一种低耗能自动脱模的冲压模具的制作方法

本发明涉及冲压件加工设备技术领域，尤其涉及一种低耗能自动脱模的冲压模具。

背景技术：

冲压模具在五金件制造中是一种常用的加工制造设备，然而现有的冲压模具在耗能以及开模动作与脱模动作的联动方面尚有不足之处，亟待改进。

技术实现要素：

基于上述背景技术存在的技术问题，本发明提出一种低耗能自动脱模的冲压模具。

本发明提出了一种低耗能自动脱模的冲压模具，包括：下模、位于下模上方的上模、与上模固定装配的上模板、以及用于驱动上模板进行上下移动的驱动机构，所述下模具有与上模适配的型腔，下模上设有竖直布置且上下贯通的第一通孔和竖直布置且上下贯通的第二通孔，下模的内部且位于第一通孔与第二通孔之间设有与二者连通的腹腔，其中：

第一通孔位于型腔的底部并与型腔连通，第一通孔内部设有竖直布置的第一顶杆，且第一顶杆上设有沿其长度方向布置的第一轮齿；

第二通孔位于型腔外则，第二通孔内部设有竖直布置的第二顶杆，且第二顶杆的顶部穿过第二通孔与上模板固定连接，第二顶杆上设有沿其长度方向布置的第二轮齿；

腹腔内部设有转动安装的齿轮，且该齿轮分别与第一顶杆上第一轮齿和第二顶杆上的第二轮齿啮合。

优选地，下模包括第一模体和位于第一模体上方并与第一模体可拆卸装配的第二模体，第一模体上设有上凹槽，第二模体上设有下凹槽，且当第二模体与第一模体装配时，所述下凹槽与上凹模相互配合以形成腹腔。

优选地，第二顶杆上且位于上模与下模之间的部分套装有压缩弹簧。

优选地，第一通孔的数量至少有两个，第二通孔的数量与第一通孔的数量一致并，且每个第一通孔内均设有第一顶杆，每个第二通孔内均设有第二顶杆，且每一个第二顶杆对应连接一个第一顶杆。

优选地，型腔包括通腔部分和位于通腔部分的形槽部分；上模包括与型腔的通腔部分配合以对材料进行冲裁的冲裁模头和与型腔的形槽部分配合对冲裁的落料件进行压形的压形模头，上模具有第一位置状态和第二位置状态，当上模处于第一位置状态时，所述冲裁模头位于型腔的上方，当上模处于第二位置状态时，所述压形模头位于型腔的上方。

本发明中，通过在下模上设置第一通孔、第二通孔和腹腔，并在第一通孔内设置第一顶杆，在第二通孔内设置第二顶杆，在腹腔内设置齿轮，在第一顶杆上设置第一轮齿，在第二顶杆上设置第二轮齿，并使齿轮分别与第一顶杆和第二顶杆上的轮齿啮合，使第二顶杆的端部与上模板连接，以使得上模板在上下移动时，可以带动第二顶杆进行上下移动，进而带动第一顶杆进行上下移动，以利用第一顶杆的上下移动将型腔内的工件顶出以实现脱模动作。因此，该本发明可以在开模时自动脱模，且耗能低。

附图说明

图1为本发明提出的一种低耗能自动脱模的冲压模具的结构示意图。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。

如图1所示，图1为本发明提出的一种低耗能自动脱模的冲压模具的结构示意图。

参照图1，本发明实施例提出的一种低耗能自动脱模的冲压模具，包括：下模1、位于下模1上方的上模2、与上模2固定装配的上模板3、以及用于驱动上模板3进行上下移动的驱动机构，所述下模1具有与上模2适配的型腔，下模1上设有竖直布置且上下贯通的第一通孔和竖直布置且上下贯通的第二通孔，下模1的内部且位于第一通孔与第二通孔之间设有与二者连通的腹腔，其中：

第一通孔位于型腔的底部并与型腔连通，第一通孔内部设有竖直布置的第一顶杆4，且第一顶杆4上设有沿其长度方向布置的第一轮齿。第二通孔位于型腔外则，第二通孔内部设有竖直布置的第二顶杆5，且第二顶杆5的顶部穿过第二通孔与上模板3固定连接，第二顶杆5上设有沿其长度方向布置的第二轮齿。腹腔内部设有转动安装的齿轮6，且该齿轮6分别与第一顶杆4上第一轮齿和第二顶杆5上的第二轮齿啮合。

