一种空调压缩机上壳体排气管自动焊接设备的制作方法

本发明属于空调压缩机技术领域，具体涉及一种空调压缩机上壳体排气管自动焊接设备。

背景技术

在现有技术中空调压缩机上壳体排气管焊接的时候，大多数都为人工上料进行焊接作业，人工取放上壳体、排气管，完成焊接作业后，再通过人工将焊接好的上壳体取下集中放置，这样的加工方式增大了人力的输出，也限制了焊接作业的工作效率。

技术实现要素：

根据以上现有技术的不足，本发明的目的是提出一种空调压缩机上壳体排气管自动焊接设备，以解决背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种空调压缩机上壳体排气管自动焊接设备，包括承载池、底座、上壳体传送带、排气管传送带、传送轨、上壳体传送机构、排气管传送机构、顶盖取放机构和控制器，所述承载池内固定安装有底座，底座上安装有氮气供应装置，底座内设有驱动氮气供应装置旋转的步进电机，氮气供应装置上端固定安装有工作台，工作台和氮气供应装置均为圆形结构，工作台和氮气供应装置同心设置，工作台上呈圆周状均匀设置有若干个用于放置待焊接的上壳体的底盘，承载池上设有安装工位、清理工位、涂抹工位和焊接工位，工作台静止状态下，安装工位、清理工位、涂抹工位和焊接工位均停留有一个底盘，承载池靠近安装工位的一侧设有上壳体传送带，上壳体传送带远离承载池的一侧设有排气管传送带，承载池安装工位的上方设有传送轨，传送轨上依次滑动连接有上壳体传送机构和排气管传送机构，排气管传送机构设于上壳体传送机构远离承载池的一侧，上壳体传送机构和排气管传送机构均包括驱动组件、顶板和取放机械臂，顶板两端均通过驱动组件滑动连接在传送轨上，顶板底端的中心位置处固定安装有取放机械臂，传送轨上方还设有顶盖取放机构，顶盖取放机构包括倒l型支撑板和取放机械臂，倒l型支撑板的竖直段与地面相贴合，倒l型支撑板的水平段设于传送轨的上方，倒l型支撑板水平段的下端面上固定安装有取放机械臂，承载池靠近清理工位的一端上固定安装有支撑板，支撑板靠近工作台的一侧固定安装有清理机构，清理机构与停留在清理工位上的底盘相配合，清理机构的下方还设有吸尘机构，承载池靠近涂抹工位的一侧设有涂抹机构，涂抹机构与停留在涂抹工位上的底盘相配合，承载池靠近焊接工位的一侧设有焊接机构，焊接机构与停留在焊接工位上的底盘相配合，每个底盘上均安装有一个出气组件，每个出气组件的下端均连通有一个氮气输送管，每个氮气输送管均依次贯穿底盘和工作台，每个氮气输送管的进气端均与氮气供应装置的输出端相连通，氮气供应装置与氮气输送管之间还设有氮气电磁阀，步进电机、氮气电磁阀、氮气供应装置、清理机构、涂抹机构、焊接机构、吸尘机构、上壳体传送带、排气管传送带、上壳体传送机构、排气管传送机构和顶盖取放机构均与控制器电性连接，底盘上设有对应于上壳体插头安装孔的辅助定位柱，辅助定位柱与上壳体插头安装孔之间间隙配合。

进一步的，所述上壳体传送带上设有与上壳体相匹配的一号定位柱和二号定位柱，一号定位柱和二号定位柱分别与上壳体上的排气管安装孔和插头安装孔相匹配，排气管传送带上设有三号定位柱，三号定位柱与排气管相匹配。

进一步的，所述取放机械臂包括液压缸，液压缸的伸出端固定连接有夹持盘体，夹持盘体的下半部分活动安装有三个卡爪，夹持盘体的下半部分设有三个矩形滑道槽，每个矩形滑道槽的长度线均交汇于液压缸的轴线处，三个卡爪分别滑动连接在三个矩形滑道槽，每个滑道槽的内侧面上均设有一号气缸，该一号气缸的输出方向平行于滑道槽的长度方向，每个一号气缸的输出端均固定安装在卡爪的内侧面上。

