本发明涉及折弯设备技术领域，具体提供一种用以对fpc板进行折弯的半自动折弯设备。
背景技术：
为了更好地适应电子产品多元化结构的发展，线路板结构也越来越多元化、异形化，即：某些线路板在制造过程中需要对其上的极耳、连接引脚等部位进行折弯。然而，现有技术中还不具备有能够对线路板进行高精度、高效率、高安全性的折弯设备。有鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
为了克服上述缺陷，本发明提供了一种用以对fpc板进行折弯的半自动折弯设备，其操控智能化程度较高、操控精度高、运行速度快，既能够对fpc板进行高精度、高安全性的折弯，确保折弯后fpc板的品质和外观，又大大提高了生产效率。
本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用以对fpc板进行折弯的半自动折弯设备，包括一供fpc板横向放置的载座，且以所述fpc板的横向放置状态为基准，所述fpc板具有一沿左右方向延伸并呈长条片状的基体、两个分别横向连接于所述基体的前长边侧上的极耳、以及一横向连接于所述基体的后长边侧上的连接引脚；该半自动折弯设备还包括机座箱、压料机构和折弯机构，其中，所述机座箱的顶侧上布设有一水平工作平台，所述水平工作平台上还贯穿开设有一与所述机座箱的内腔相贯通的加工孔；所述载座活动置于所述加工孔的上方，且所述载座还能够相对所述加工孔作上下移动定位；所述压料机构设置于所述水平工作平台的上侧面上，所述压料机构还具有多个压料块，多个所述压料块皆分别能够朝向和背向所述载座运动，以实现多个所述压料块分别能够抵压住和脱离于所述载座上的fpc板；所述折弯机构具有两个分别与两个所述极耳相对应并还分别活动位于所述载座下方的第一折弯刀、一与所述连接引脚相对应并还活动位于所述载座右方的第二下折弯刀、一与所述连接引脚相对应并还活动位于所述载座上方的第二上折弯刀、以及一与所述基体相对应并还活动位于所述载座上方的第三折弯刀，当多个所述压料块皆分别抵压住所述载座上的fpc板时，两个所述第一折弯刀能够同步向上运动一段距离后再同步向后运动一段距离，进而能够带动两个所述极耳同步向上折弯成竖直状态后，两个所述极耳的底部再同步向后折弯成弧形状；所述第二下折弯刀能够向左运动一段距离后抵接于所述连接引脚的下表面上，同时所述第二上折弯刀能够向下运动、并带动所述连接引脚沿着所述第二下折弯刀的仿形面向下折弯；紧接着，部分所述压料块脱离于所述载座上的fpc板，所述第三折弯刀能够向下运动、并带动所述基体的局部向下折弯，以使得其中一所述极耳处于横向状态。
作为本发明的进一步改进，所述载座包括有一为u型体状的载座本体，所述载座本体横向布置于所述加工孔的上方、并能够相对所述加工孔作上下移动定位，所述载座本体的开口还朝向右方，所述载座本体的上侧面上还定位设置有两条分别沿左右方向延伸的长条状承载块，且同时两条所述长条状承载块还沿前后方向间隔排布，以供所述fpc板搭置；另外，所述载座本体上还设置有能够将所述fpc板吸附在两条所述长条状承载块上的真空吸盘。
作为本发明的进一步改进，实现所述载座本体能够相对所述加工孔作上下移动定位的结构为：设有载座驱动机构，所述载座驱动机构包括有第一气缸和两个滑板，其中，所述第一气缸定位设置于所述机座箱内腔中并对应于所述加工孔的位置处，所述第一气缸的机壳的相对两外侧面上均分别开设有沿竖直方向延伸的第一滑槽，两个所述滑板分别对应的滑动连接于两个所述第一滑槽上，另外，所述第一气缸的活塞杆指向向下，且所述第一气缸的活塞杆还分别与两个所述滑板定位连接；所述载座本体横向跨接于两个所述滑板上。
