节省动力能源的拉伸机的制作方法

本发明属于拉伸机领域，更具体的说涉及一种节省动力能源的拉伸机。

背景技术

拉伸机通常包括机架，在机架上方设置主缸1提供主动压力，下方设置顶缸3提供背压，二者之间设置有滑块2，在滑块2上固定上模，而在顶缸3上固定下模，原料放在下模上，通过主缸1带动滑块2和上模向下压，上模将接触下模并使原料变形，原料在上模和下模之间被拉伸变形形成所需产品形状，例如需要生产一碗状产品，下模和上模则分别制成碗状的内部和外部形状，即下模是向上凸起的，而上模朝向下模一侧为向内凹陷的，根据原料的材质不同，其拉伸性能不同，顶缸所提供的背压大多可进行改变，当压力超过顶缸所提供的限定值后，顶缸将收缩向下移动。

目前背压所采用的顶缸大多采用油压缸，如申请号为2011101401674的中国专利申请，其公开了一种压力机液压拉伸机构，其在机床身工作台的下方，将油缸固定，用三通管接头分别与油缸的进出油口，单向阀溢流阀相连，溢流阀与节流阀相串接后，节流阀的一端通入油箱；单向阀依次与油泵，滤油器相串联，滤油器的一端通入油箱中，电机与油泵固定安装。

利用电机的动力，油泵经单向阀向油缸的下腔供油，使油缸的活塞向上顶起，但上述专利中每生产一个产品后均需利用电机和油泵的动力使活塞复位，所需能源较多，对于拥有大量拉伸机同时工作的企业来说，企业采用工业用电，所使用的能源消耗成本是非常庞大的，同时电机的频繁启动和停止损耗较大，维护成本高。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种省去原有的电机和油泵，采用消耗能源较小的气缸或弹簧作为使顶缸活塞复位的动力机构，不但使用成本降低，而且维护成本降低的节省动力能源的拉伸机。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种节省动力能源的拉伸机，包括顶缸和油箱，所述顶缸和油箱之间设置有进油管路和回油管路，所述进油管路上设置有单向阀，所述回油管路上设置有溢流阀，所述顶缸包括缸体和活塞，所述活塞连接有复位驱动机构，所述复位驱动机构为气缸或弹簧。

进一步的所述活塞朝向缸体内部一侧设置有推杆，所述推杆下端穿过并伸出缸体，所述推杆下端连接复位驱动机构。

进一步的所述弹簧位于活塞与缸体底部之间。

进一步的所述复位驱动机构位于顶缸的侧面，所述复位驱动机构与活塞伸出缸体部分之间设置有连接件。

进一步的所述连接件为横置的连接板或连接杆。

进一步的所述复位驱动机构至少设置有两个，所有复位驱动机构均布在顶缸周围。

进一步的所述溢流阀与顶缸之间设置有压力表。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：将原有复杂的背压系统进行精简，减少所使用的部件，降低生产制造成本，同时所提供的背压并不会降低，依然能够根据原料和产品的材质进行改变背压，在顶缸活塞复位时所消耗能源大大降低，降低企业生产成本和维护成本。

附图说明

图1为本发明节省动力能源的拉伸机的结构示意图；

图2为实施例一复位驱动机构为气缸时的系统结构图；

图3为实施例一复位驱动机构为弹簧时的系统结构图；

图4为实施例二的系统结构图；

图5为实施例三复位驱动机构为气缸时的系统结构图；

图6为实施例三复位驱动机构为弹簧时的系统结构图。

附图标记：1、主缸；2、滑块；3、顶缸；4、压力表；5、溢流阀；6、回油管路；7、油箱；8、进油管路；9、单向阀；10、气缸；11、推杆；12、活塞；13、缸体；14、弹簧；15、油腔；16、连接件。

