T型钢翻转系统及其使用方法与流程

本发明涉及一种翻转设备，具体地说是一种t型钢实现自动翻转的系统及方法。

背景技术

目前，非标型钢除了t型钢和h型钢，也有很多其他种非标准化型钢，他们的初始板材均为普通钢板。传统转移方式是通过天车进行吊装，将板材由原始堆放位置移动到所需位置，危险系数高，严重威胁着工作人员的生命安全，下放位置精准度低，工人不能连续性工作，工作效率低，费时费力。有的是经过输送辊等进行板材运送，虽然能够省去天车，避免危险发生，但是现有的板材输送系统只能实现板材的输送，仍然需要花费大量的人力无力进行板材位置的调整，工作效率低。尤其是非标型钢生产过程中，板材需要进行切割和翻转，传统的工序是分布进行，步骤繁琐分步加工也造成生产面积大，给生产带来很多不便。尤其是在非标型钢生产过程中，需要对腹板两面都进行焊接板材的型钢，如h型钢，是现将板材焊接成t型钢，然后将其翻转后再焊接另一水平面，形成h型钢。

中国专利“t型钢自动翻转系统（zl2015102848876）”是申请人于2015年申请的第一个有关t型钢翻转的专利，该专利的翻转过程中由钢丝绳和滑轮作为安全措施，其在长期使用过程中，容易损坏或出现故障，不能够实现连续稳定的生产。

技术实现要素：

本发明是针对背景技术中提及的技术问题，为解决其翻转过程中容易安全防护措施容易出现故障影响连续化生产的缺陷，一是提供一种新型的t型钢翻转系统，二是提供这种翻转系统的使用方法。

本发明采用的技术方案是：一种t型钢翻转系统，包括机架、翻转臂、液压缸和导向架，还包括滑动轨道和承接臂；导向架作为壳体安装在翻转臂、滑动轨道和承接臂的外部；所述翻转臂的一端由所述导向架中央的缝隙伸出，实现对t型钢的托举；

所述滑动轨道设置于所述机架中部，且与机架水平面垂直设置；所述滑动轨道上设置有滑块，该滑块与滑动轨道滑动配合；

所述翻转臂为钝角结构的板体，两个翻转臂分设于所述滑动轨道的两侧，翻转臂的中部通过固定轴与所述液压缸的输出端连接；所述液压缸竖直安装在机架上；

所述承接臂为三角板状结构，安装在所述滑动轨道的中间，并通过连接轴与所述滑块连接；

所述翻转臂的上表面与所述滑块触接；所述翻转臂带动滑块上下移动；所述滑块带动所述承接臂上下移动。

作为优选方案：所述翻转臂包括一体结构的水平段和过渡段；所述水平段的上表面为直面，用于托举t型钢；所述过渡段的上表面为圆滑过渡的弧面，用于导向滑块移动。

作为优选方案：与液压缸连接的固定轴设置于所述翻转臂的水平段与过渡段的交界处下部。

作为优选方案：所述承接臂的上表面为斜面，所述承接臂上表面的尾端通过连接件安装有一个导向轮，所述导向轮的长度与所述承接臂的厚度相对应。

作为优选方案：所述导向架为扇形结构，其上倾斜边与竖直面的夹角小于所述承接臂上表面与竖直面的夹角；承接臂置于最高端时，承接臂的尾端置于所述导向架的外部。

作为优选方案：所述承接臂置于最低端时，承接臂的尾端置于所述导向架的内部。

作为优选方案：所述承接臂置于两个滑动轨道之间；每个滑动轨道分别与一组滑块相匹配；每组滑块中，一个滑块置于所述滑动轨道内，与所述滑动轨道滑动配合，另一个滑块与所述翻转臂上表面触接。

作为优选方案：所述的滑块的中心置于同一水平线，且均通过连接轴与所述承接臂连接在一起。

t型钢翻转系统的使用方法，按照如下步骤进行翻转操作：

（1）翻转臂初始位置时，水平段与所述机架上表面水平设置、液压缸处于缩回状态、滑块置于翻转臂过渡段的弧面凸起位置、承接臂置于滑动轨道的下部；

（2）将t型钢输送至翻转臂的水平段上，液压缸动作，其输出端伸出，将翻转臂向上举起，在上升过程中，翻转臂上表面托举滑块，且滑块作为支点，翻转臂沿其过渡段的弧面转动，即实现翻转臂的顺时针翻转，还在举升过程中将滑块顶起，滑块带动承接臂向上移动；t型钢沿导向架外侧的弧面顺时针移动且翻转；

（3）翻转臂达到终止位置时，整个翻转臂顺时针翻转90°，此时滑块置于翻转臂水平段与过渡段的交界处、承接臂置于滑动轨道的最高端、t型钢的底端置于导向架的最高点、t型钢的顶端顶住导向轮上；

（4）液压缸的输出端回缩，翻转臂下移且逆时针翻转，此时承接臂下移，t型钢由导向架倾斜面支撑并沿其倾斜面下滑，至翻转臂和承接臂回至初始位置，t型钢由导向架倾斜面支撑脱离导向轮且沿其倾斜面下滑至运转轨道内，等待下一步动作。