作为本发明的进一步改进，所述压料块为三个，分别为一个第一压料块和两个第二压料块，所述第一压料块和两个所述第二压料块皆分别能够朝向和背向所述载座运动，以实现所述第一压料块能够抵压住和脱离于所述基体上并靠近于一所述极耳的位置处，一所述第二压料块能够抵压住和脱离于所述基体上并靠近于另一所述极耳的位置处，另一所述第二压料块能够抵压住和脱离于所述基体上并靠近于所述连接引脚的位置处，且两个所述第二压料块的运动同步。
作为本发明的进一步改进，所述压料机构还具有第一压料驱动组件，所述第一压料驱动组件能够带动所述第一压料块朝向和背向所述载座运动，具体实现结构为：所述第一压料驱动组件包括有第二气缸、第一连接座、第三气缸和第一承接座，其中，所述第二气缸定位设置在所述水平工作平台上侧面上并位于所述载座后方的位置处，且所述第二气缸的活塞杆指向朝前，所述第一连接座定位连接于所述第二气缸的活塞杆上，并能够在所述第二气缸的带动下沿前后方向进行往复移动定位，所述第三气缸的机壳定位安装在所述第一连接座上，且所述第三气缸的活塞杆指向朝下；所述第一承接座定位连接于所述第三气缸的活塞杆上，并能够在所述第三气缸的带动下进行上下往复移动定位，且所述第一压料块还连接于所述第一承接座上；
所述压料机构还具有第二压料驱动组件，所述第二压料驱动组件能够带动两个所述第二压料块同步的朝向和背向所述载座运动，具体实现结构为：所述第二压料驱动组件包括有第四气缸、第二连接座、第五气缸和第二承接座，其中，所述第四气缸定位设置在所述水平工作平台上侧面上并位于所述载座后方的位置处，且所述第四气缸的活塞杆指向朝前，所述第二连接座定位连接于所述第四气缸的活塞杆上，并能够在所述第四气缸的带动下沿前后方向进行往复移动定位，所述第五气缸的机壳定位安装在所述第二连接座上，且所述第五气缸的活塞杆指向朝下；所述第二承接座定位连接于所述第五气缸的活塞杆上，并能够在所述第五气缸的带动下进行上下往复移动定位，且两个所述第二压料块均分别连接于所述第二承接座上。
作为本发明的进一步改进，所述折弯机构还具有第一折弯驱动组件，所述第一折弯驱动组件能够带动两个所述第一折弯刀同步向上运动一段距离后再向后运动一段距离，具体实现结构为：所述第一折弯驱动组件包括有第一竖向立架、安装框、两个倒l型的安装板、两个第六气缸和两个第七气缸，其中，所述第一竖向立架定位安装在所述机座箱内腔中并对应于所述加工孔的位置处，且所述第一竖向立架的左右两侧立面上均分别定位铺设有沿竖直方向延伸的第一滑轨，所述第一竖向立架的前侧立面上还定位铺设有两条沿竖直方向延伸的第二滑轨；所述安装框活动围设于所述第一竖向立架外，两个所述安装板均具有相互垂直的第一板面和第二板面，两个所述第一板面分别对应的滑动安装在两个所述第一滑轨上，且两个所述第一板面还分别与所述安装框定位连接，两个所述第二板面分别对应的滑动安装在两个所述第二滑轨上，且在两个所述第二板面上还分别定位安装有与所述极耳相对应的竖向支撑杆，两个所述第一折弯刀分别对应的安装在两个所述竖向支撑杆顶侧上；两个所述第六气缸的机壳分别对应的定位连接在两个所述第一板面上，两个所述第六气缸的活塞杆指向均朝下，并还分别与所述第一竖向立架的底侧定位连接，两个所述第七气缸的机壳分别定位安装在所述安装框上，两个所述第七气缸的活塞杆指向均朝前，且两个所述第七气缸的活塞杆还分别活动穿设过两个所述第一板面后，对应与两个所述第二板面定位连接；即两个所述第六气缸能够同步的带动两个所述安装板、两个所述竖向支撑杆、所述安装框和两个所述第七气缸一起进行上下移动定位，进而使得两个所述第一折弯刀能够同步的进行上下移动定位；两个所述第七气缸能够同步的带动两个所述第二板面和两个所述竖向支撑杆一起进行前后移动定位，进而使得两个所述第一折弯刀能够同步的进行前后移动定位。