具体实施方式

参照图1至图6对本发明节省动力能源的拉伸机的实施例做进一步说明。

实施例一：

如图1-3所示，一种节省动力能源的拉伸机，包括顶缸3和油箱7，所述顶缸3和油箱7之间设置有进油管路8和回油管路6，所述进油管路8上设置有单向阀9，所述回油管路6上设置有溢流阀5，所述顶缸3包括缸体13和活塞12，所述活塞12朝向缸体13内部一侧设置有推杆11，所述推杆11下端穿过并伸出缸体13，所述推杆11下端连接有复位驱动机构，其中复位驱动机构可为气缸10或弹簧14，本领域技术人员应当知晓，为使推杆11穿过并伸出缸体13，在缸体13的底部开设通孔供推杆11穿过，在此通孔处密封防止漏油。

优选的所述溢流阀5与顶缸3之间设置有压力表4。

通过气缸10或弹簧14提供动力使推杆11带动活塞12向上运动，进油管路8中单向阀9将打开使油箱7内的又进入顶缸3的油腔15中，此时的油腔15为活塞12、缸体13和推杆11共同围成的区域，当然推杆11的直径小于油腔15的内径，当顶缸3的活塞12到达最高点时停止，上方的主缸1将下压，单向阀9无法导通，此时顶缸3提供背压，当压力超过溢流阀5的设定值时，溢流阀5将使油腔15内的油回流至油箱7中，其中压力表4能够更加方便工作人员观察每时每刻油腔15中的所提供的背压。

其中采用气缸10时，需将气缸10与储气罐相连接，而储气罐则通常由空压机提供压缩气体，其中空压机大多为企业生产时必备的设备，因此无需单独采购，而储气罐中的压缩气体可进行储存，只需将气缸10与储气罐通过气管连接即可，每次需要使活塞12复位时，无需空压机单独启动，只需利用储气罐中的压缩气体即可，因此能够有效利用企业的现有设备，无需单独花成本为活塞12提供动力源。

在采用弹簧14时，优选的如图3所示，直接采用压缩弹簧，安装结构简单，只需下端固定，上端连接推杆11即可，顶缸3的活塞12复位时则完全无能源消耗，无需用电，且维护成本几乎没有，只要弹簧14的弹力能够将活塞12顶起复位即可，根据需要选用弹簧14，制造生产成本也同时大大降低。

实施例二：

如图4所示，在本实施例中仅顶缸3活塞12的伸出方式做改变与实施例一不同，具体为：在本实施例中所述复位驱动机构仅采用弹簧14，其中弹簧14位于活塞12与缸体13底部之间，本领域技术人员能够知晓的，此时弹簧14优选的为压缩弹簧14，只要能够给予活塞12向上运动的力即可。

将弹簧14置于缸体13内部，无需在缸体13底部开设孔位，结构简单，适用于顶缸3的活塞12行程较短时，减小整个提供背压的机构在竖直方向上占用空间。

实施例三：

如图5和图6所示，在本实施例中仅顶缸3活塞12的伸出方式做改变与实施例一不同，具体为：无需在缸体13的底部开设通孔，而是将复位驱动机构置于顶缸3的侧面，所述复位驱动机构与活塞12伸出缸体13部分之间设置有连接件16，同样能够减小整个提供背压的机构在竖直方向上占用空间。

其中优选的复位驱动机构设置至少有两个，本实施例中以两个为例，两个复位驱动机构对称设置在顶缸3的侧面，而通过一横置的连接板或连接杆作为连接件16将复位驱动机构和活塞12连接。

连接件16与活塞12之间直接固定连接即可，可连接在活塞12的顶端也可连接在活塞12顶端靠下位置。

其中图5和图6虽然展示了气缸和弹簧是向上顶连接件的结构，但本领域技术人员应当清楚，也可将气缸和弹簧倒置，即置于连接件的上方，通过气缸的收缩或弹簧的收缩来实现活塞的复位，此时只需将气缸和弹簧的远离连接件一侧固定在拉伸机的机架上即可。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。