进一步的，所述出气组件为圆柱形结构，出气组件内部设有缓冲腔，缓冲腔与氮气输送管相连通，出气组件上端面上设有多个贯穿至缓冲腔内部的出气孔，多个出气孔呈圆周状排列在出气组件的上端面，出气组件上端面的中心位置处设有排气管定位柱，排气管定位柱的直径小于出气组件的直径，排气管定位柱与上壳体排气管安装孔的位置相对应，排气管定位柱与上壳体排气管安装孔之间间隙配合，排气管定位柱上端套设有顶盖，顶盖为圆柱形结构，顶盖内设有圆柱形空腔，圆柱形空腔内设有管套，管套的上端与顶盖的顶端固定连接，管套中心位置开设有通孔，通孔与排气管定位柱之间间隙配合。

进一步的，所述清理机构包括清理机箱，支撑板上端靠近工作台的一侧固定连接有清理机箱，清理机箱内部靠近工作台的一侧设有清理电机，清理电机的输出端贯穿至清理机箱的下方，清理电机的输出端连接有转盘，转盘与清理电机的输出端同心设置，转盘的下端面上设有偏心轴，偏心轴的下端固定安装有清理刷，清理刷为圆形结构，清理刷与偏心轴上下同心设置。

进一步的，所述涂抹机构包括固定支架，固定支架设于清理工位远离承载池的一侧，固定支架靠近工作台的一侧设有一号支撑板，一号支撑板上固定安装有搅拌缸，搅拌缸上方设有搅拌电机，搅拌电机与控制器电性连接，搅拌缸内设有搅拌杆，搅拌杆上端贯穿至搅拌缸外部与搅拌电机的输出轴固定连接，搅拌电机通过电机支座固定安装在一号支撑板上，搅拌缸上连通有进水管和进料管，搅拌缸通过进水管连接有水泵，水泵与控制器电性连接，搅拌缸通过进料管连通有物料箱，物料箱内放置有粉状银锡膏，一号支撑板下方设有二号支撑板，二号支撑板上设有缓冲管，缓冲管下端活动连接在二号支撑板上，搅拌缸底部固定连接有连通管，连通管依次贯穿一号支撑板和缓冲管至缓冲管内部，连通管与缓冲管之间活动连接，二号支撑板上还固定安装有旋转电机，旋转电机与控制器电性连接，旋转电机的输出端固定连接有主动齿轮，缓冲管上设有从动齿轮，从动齿轮与主动齿轮通过传动带传动连接，从动齿轮和主动齿轮均与传动带啮合连接，缓冲管的下端固定连接有l型管道，l型管道竖直段的上端与缓冲管内部相连通，l型管道竖直段的下端贯穿二号支撑板并与二号支撑板之间间隙配合，l型管道的水平段连接有斜管，斜管的下端朝向缓冲管倾斜设置，斜管底端的运动轨迹与排气管安装孔的边缘形状相同。

进一步的，所述固定支架靠近工作台的一侧还安装有套板，套板上远离固定支架的一侧还设有开孔，开孔与缓冲管之间间隙配合。

进一步的，所述焊接机构包括焊接支架和安装架，焊接支架设于焊接工位远离承载池的一侧，焊接支架为倒l型支架，焊接支架包括水平支架和竖直支架，水平支架固定安装在竖直支架靠近焊接工位的一侧，焊接支架的两侧还设有固定座，水平支架顶端设有二号气缸，二号气缸与控制器电性连接，二号气缸的输出端贯穿至水平安装板的下方，二号气缸两侧均设有一个导向杆，水平安装板上设有两个贯穿水平安装板的导向孔，每个导向杆的下端均贯穿一个导向孔至水平安装板的下方，导向杆与水平安装板之间间隙配合，二号气缸输出端的下端与两个导向杆的下端均固定安装在安装架的上端面上，安装架为门框型结构，安装架的两个下端均固定连接有焊接座，两个焊接座相靠近的一侧的下半部分均倾斜设置，每个焊接座的倾斜面上均设有多个焊枪，所有焊枪轴线均交汇于待焊接上壳体工作位的轴线处。