作为本发明的进一步改进，所述折弯机构还具有第二折弯驱动组件，所述第二折弯驱动组件能够带动所述第二下折弯刀向左运动，具体实现结构为：所述第二折弯驱动组件包括有支撑座、第八气缸和第一承接板块，其中，所述支撑座定位安装在所述机座箱的内腔中，所述第八气缸的机壳定位安装在所述支撑座上，且所述第八气缸的活塞杆指向向左，所述第一承接板块具有一横向布置的横向板块和一竖向且定位连接于所述横向板块上的竖向板块，且所述横向板块与所述第八气缸的活塞杆定位连接，所述竖向板块活动穿置于所述加工孔中，即所述第一承接板块能够在所述第八气缸的带动沿左右方向往复移动定位，使得所述竖向板块靠近和远离于所述载座本体；所述第二下折弯刀定位安装在所述竖向板块的上侧上，且当所述第二下折弯刀随着所述第一承接板块一起向左运动时，所述第二下折弯刀能够抵接于所述连接引脚的下表面上；
所述折弯机构还具有第三折弯驱动组件，所述第三折弯驱动组件能够带动所述第二上折弯刀向下运动，具体实现结构为：所述第三折弯驱动组件包括有第二竖向立架、倒l型的第一滑板块、l型的第二滑板块、竖向导杆、第九气缸和凸轮，其中，所述第二竖向立架定位设置于所述水平工作平台的上方并靠近于所述加工孔的位置处，且在所述第二竖向立架的一侧立面上还定位铺设有一沿竖直方向延伸的第三滑轨；所述第一滑板块具有第一竖板段和一体连接于所述第一竖板段顶侧上的第一横板段，所述第一横板段滑动连接于所述第三滑轨上，所述第一竖板段的底侧为自由侧，且所述第一竖板段的一侧立面上还定位设置有两个呈上下平行排布的限位块；所述第二滑板块具有第二竖板段和一体连接于所述第二竖板段底侧上的第二横板段，所述第二竖板段滑动连接于所述第三滑轨上，所述第二竖板段的一侧立面上还定位设置有一推板，且所述推板还同时活动连接于所述第一竖板段一侧立面上并介于两个所述限位块之间的位置处；所述竖向导杆的底端与所述第二竖板段的顶侧定位连接，所述竖向导杆的顶端活动穿设过所述第一横板段，并在所述竖向导杆外还套设有弹簧；所述第九气缸的机壳定位连接于所述第二竖向立架上，所述第九气缸的活塞杆指向向下、并还与所述第二滑板块定位连接，即所述第九气缸能够驱动所述第二滑板块进行上下往复移动定位；所述凸轮的一侧铰接于所述第一竖板段的底侧上，所述凸轮的另一侧铰接于所述第二横板段上；另外，所述第二上折弯刀定位安装于所述凸轮上，并同时与所述连接引脚相对应。
作为本发明的进一步改进，当两个所述第一折弯刀、所述第二下折弯刀和所述第二上折弯刀皆完成折弯动作后，所述第一压料块脱离于所述载座上的fpc板，所述第三折弯刀能够向下运动、并带动所述基体的局部进行向下折弯，以使得一所述极耳处于横向状态。
作为本发明的进一步改进，所述折弯机构还具有第四折弯驱动组件，所述第四折弯驱动组件能够带动所述第三折弯刀向下运动，具体实现结构为：所述第四折弯驱动组件包括有第三竖向立架、第十气缸和第二承接板块，其中，所述第三竖向立架定位设置于所述水平工作平台上侧面上并靠近于所述加工孔的位置处，所述第十气缸的机壳定位连接于所述第三竖向立架上，且所述第十气缸的活塞杆指向向上，所述第二承接板块为竖向布置，且所述第二承接板块的顶端通过一连接板与所述第十气缸的活塞杆定位连接，所述第二承接板块的底部上还定位连接有一与所述基体相对应的所述第三折弯刀，即所述第十气缸能够籍以所述第二承接板块来带动所述第三折弯刀进行上下往复移动定位。
本发明的有益效果是：①该半自动折弯设备的操控智能化程度较高、操控精度高、运行速度快，既能够对fpc板进行高精度、高安全性的折弯，确保折弯后fpc板的品质和外观，又大大提高了生产效率。②该半自动折弯设备在操作时，无需使用过多操作人员，有效节约了生产成本。
附图说明
图1为本发明所述用以对fpc板进行折弯的半自动折弯设备的立体结构示意图；
图2为本发明所述载座、压料机构、折弯机构和载座驱动机构装配在一起时的装配结构示意图；
图3为本发明所述载座和所述载座驱动机构装配在一起时的装配结构示意图；
图4为本发明所述压料机构的结构示意图；
图5为本发明两个所述第一折弯刀和所述第一折弯驱动组件装配在一起时的装配结构示意图；