本发明通过在下模1上设置第一通孔、第二通孔和腹腔，并在第一通孔内设置第一顶杆4，在第二通孔内设置第二顶杆5，在腹腔内设置齿轮6，在第一顶杆4上设置第一轮齿，在第二顶杆5上设置第二轮齿，并使齿轮6分别与第一顶杆4和第二顶杆5上的轮齿啮合，使第二顶杆5的端部与上模板3连接，以使得上模板3在上下移动时，可以带动第二顶杆5进行上下移动，进而带动第一顶杆4进行上下移动，以利用第一顶杆4的上下移动将型腔内的工件顶出以实现脱模动作，从而使得该冲压模具的脱模动作与开模动作形成良好的联动性，且直接用开模的动力为脱模动作提供动力，可以有效节省能源。此外，第二顶杆5与第二通孔配合还具有良好的导向作用。

由上可知，本发明提出的一种低耗能自动脱模的冲压模具可以在开模时自动脱模，且耗能低。

此外，本实施例中，下模1包括第一模体11和位于第一模体11上方并与第一模体11可拆卸装配的第二模体12，第一模体11上设有上凹槽，第二模体12上设有下凹槽，且当第二模体12与第一模体11装配时，所述下凹槽与上凹模相互配合以形成腹腔。该结构的设置即便有模具的加工制造，同时也方便对齿轮6的安装和检修。

本实施例中，第二顶杆5上且位于上模2与下模1之间的部分套装有压缩弹簧，以利用压缩弹簧进行缓冲。

本实施例中，第一通孔的数量至少有两个，第二通孔的数量与第一通孔的数量一致并，且每个第一通孔内均设有第一顶杆4，每个第二通孔内均设有第二顶杆5，且每一个第二顶杆5对应连接一个第一顶杆4，以增强脱模效果。

本实施例中，型腔包括通腔部分a和位于通腔部分a的形槽部分b；上模2包括与型腔的通腔部分a配合以对材料进行冲裁的冲裁模头和与型腔的形槽部分b配合对冲裁的落料件进行压形的压形模头，上模2具有第一位置状态和第二位置状态，当上模2处于第一位置状态时，所述冲裁模头位于型腔的上方，当上模2处于第二位置状态时，所述压形模头位于型腔的上方。工作时，先将上模2切换到第一位置状态，以使冲裁模头位于型腔的上方，然后利用驱动机构驱动上模板3带动上模2下移，以利用冲裁模头与型腔的通腔部分a配合进行冲裁动作，并使冲裁后的落料件自动落入型腔的形槽部分b内；然后将上模2切换至第二位置状态时，以使压形模头位于型腔的上方，然后利用驱动机构驱动上模板3带动上模2下移，以使压形模头下移时可以穿过通腔部分a进入形槽部分b内以对形槽部分b内的落料件进行压形以形成成形件。该结构的设置将落料动作与压形动作在一个模具上进行，以提供加工效率。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种低耗能自动脱模的冲压模具，包括：下模、上模、与上模固定装配的上模板、用于驱动上模板进行上下移动的驱动机构，下模具有与上模适配的型腔，下模上设有第一通孔和第二通孔，下模的内部且位于第一通孔与第二通孔之间设有与二者连通的腹腔，其中：第一通孔位于型腔的底部并与型腔连通，第一通孔内部设有第一顶杆，第一顶杆上设有第一轮齿；第二通孔位于型腔外则，第二通孔内部设有第二顶杆，第二顶杆的顶部与上模板固定连接，第二顶杆上设有第二轮齿；腹腔内部设有转动安装的齿轮，且该齿轮分别与第一顶杆上第一轮齿和第二顶杆上的第二轮齿啮合。本发明可以在开模时自动脱模，且耗能低。

技术研发人员：陶文
受保护的技术使用者：芜湖同创模具机械有限公司
技术研发日：2018.07.27
技术公布日：2018.11.13