进一步的，所述导向杆上端还设有限位套，限位套的直径大于水平安装板上导向孔的直径。

进一步的，所述吸尘机构包括托板，托板固定安装在支撑板靠近工作台的一侧，托板上放置有集尘箱，集尘箱上方设有吸尘风机，吸尘风机与控制器电性连接，吸尘风机的上方设有固定箱，固定箱与支撑板固定连接，固定箱内设有吸尘管道，吸尘管道一端与吸尘风机相连通，吸尘管道的另一端连通有吸尘罩，吸尘罩固定安装在固定箱上靠近工作台的一侧，吸尘罩的吸尘口朝向工作台设置。

本发明有益效果是：上壳体传送机构和排气管传送机构依次分别上料和卸料上壳体和排气管，顶盖取放机构自动配合取放顶盖，节省人工，方便快捷；清理机构对待焊接的上壳体进行清理，提高上壳体的整洁度，提高涂抹和焊接的质量；涂抹机构实现焊膏的自动搅拌和涂抹，节省人力，提高焊接的效率；氮气供应装置给焊接工位的上壳体通氮气，对焊接点进行实时的保护，避免焊接点被严重氧化，保证管内外光亮度，控制器控制氮气的供应，节省氮气，节约成本。

附图说明

下面对本说明书附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的俯视结构示意图；

图3为本发明的后视结构示意图；

图4为本发明涂抹机构的结构示意图；

图5为图1中a的放大结构示意图；

图6为图1中b的放大结构示意图。

其中，1、承载池，2、底座，3、氮气供应装置，4、工作台，5、底盘，6、支撑板，7、清理机构，8、涂抹机构，9、焊接机构，10、吸尘机构，11、上壳体传送带、12、排气管传送带，13、传送轨，14、上壳体传送机构，15、排气管传送机构，16、顶盖取放机构，31、氮气输送管，51、出气组件，52、排气管定位柱，53、顶盖，54、辅助定位柱，71、清理机箱，72、转盘，73、偏心轴，74、清理刷，81、固定支架，82、一号支撑板，83、搅拌缸，84、搅拌电机，85、电机支座，86、进水管，87、进料管，88、二号支撑板，89、缓冲管，810、连通管，811、旋转电机，812、主动齿轮，813、从动齿轮，814、传动带，815、l型管道，816、斜管，817、套板，91、焊接支架，911、竖直支架，912、水平支架、92、固定座，93、二号气缸，94、导向杆，95、安装架，96、焊接座，97、焊枪，98、限位套，101、托板，102、集尘箱，103、吸尘风机，104、固定箱，105、吸尘罩，111、一号定位柱，112、二号定位柱，121、三号定位柱，141、顶板，142、液压缸，143、夹持盘体，144、卡爪，145、驱动组件，161、倒l型支撑板。