图6为本发明所述第二下折弯刀、第二上折弯刀、第二折弯驱动组件和第三折弯驱动组件装配在一起、且处于第一视角下的装配结构示意图；
图7为本发明所述第二下折弯刀、第二上折弯刀、第二折弯驱动组件和第三折弯驱动组件装配在一起、且处于第二视角下的装配结构示意图；
图8为本发明所述第三折弯刀和所述第四折弯驱动组件装配在一起时的装配结构示意图；
图9为本发明所述fpc板处于初始状态(未折弯状态)下的结构示意图。
结合附图，作以下说明：
1——fpc板10——基体
11——极耳12——连接引脚
20——载座200——载座本体
201——长条状承载块21——机座箱
22——压料机构220——压料块
221——第二气缸222——第三气缸
223——第一承接座224——第四气缸
225——第五气缸226——第二承接座
227——第二调节螺杆228——第三调节螺杆
23——折弯机构230——第一折弯刀
231——第二下折弯刀232——第二上折弯刀
233——第三折弯刀234——第一折弯驱动组件
2340——第一竖向立架2341——安装框
2342——安装板2343——第六气缸
2344——第七气缸2345——竖向支撑杆
2346——第四调节螺杆235——第二折弯驱动组件
2350——支撑座2351——第八气缸
2352——第一承接板块236——第三折弯驱动组件
2360——第二竖向立架2361——第一滑板块
2362——第二滑板块2363——竖向导杆
2364——第九气缸2365——凸轮
2366——限位块2367——推板
237——第四折弯驱动组件2370——第三竖向立架
2371——第十气缸2372——第二承接板块
24——水平工作平台25——载座驱动机构
250——第一气缸251——滑板
252——第一调节螺杆
具体实施方式
下面参照图对本发明的优选实施例进行详细说明。
实施例1：
请参阅附图1和附图2所示，分别为本发明所述用以对fpc板进行折弯的半自动折弯设备的立体结构示意图、以及本发明所述载座、压料机构、折弯机构和载座驱动机构装配在一起时的装配结构示意图。所述用以对fpc板进行折弯的半自动折弯设备包括一供fpc板1横向放置的载座20，且以所述fpc板1的横向放置状态为基准，所述fpc板1具有一沿左右方向延伸并呈长条片状的基体10、两个分别横向连接于所述基体10的前长边侧上的极耳11、以及一横向连接于所述基体10的后长边侧上的连接引脚12(具体可参阅附图9所示)；特别的，该半自动折弯设备还包括机座箱21、压料机构22和折弯机构23，其中，所述机座箱21的顶侧上布设有一水平工作平台24，所述水平工作平台24上还贯穿开设有一与所述机座箱21的内腔相贯通的加工孔；所述载座20活动置于所述加工孔的上方，且所述载座20还能够相对所述加工孔作上下移动定位；所述压料机构22设置于所述水平工作平台24的上侧面上，所述压料机构22还具有多个压料块220(具体可参阅附图4所示)，多个所述压料块220皆分别能够朝向和背向所述载座20运动，以实现多个所述压料块220分别能够抵压住和脱离于所述载座20上的fpc板1；所述折弯机构23具有两个分别与两个所述极耳11相对应并还分别活动位于所述载座20下方的第一折弯刀230、一与所述连接引脚12相对应并还活动位于所述载座20右方的第二下折弯刀231、一与所述连接引脚12相对应并还活动位于所述载座20上方的第二上折弯刀232、以及一与所述基体10相对应并还活动位于所述载座20上方的第三折弯刀233，当多个所述压料块220皆分别抵压住所述载座20上的fpc板1时，两个所述第一折弯刀230能够同步向上运动一段距离后再同步向后运动一段距离，进而能够带动两个所述极耳11同步向上折弯成竖直状态后，两个所述极耳11的底部再同步向后折弯成弧形状；所述第二下折弯刀231能够向左运动一段距离后抵接于所述连接引脚12的下表面上，同时所述第二上折弯刀232能够向下运动、并带动所述连接引脚12沿着所述第二下折弯刀231的仿形面向下折弯；紧接着，部分所述压料块220脱离于所述载座20上的fpc板1，所述第三折弯刀233能够向下运动、并带动所述基体10的局部向下折弯，以使得其中一所述极耳11处于横向状态。
