限位固定，往复连板42停止进行平移运动，导料转板36能够准确的转动至所需位置，使得导料转板36一侧加工支架37上的加工机头39能够高效准确的对圆盘工件进行加工，当圆盘工件加工完成后，限位电磁铁56断电失去磁力，平移导柱48能够恢复弹性平移，使得往复连板42能够继续在导料弹簧50的拉动下产生平移，能够带动导料转板36继续进行转动，确保导料转板36能够高效准确的往复进行转动，通过下料转轴59下侧水平固定设置有下料齿轮62，下料气缸61输出端水平固定设置有与下料齿轮62相适配的往复齿条板64，下料转板60一端下侧水平固定设置有吸料电磁铁65，后传送机构3水平固定设置在下料机构和导料转板36之间的下固定支架2上，利用下料气缸61推动往复齿条板64往复平移运动，下料转板60上的吸料电磁铁65间歇的进行通断电，使能快速便捷的将导料放置槽38内的圆盘工件运送至后传送机构3上。通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以将圆盘工件逐个平稳的进行翻转，并能够将翻转后的圆盘工件高效准确的继续进行加工传送，提高了工件加工的效率和质量，满足生产使用的需要。
本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。