一种分流三通空管扎弯装置的制作方法

本发明涉及一种分流三通空管扎弯装置，特别适用于空调两器上使用。

背景技术

传统空调两器用分流三通在加工时采用的是铅挤压工艺，定直管紫铜管（tp2m）填充介质铅后，在挤压机上通过塑性变形挤压成t型，其工艺流程是：下料→填充介质铅→挤压→切头→退料→回火→二次填充介质铅→剪料→扎弯（带铅）→二次退料→清洗，共计11道工序，工艺繁琐，同时由于扎弯工序带铅（铅密度较大），造成产品在生产及运输过程中碰伤严重，返工率及报废率极高。如何减少工序，减少带铅工序加工，是业内亟待解决的事情。

如何减少工序，减少带铅工序加工，是本领域技术人员持续改进和创新的目标。

技术实现要素：

本发明的任务时提出一种可以节省二次填充介质、剪铅、二次退铅三道工序，大大缩短加工周期，并节约生产成本，降低能耗的一种分流三通空管扎弯装置。

本发明的任务是这样完成的，工作台四个角分设置有支撑柱，且上油缸固定板的中心加工有装配上油缸的装配孔，且上油孔的缸体外露上油缸固定板，且上油缸上的活塞杆穿过上油缸固定板与上模固定板ⅲ固定，且上油缸的缸体外露处均匀分布有上油缸导柱，所述上油缸导柱一端外露于上油缸固定板，且上油缸导柱的另一端穿透上油缸固定板与固定板ⅲ螺纹连接，且上模固定板的底板面上用螺钉连接上模固定板ⅱ，所述上模固定板ⅱ上通过螺钉固定有上模固定板ⅰ，且上模固定板通过螺钉固定有扎弯上模，扎弯上模下部的上模芯形状呈半圆弧状并与下模芯上的凹陷阴阳相配，且上模芯的正反面加工有竖向凹槽，所述工作台台面的中心位置固定有扎弯模支架，且两个扎弯模支架的中间加装有下模芯组件，模芯与相邻模芯的间隔处留有加持分流三通的凹槽，凹槽中间留有插装分流三通挤出口的直通型腔，扎弯下模芯与扎弯下模芯固定板通过双头螺栓于扎弯模支架连接在一起，所述扎弯模支架的左右对称安装有边模组件通过扎弯模导柱连接在一起，扎弯边气缸的一端固定在扎弯边模上，所述扎弯边气缸另一端的活塞杆通过螺钉与扎弯模芯棒组件下端固定，所述扎弯模芯棒组件的上端加工有连接扎弯芯棒的连接板，连接板的一端通过螺钉与扎弯模芯棒组件上端固定，所述连接板的另一端通过沉头螺钉固定有扎弯芯棒。所述支撑柱一端与工作台板面固定，且支撑柱的另一端穿透上油缸固定板，所述上油缸导柱数量优选四根，所述下模固定板ⅲ的形状是方形。所述扎弯模支架是两个拉开距离对脸通过扎弯模导柱固定，且扎弯模支架形状呈倒“t”型与工作台固定，所述下模芯组件包括扎弯下模芯，扎弯下模芯固定板，模芯，凹槽，直通型腔，延长凹槽，模芯数量是三个，模芯与相邻模芯的间隔处留有加持分流三通的凹槽，凹槽中间留有插装分流三通挤出口的型腔，且每个模芯形状呈凹坑半圆状与上模形状对应，且模芯纵向排列，凹槽横向设置，且模芯的左右侧设计有夹持分流三通挤压端口的延长凹槽，弹簧与双头螺栓连接在一起压紧在扎弯下模芯固定板上，弹簧压板通过双头螺栓连接，且弹簧压板依靠螺母通过双头螺栓连接压紧。所述边模组件包括扎弯边模、扎弯芯棒、扎弯边气缸、沉头螺钉、螺钉、扎弯模芯棒、连接板，所述扎弯芯棒呈圆柱形，数量两根，扎弯芯棒的头部呈球状。

本发明具有以下效果，本技术方案返工率及报废率大幅降低，并且减少了三道工序，降低了生产成本，缩短了加工周期，同时减少了污染。

附图说明：图1是扎弯装置的立体图；图2是扎弯装置的主视图；图3是扎弯下模组件及边模组件结构示意图；图4是现有扎弯前t型三通结构示意图；图5是扎完后的分流三通y型结构示意图；图6是本发明的整体结构立体图效果图；图7是图6的主视图的效果图；图8是上模芯与下模芯的效果结构示意图。

图面说明：1、工作台，2、支撑柱，3、扎弯模支架，4、扎弯模导柱，5、边模组件，5-1、扎弯边模，5-2、扎弯芯棒，5-3、扎弯边气缸，5-4、沉头螺钉，5-5、螺钉，5-6、扎弯芯棒固定组件，6、分流三通，7、扎弯上模，7-2、上部，7-3、上模芯，8、扎弯上模固定板ⅰ，9、螺钉，10、上油缸固定板，11、上油缸导柱，12、上油缸，13、m8螺钉，14、上模固定板ⅲ，15、上模固定板ⅱ，16、下模芯组件，16-1、扎弯下模芯，16-2、扎弯下模芯固定板，16-3、模芯，16-4、凹槽，16-5直通型腔，17、弹簧，18、m12螺母，19、弹簧压板，20、双头螺栓，21、垫块，22、现有t型三通，23、挤出口，24、挤压端口，25、扎弯后y型三通。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