在本实施例中，优选的，见附图3所示，所述载座20包括有一为u型体状的载座本体200，所述载座本体200横向布置于所述加工孔的上方、并能够相对所述加工孔作上下移动定位，所述载座本体200的开口还朝向右方，所述载座本体200的上侧面上还定位设置有两条分别沿左右方向延伸的长条状承载块201，且同时两条所述长条状承载块201还沿前后方向间隔排布，以供所述fpc板1搭置；另外，所述载座本体200上还设置有能够将所述fpc板1吸附在两条所述长条状承载块201上的真空吸盘。
进一步优选的，实现所述载座本体200能够相对所述加工孔作上下移动定位的结构为：见附图3所示，设有载座驱动机构25，所述载座驱动机构25包括有第一气缸250和两个滑板251，其中，所述第一气缸250定位设置于所述机座箱21内腔中并对应于所述加工孔的位置处，所述第一气缸250的机壳的相对两外侧面上均分别开设有沿竖直方向延伸的第一滑槽，两个所述滑板251分别对应的滑动连接于两个所述第一滑槽上，另外，所述第一气缸250的活塞杆指向向下，且所述第一气缸250的活塞杆还分别与两个所述滑板251定位连接；所述载座本体200横向跨接于两个所述滑板251上。
更进一步优选的，所述载座本体200还能够沿前后方向位置可调的跨接于两个所述滑板251上，实现结构可以有多种，比如采用：在两个所述滑板251的顶侧上各分别布设有沿前后方向延伸的第二滑槽，所述载座本体200滑动连接于两条第二滑槽上，还设有第一调节螺杆252，所述第一调节螺杆252螺接于所述载座本体200上，并能够带动所述载座本体200沿前后方向微幅移动。
在本实施例中，优选的，见附图4所示，所述压料块220为三个，分别为一个第一压料块和两个第二压料块，所述第一压料块和两个所述第二压料块皆分别能够朝向和背向所述载座20运动，以实现所述第一压料块能够抵压住和脱离于所述基体10上并靠近于一所述极耳11的位置处，一所述第二压料块能够抵压住和脱离于所述基体10上并靠近于另一所述极耳11的位置处，另一所述第二压料块能够抵压住和脱离于所述基体10上并靠近于所述连接引脚12的位置处，且两个所述第二压料块的运动同步。
进一步优选的，所述压料机构22还具有第一压料驱动组件，所述第一压料驱动组件能够带动所述第一压料块朝向和背向所述载座20运动，具体实现结构为：见附图4所示，所述第一压料驱动组件包括有第二气缸221、第一连接座、第三气缸222和第一承接座223，其中，所述第二气缸221定位设置在所述水平工作平台24上侧面上并位于所述载座20后方的位置处，且所述第二气缸221的活塞杆指向朝前，所述第一连接座定位连接于所述第二气缸221的活塞杆上，并能够在所述第二气缸221的带动下沿前后方向进行往复移动定位，所述第三气缸222的机壳定位安装在所述第一连接座上，且所述第三气缸222的活塞杆指向朝下；所述第一承接座223定位连接于所述第三气缸222的活塞杆上，并能够在所述第三气缸222的带动下进行上下往复移动定位，且所述第一压料块还连接于所述第一承接座223上；更进一步优选的，所述第一压料块能够沿前后方向位置可调的连接于所述第一承接座223上，可采用结构为：所述第一压料块通过一第一连接块来沿前后方向滑动连接于所述第一承接座223上，还设有第二调节螺杆227，所述第二调节螺杆227螺接于所述第一连接块上，并能够带动所述第一连接块及所述第一压料块一起沿前后方向微幅移动定位；