作为优选方案：所述滑块的移动方向为上下；翻转臂以滑块作为支点、翻转臂过渡段上表面的弧面作为轨迹顺时针翻转90°；承接臂的移动方向为上下；t型钢的运动轨迹是沿导向架扇形结构的弧面和斜面顺时针翻转180°。

与现有技术相比，本发明所公开的这种翻转系统实现现有t型钢自动翻转装置上进行改进，将原有的钢丝绳和转轮组的安全组合换成承接臂和导向轮的安全组合，且翻转臂的移动通过滑块与承接臂结合在一起，形成联动模式，能够进一步的实现连续化翻转，稳定性高，安全性高，生产效率高。

附图说明

图1为本发明的整体结构主视图。

图2为本发明的整体结构俯视图。

图3为本发明中翻转臂的结构示意图。

图4为本发明中承接臂的结构示意图。

图5为本发明中滑块安装位置示意图。

图中：液压缸1、t型钢2、导向架3、滑块4、滑动轨道5、承接臂6、挡块7、运转轨道8、导向轮9、翻转臂10、水平段10-1、过渡段10-2、固定轴11、连接轴12。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

参见附图1-5，本发明所公开的这种翻转系统包括液压缸1、t型钢2、导向架3、滑块4、滑动轨道5、承接臂6、挡块7、运转轨道8、导向轮9、翻转臂10、水平段10-1、过渡段10-2、固定轴11、连接轴12。

导向架作为壳体安装在翻转臂、滑动轨道和承接臂的外部。翻转臂的一端由导向架中央的缝隙伸出，实现对t型钢的托举。

滑动轨道5竖直设置于机架中部，且与机架水平面垂直设置。滑动轨道5上设置有滑块4，滑块与滑动轨道滑动配合。

翻转臂10为钝角结构的板体，两个翻转臂10分设于所述滑动轨道5的两侧，翻转臂10的中部通过固定轴11与所述液压缸1的输出端连接。液压缸竖直安装在机架上，其输出端的动作轨迹为上下直线运动。翻转臂包括一体结构的水平段10-1和过渡段10,，水平段的上表面为直面，用于托举t型钢；过渡段的上表面为圆滑过渡的弧面，用于导向滑块移动。与液压缸1连接的固定轴11设置于所述翻转臂10的水平段与过渡段的交界处下部。

承接臂6为三角板状结构，安装在所述滑动轨道的中间，并通过连接轴12与所述滑块连接。承接臂6的上表面为斜面，承接臂上表面的尾端通过连接件安装有一个导向轮9，导向轮的长度与承接臂的厚度相对应。优选是在承接臂的尾端两侧安装轴承，然后导向轮的两端架装于轴承上，能够自由滚动。承接臂6置于两个滑动轨道5之间；每个滑动轨道分别与一组滑块相匹配；每组滑块中，一个滑块置于所述滑动轨道内，与滑动轨道滑动配合，另一个滑块与所述翻转臂上表面触接。滑块的中心置于同一水平线，且均通过连接轴与所述承接臂连接在一起。

翻转臂的上表面与所述滑块触接；所述翻转臂带动滑块上下移动；所述滑块带动所述承接臂上下移动。

导向架为扇形结构，其上倾斜边与竖直面的夹角小于所述承接臂上表面与竖直面的夹角；承接臂置于最高端时，承接臂的尾端置于所述导向架的外部。承接臂置于最低端时，承接臂的尾端置于所述导向架的内部。

t型钢翻转系统的使用方法，按照如下步骤进行翻转操作：

（1）翻转臂初始位置时，水平段与所述机架上表面水平设置、液压缸处于缩回状态、滑块置于翻转臂过渡段的弧面凸起位置、承接臂置于滑动轨道的下部；

（2）将t型钢输送至翻转臂的水平段上，液压缸动作，其输出端伸出，将翻转臂向上举起，在上升过程中，翻转臂上表面托举滑块，且滑块作为支点，翻转臂沿其过渡段的弧面转动，即实现翻转臂的顺时针翻转，还在举升过程中将滑块顶起，滑块带动承接臂向上移动；t型钢沿导向架外侧的弧面顺时针移动且翻转；

（3）翻转臂达到终止位置时，整个翻转臂顺时针翻转90°，此时滑块置于翻转臂水平段与过渡段的交界处、承接臂置于滑动轨道的最高端、t型钢的底端置于导向架的最高点、t型钢的顶端顶住导向轮上；

（4）液压缸的输出端回缩，翻转臂下移且逆时针翻转，此时承接臂下移，t型钢由导向架倾斜面支撑并沿其倾斜面下滑，至翻转臂和承接臂回至初始位置，t型钢由导向架倾斜面支撑脱离导向轮且沿其倾斜面下滑至运转轨道内，等待下一步动作。

滑块的移动方向为上下；翻转臂以滑块作为支点、翻转臂过渡段上表面的弧面作为轨迹顺时针翻转90°；承接臂的移动方向为上下；t型钢的运动轨迹是沿导向架扇形结构的弧面和斜面顺时针翻转180°。