具体实施方式

下面通过对实施例的描述，本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1-6所示，一种空调压缩机上壳体排气管自动焊接设备，包括承载池1、底座2、上壳体传送带11、排气管传送带12、传送轨13、上壳体传送机构14、排气管传送机构15、顶盖取放机构16和控制器，承载池1内固定安装有底座2，底座2上安装有氮气供应装置3，底座2内设有驱动氮气供应装置3旋转的步进电机，氮气供应装置3上端固定安装有工作台4，工作台4和氮气供应装置3均为圆形结构，工作台4和氮气供应装置3同心设置，工作台4上呈圆周状均匀设置有若干个用于放置待焊接的上壳体的底盘5，承载池1上设有安装工位、清理工位、涂抹工位和焊接工位，工作台4静止状态下，安装工位、清理工位、涂抹工位和焊接工位均停留有一个底盘5，承载池1靠近安装工位的一侧设有上壳体传送带11，上壳体传送带11远离承载池1的一侧设有排气管传送带12，上壳体传送带11和排气管传送带12分别用于传送上壳体和排气管，承载池1安装工位的上方设有传送轨13，传送轨13上依次滑动连接有上壳体传送机构14和排气管传送机构15，排气管传送机构15设于上壳体传送机构14远离承载池1的一侧，上壳体传送机构14用于将待焊接的上壳体从上壳体传送带11取下放到安装工位的底盘5上，上壳体传送机构14同时还用于焊接好的上壳体取下放回上壳体传送带11上，排气管传送机构15用于上料排气管，上壳体传送机构14和排气管传送机构15均包括驱动组件145、顶板141和取放机械臂，顶板141两端均通过驱动组件145滑动连接在传送轨13上，顶板141底端的中心位置处固定安装有取放机械臂，传送轨13上方还设有顶盖取放机构16，顶盖取放机构16包括倒l型支撑板161和取放机械臂，倒l型支撑板161的竖直段与地面相贴合，倒l型支撑板161的水平段设于传送轨13的上方，倒l型支撑板161水平段的下端面上固定安装有取放机械臂，承载池1靠近清理工位的一端上固定安装有支撑板6，支撑板6靠近工作台4的一侧固定安装有清理机构7，清理机构7与停留在清理工位上的底盘5相配合，清理机构7将清理工位处的底盘5上的上壳体进行清理，清理完成后工作台4将清理好的上壳体旋转至涂抹工位处，清理机构7的下方还设有吸尘机构10，吸尘机构10用于吸收清理机构7清理下的粉尘等，承载池1靠近涂抹工位的一侧设有涂抹机构8，涂抹机构8与停留在涂抹工位上的底盘5相配合，涂抹机构8用于给排气管的安装孔四周涂抹焊膏，涂抹完成后工作台4将待焊接的上壳体旋转至焊接工位处，承载池1靠近焊接工位的一侧设有焊接机构9，焊接机构9与停留在焊接工位上的底盘5相配合，焊接机构9对焊接工位处的上壳体进行焊接工作，控制器控制步进电机、清理机构7、涂抹机构8和焊接机构9的工作，提高清理、涂抹和焊接作业的效率，每个底盘5上均安装有一个出气组件51，每个出气组件51的下端均连通有一个氮气输送管31，每个氮气输送管31均依次贯穿底盘5和工作台4，每个氮气输送管31的进气端均与氮气供应装置3的输出端相连通，氮气供应装置3用于通过氮气输送管31给出气组件51供应氮气，提高焊接的质量，氮气供应装置3与氮气输送管31之间还设有氮气电磁阀，氮气电磁阀用于控制氮气输送管31对出气组件51输送氮气的通断，极大的节省氮气的消耗，步进电机、氮气电磁阀、氮气供应装置3、清理机构7、涂抹机构8、焊接机构9、吸尘机构10、上壳体传送带11、排气管传送带12、上壳体传送机构14、排气管传送机构15和顶盖取放机构16均与控制器电性连接，底盘5上设有对应于上壳体插头安装孔的辅助定位柱54，辅助定位柱54与上壳体插头安装孔之间间隙配合。

上壳体传送带11上设有与上壳体相匹配的一号定位柱111和二号定位柱112，一号定位柱111和二号定位柱112分别与上壳体上的排气管安装孔和插头安装孔相匹配，一号定位柱111和二号定位柱112使得上壳体以统一的状态放置在上壳体传送带11上，不需要取放机械臂在卸料时再调整上壳体的位置来匹配安装工位上的底盘5，排气管传送带12上设有三号定位柱121，三号定位柱121与排气管相匹配，方便取放机械臂取下排气管进行安装。