所述压料机构22还具有第二压料驱动组件，所述第二压料驱动组件能够带动两个所述第二压料块同步的朝向和背向所述载座20运动，具体实现结构为：见附图4所示，所述第二压料驱动组件包括有第四气缸224、第二连接座、第五气缸225和第二承接座226，其中，所述第四气缸224定位设置在所述水平工作平台24上侧面上并位于所述载座20后方的位置处(优选的，所述第四气缸224与所述第二气缸221并排布置)，且所述第四气缸224的活塞杆指向朝前，所述第二连接座定位连接于所述第四气缸224的活塞杆上，并能够在所述第四气缸224的带动下沿前后方向进行往复移动定位，所述第五气缸225的机壳定位安装在所述第二连接座上，且所述第五气缸225的活塞杆指向朝下；所述第二承接座226定位连接于所述第五气缸225的活塞杆上，并能够在所述第五气缸225的带动下进行上下往复移动定位，且两个所述第二压料块均分别连接于所述第二承接座226上。更进一步优选的，两个所述第二压料块还均分别能够沿前后方向位置可调的连接于所述第二承接座226上，可采用结构为：两个所述第二压料块通过一第二连接块来沿前后方向滑动连接于所述第二承接座226上，还设有第三调节螺杆228，所述第三调节螺杆228螺接于所述第二连接块上，并能够带动所述第二连接块及两个所述第二压料块一起沿前后方向微幅移动定位。
在本实施例中，优选的，所述折弯机构23还具有第一折弯驱动组件234，所述第一折弯驱动组件234能够带动两个所述第一折弯刀230同步向上运动一段距离后再向后运动一段距离，具体实现结构为：见附图5所示，所述第一折弯驱动组件234包括有第一竖向立架2340、安装框2341、两个倒l型的安装板2342、两个第六气缸2343和两个第七气缸2344，其中，所述第一竖向立架2340定位安装在所述机座箱21内腔中并对应于所述加工孔的位置处，且所述第一竖向立架2340的左右两侧立面上均分别定位铺设有沿竖直方向延伸的第一滑轨，所述第一竖向立架2340的前侧立面上还定位铺设有两条沿竖直方向延伸的第二滑轨；所述安装框2341活动围设于所述第一竖向立架2340外，两个所述安装板2342均具有相互垂直的第一板面和第二板面(第一板面和第二板面之间无连接关系)，两个所述第一板面分别对应的滑动安装在两个所述第一滑轨上，且两个所述第一板面还分别与所述安装框2341定位连接，两个所述第二板面分别对应的滑动安装在两个所述第二滑轨上，且在两个所述第二板面上还分别定位安装有与所述极耳11相对应的竖向支撑杆2345，两个所述第一折弯刀230分别对应的安装在两个所述竖向支撑杆2345顶侧上；两个所述第六气缸2343的机壳分别对应的定位连接在两个所述第一板面上，两个所述第六气缸2343的活塞杆指向均朝下，并还分别与所述第一竖向立架2340的底侧定位连接，两个所述第七气缸2344的机壳分别定位安装在所述安装框2341上，两个所述第七气缸2344的活塞杆指向均朝前，且两个所述第七气缸2344的活塞杆还分别活动穿设过两个所述第一板面后，对应与两个所述第二板面定位连接；即两个所述第六气缸2343能够同步的带动两个所述安装板2342、两个所述竖向支撑杆2345、所述安装框2341和两个所述第七气缸2344一起进行上下移动定位，进而使得两个所述第一折弯刀230能够同步的进行上下移动定位(实现靠近和远离于所述载座本体200)；两个所述第七气缸2344能够同步的带动两个所述第二板面和两个所述竖向支撑杆2345一起进行前后移动定位，进而使得两个所述第一折弯刀230能够同步的进行前后移动定位。
进一步优选的，在每一所述第二板面上分别定位设置有一第三连接块，还设有两个第四调节螺杆2346，两个所述第四调节螺杆2346分别对应的螺穿过两个所述第三连接块后，对应螺接于两个所述竖向支撑杆2345的底侧上，实现对两个所述第一折弯刀230的竖直高度进行微幅调节。