具体实施例如图1、图2和图3所示，工作台1四个角分设置有支撑柱2，所述支撑柱一端与工作台板面固定，且支撑柱的另一端穿透上油缸固定板10，且上油缸固定板10的中心加工有装配上油缸12的装配孔，上油缸通过装配孔安装固定，且上油孔的缸体外露上油缸固定板，且上油缸上的活塞杆穿过上油缸固定板10与上模固定板14ⅲ固定，且上油缸的缸体外露处均匀分布有上油缸导柱11，所述上油缸导柱11一端外露于上油缸固定板，且上油缸导柱的另一端穿透上油缸固定板与固定板14ⅲ螺纹连接，所述上油缸导柱数量优选四根。所述下模固定板14ⅲ的形状是方形。且上模固定板的底板面上用m8螺钉13连接上模固定板15ⅱ，所述上模固定板15ⅱ上通过螺钉固定有上模固定板8ⅰ，且上模固定板通过螺钉9固定有扎弯上模7。

所述扎弯上模7如图6、图7所示，扎弯上模的上部7-2通过螺钉与扎弯上模固定板8ⅰ固定，扎弯上模的下部的上模芯7-3形状呈半圆弧状并与下模芯上的凹陷半圆弧阴阳相配，反面加工有竖向凹槽，折t型三通u型弯时，上模芯与下模芯吻合后，上模芯施压后由下模芯凹槽强制把t型三通管上的两端直管折成u型弯。

所述工作台1台面的中心位置固定有扎弯模支架3，所述扎弯模支架是两个拉开距离对脸的扎弯边模5-1通过扎弯模导柱4固定连接，进一步说，且扎弯模支架形状呈倒“t”型与工作台固定，且两个扎弯模支架的中间加装有下模芯组件16，所述下模芯组件包括扎弯下模芯16-1，扎弯下模芯固定板16-2，模芯16-3，凹槽16-4，直通型腔16-5，延长凹槽16-6，模芯数量是三个，模芯与相邻模芯的间隔处留有加持分流三通6的凹槽，凹槽中间留有插装分流三通挤出口的型腔16-5，且每个模芯形状呈凹坑半圆状与上模形状对应，且模芯纵向排列，凹槽16-4横向设置，且模芯的左右侧设计有夹持分流三通挤压端口的延长凹槽16-6，所述下扎弯模芯16-1通过螺钉固定在一起，扎弯下模芯16-1与扎弯下模芯固定板16-2通过双头螺栓与扎弯模支架3连接在一起，弹簧17与双头螺栓20连接在一起压紧在扎弯下模芯固定板16-2上，弹簧压板19通过双头螺栓连接，且弹簧压板依靠m12螺母18通过双头螺栓连接压紧，弹簧压紧压会作用下模芯组件16并紧密与扎弯模支架3紧密连接在一起。

所述扎弯模支架3的左右对称安装有边模组件5，所述边模组件包括扎弯边模5-1、扎弯芯棒5-2、扎弯边气缸5-3、沉头螺钉5-4、m10螺钉5-5、扎弯模芯棒5-6、连接板5-7，以一侧边模组件详细描述结构特别，且边模组件3与扎弯模支架3的中间空隙处填装有垫块21，扎弯边气缸5-3的一端固定在扎弯边模5-1，所述扎弯边气缸另一端的活塞杆通过螺钉5-5与扎弯模芯棒组件下端固定，所述扎弯模芯棒组件5-6的上端加工有连接扎弯芯棒的连接板5-7，连接板的一端通过螺钉与扎弯模芯棒组件上端固定，所述连接板的另一端通过沉头螺钉5-4固定有扎弯芯棒5-2，所述扎弯芯棒呈圆柱形，数量两根，进一步说，扎弯芯棒的头部呈球状，工作时便于穿入t型三通管的挤压端头。所述折弯模支架对称安装的另一个边膜组件，结构同上不再详述。

工作时，将图面4的2件t型三通22各置放在模芯16-3的凹槽16-4里，t型三通上的挤出口23置放在直通型腔16-5，按下启动按钮，扎弯边气缸工作带动活塞杆上固定的扎弯模芯组件5-6和其上连接的连接板5-7并通过沉头螺钉固定的扎弯芯棒5-2向前运动，扎弯芯棒插入t型三通的挤压端头24，上油缸12工作，活塞杆带动上模固定板ⅲ和上模固定板ⅱ上连接的导轨8-1和其上连接的上模芯下移与下模芯16-1上的模芯16-3吻合，上油缸施压过程中，t型三通管挤出口继续下行落入直通型腔里，边模组件被动向上90°翻转，t型三通直通管两端挤压端口24随着向上翻转将t型三通挤压端刚好贴在上模芯正反面的竖向凹槽里，强制折弯，将现有的t型三通管折成y型三通25，如图5所示，扎弯完成后，扎弯边气缸回程带动扎弯芯棒回到初始位置，上油缸回程，带动扎弯上模回程，完成一次分流三通空管的扎弯流程，依次循环。本装置具有缩短加工周期，并减少污染。

本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明的具体含义。