在本实施例中，优选的，所述折弯机构23还具有第二折弯驱动组件235，所述第二折弯驱动组件235能够带动所述第二下折弯刀231向左运动，具体实现结构为：见附图6和附图7所示，所述第二折弯驱动组件235包括有支撑座2350、第八气缸2351和第一承接板块2352，其中，所述支撑座2350定位安装在所述机座箱21的内腔中，所述第八气缸2351的机壳定位安装在所述支撑座2350上，且所述第八气缸2351的活塞杆指向向左，所述第一承接板块2352具有一横向布置的横向板块和一竖向且定位连接于所述横向板块上的竖向板块，且所述横向板块与所述第八气缸2351的活塞杆定位连接，所述竖向板块活动穿置于所述加工孔中，即所述第一承接板块2352能够在所述第八气缸2351的带动沿左右方向往复移动定位，使得所述竖向板块靠近和远离于所述载座本体200；所述第二下折弯刀231定位安装在所述竖向板块的上侧上，且当所述第二下折弯刀231随着所述第一承接板块2352一起向左运动时，所述第二下折弯刀231能够抵接于所述连接引脚12的下表面上；
所述折弯机构23还具有第三折弯驱动组件236，所述第三折弯驱动组件236能够带动所述第二上折弯刀232向下运动，具体实现结构为：见附图6和附图7所示，所述第三折弯驱动组件236包括有第二竖向立架2360、倒l型的第一滑板块2361、l型的第二滑板块2362、竖向导杆2363、第九气缸2364和凸轮2365，其中，所述第二竖向立架2360定位设置于所述水平工作平台24的上方并靠近于所述加工孔的位置处(可通过在所述水平工作平台24的上侧面上定位设置支撑架，并将所述第二竖向立架2360定位安装在支撑架上来实现)，且在所述第二竖向立架2360的一侧立面上还定位铺设有一沿竖直方向延伸的第三滑轨；所述第一滑板块2361具有第一竖板段和一体连接于所述第一竖板段顶侧上的第一横板段，所述第一横板段滑动连接于所述第三滑轨上，所述第一竖板段的底侧为自由侧，且所述第一竖板段的一侧立面上还定位设置有两个呈上下平行排布的限位块2366；所述第二滑板块2362具有第二竖板段和一体连接于所述第二竖板段底侧上的第二横板段，所述第二竖板段滑动连接于所述第三滑轨上，所述第二竖板段的一侧立面上还定位设置有一推板2367，且所述推板2367还同时活动连接于所述第一竖板段一侧立面上并介于两个所述限位块2366之间的位置处；所述竖向导杆2363的底端与所述第二竖板段的顶侧定位连接，所述竖向导杆2363的顶端活动穿设过所述第一横板段，并在所述竖向导杆2363外还套设有弹簧；所述第九气缸2364的机壳定位连接于所述第二竖向立架2360上，所述第九气缸2364的活塞杆指向向下、并还与所述第二滑板块2362定位连接，即所述第九气缸2364能够驱动所述第二滑板块2362进行上下往复移动定位；所述凸轮2365的一侧铰接于所述第一竖板段的底侧上，所述凸轮2365的另一侧铰接于所述第二横板段上；另外，所述第二上折弯刀232定位安装于所述凸轮2365上，并同时与所述连接引脚12相对应。
在本实施例中，优选的，当两个所述第一折弯刀230、所述第二下折弯刀231和所述第二上折弯刀232皆完成折弯动作后，所述第一压料块脱离于所述载座20上的fpc板1(即所述第一压料块在所述第一压料驱动组件的带动下复位)，所述第三折弯刀233能够向下运动、并带动所述基体10的局部进行向下折弯，以使得一所述极耳11处于横向状态。
在本实施例中，优选的，所述折弯机构23还具有第四折弯驱动组件237，所述第四折弯驱动组件237能够带动所述第三折弯刀233向下运动，具体实现结构为：见附图8所示，所述第四折弯驱动组件237包括有第三竖向立架2370、第十气缸2371和第二承接板块2372，其中，所述第三竖向立架2370定位设置于所述水平工作平台24上侧面上并靠近于所述加工孔的位置处，所述第十气缸2371的机壳定位连接于所述第三竖向立架2370上，且所述第十气缸2371的活塞杆指向向上，所述第二承接板块2372为竖向布置，且所述第二承接板块2372的顶端通过一连接板与所述第十气缸2371的活塞杆定位连接，所述第二承接板块2372的底部上还定位连接有一与所述基体10相对应的所述第三折弯刀233，即所述第十气缸2371能够籍以所述第二承接板块2372来带动所述第三折弯刀233进行上下往复移动定位。
另外，本发明还公开了所述半自动折弯设备的工作原理，具体为：1)首先，将fpc板1放置在两条所述长条状承载块201上，并同时启动真空设备、以实现将所述fpc板1吸附在两条所述长条状承载块201上；然后，启动所述第一气缸250，以将所述载座20及其上的fpc板1抬升至指定工位；
2)先同时启动所述第三气缸222和所述第五气缸225，所述第三气缸222带动所述第一承接座223及其上的第一压料块一起朝上移动一段距离，所述第五气缸225带动所述第二承接座226及其上的两个所述第二压料块一起朝上移动一段距离；然后再同时启动所述第二气缸221和所述第四气缸224，所述第二气缸221带动所述第三气缸222、所述第一承接座223及所述第一压料块一起朝前移动一段距离，所述第四气缸224带动所述第五气缸225、所述第二承接座226及两个所述第二压料块一起朝前移动一段距离；紧接着，所述第三气缸222带动所述第一承接座223及其上的第一压料块一起朝下移动一段距离，以实现所述第一压料块能够抵压住和脱离于所述基体10上并靠近于一所述极耳11的位置处，所述第五气缸225带动所述第二承接座226及其上的两个所述第二压料块一起朝下移动一段距离，以实现一所述第二压料块能够抵压住和脱离于所述基体10上并靠近于另一所述极耳11的位置处，另一所述第二压料块能够抵压住和脱离于所述基体10上并靠近于所述连接引脚12的位置处；
3)①两个所述第一折弯刀230的折弯操作：首先同时启动两个所述第六气缸2343，能够带动两个所述第一折弯刀230同步向上运动一段距离，进而带动两个所述极耳11同步向上折弯成竖直状态，然后同时启动两个所述第七气缸2344，能够带动两个所述第一折弯刀230同步向后运动一段距离，进而带动两个所述极耳11的底部同步向后折弯成弧形状；折弯完成后，两个所述第六气缸2343和两个所述第七气缸2344皆复位；
②所述第二下折弯刀231和所述第二上折弯刀232的折弯操作：首先启动所述第八气缸2351，能够带动所述第二下折弯刀231向左运动，并能够抵接于所述连接引脚12的下表面上；然后启动所述第九气缸2364，能够带动所述第二上折弯刀232向下运动，同时所述第二上折弯刀232还能够在所述凸轮2365的作用下带动所述连接引脚12沿着所述第二下折弯刀231的仿形面向下折弯；折弯完成后，所述第八气缸2351和所述第九气缸2364均复位；
③所述第三气缸222和所述第二气缸221复位，带动所述第一压料块脱离于所述载座20上的fpc板1；
④所述第三折弯刀233的折弯操作：启动所述第十气缸2371，能够带动所述第三折弯刀233向下运动，进而带动所述基体10的局部向下折弯，使得其中一所述极耳11处于横向状态；折弯完成后，所述第十气缸2371复位；
4)所述第五气缸225和所述第四气缸224复位，带动两个所述第二压料块脱离于所述载座20上的fpc板1；取下完成折弯操作的fpc板1。
综上所述，本发明所述半自动折弯设备的操控智能化程度较高、操控精度高、运行速度快，既能够对fpc板进行高精度、高安全性的折弯，确保折弯后fpc板的品质和外观，又大大提高了生产效率。
上述实施方式仅例示性说明本发明的功效，而非用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为在本发明的保护范围内。