取放机械臂包括液压缸142，液压缸142的伸出端固定连接有夹持盘体143，夹持盘体143的下半部分活动安装有三个卡爪144，三个卡爪144可以将上壳体或排气管或顶盖准确的夹取搬运，夹持盘体143的下半部分设有三个矩形滑道槽，每个矩形滑道槽的长度线均交汇于液压缸142的轴线处，三个卡爪144分别滑动连接在三个矩形滑道槽，每个滑道槽的内侧面上均设有一号气缸，该一号气缸的输出方向平行于滑道槽的长度方向，每个一号气缸的输出端均固定安装在卡爪144的内侧面上，每个滑道槽内的一号气缸控制相应的卡爪144，可以改变三个卡爪144之间的距离从而控制卡爪144可以抓取上壳体或排气管或顶盖。

出气组件51为圆柱形结构，出气组件51内部设有缓冲腔，缓冲腔与氮气输送管31相连通，出气组件51上端面上设有多个贯穿至缓冲腔内部的出气孔，多个出气孔呈圆周状排列在出气组件51的上端面，出气组件51上端面的中心位置处设有排气管定位柱52，排气管定位柱52的直径小于出气组件51的直径，排气管定位柱52与上壳体排气管安装孔的位置相对应，排气管定位柱52与上壳体排气管安装孔之间间隙配合。排气管定位柱52上端套设有顶盖53，顶盖53为圆柱形结构，顶盖53内设有圆柱形空腔，圆柱形空腔内设有管套，管套的上端与顶盖53的顶端固定连接，管套中心位置开设有通孔，通孔与排气管定位柱52之间间隙配合，通过通孔与排气管定位柱52之间的配合，可以将顶盖53安装在排气管定位柱52上，顶盖53可以使得从出气孔内吹出的氮气散逸的程度减缓，减小氮气散逸的速度，顶盖53还可以保护焊接中的排气管，减小焊接时对排气管内部的影响。

清理机构7包括清理机箱71，支撑板6上端靠近工作台4的一侧固定连接有清理机箱71，清理机箱71内部靠近工作台4的一侧设有清理电机，清理电机的输出端贯穿至清理机箱71的下方，清理电机的输出端连接有转盘72，转盘72与清理电机的输出端同心设置，转盘72的下端面上设有偏心轴73，偏心轴73的下端固定安装有清理刷74，清理刷74为圆形结构，清理刷74与偏心轴73上下同心设置，如图3所示，当工作台4旋转时，偏心轴73静止在图示的初始位置，并不会阻挡移动中的转盘5，当清理电机带动转盘72转动，转盘72带动偏心轴73转动，偏心轴73带动下方的清理刷74移动，清理刷74对停留在清理工位上的底盘5上的上壳体进行清理，除去上壳体上的灰尘等，为后续的涂抹和焊接工作提供便利，清理完成后，控制器控制偏心轴73停留在初始位置。

涂抹机构8包括固定支架81，固定支架81设于清理工位远离承载池1的一侧，固定支架81靠近工作台4的一侧设有一号支撑板82，一号支撑板82上固定安装有搅拌缸83，搅拌缸85上方设有搅拌电机84，搅拌电机84与控制器电性连接，搅拌缸83内设有搅拌杆(未图示)，搅拌杆上端贯穿至搅拌缸83外部与搅拌电机84的输出轴固定连接，搅拌电机84通过电机支座85固定安装在一号支撑板82上，搅拌缸83上连通有进水管86和进料管87，搅拌缸83通过进水管86连接有水泵(未图示)，水泵与控制器电性连接用于控制水泵给搅拌缸83内供水，搅拌缸83通过进料管87连通有物料箱(未图示)，物料箱内放置有粉状银锡膏，物料箱用于给搅拌缸内供应粉状银锡膏，一号支撑板82下方设有二号支撑板88，二号支撑板88上设有缓冲管89，缓冲管89下端活动连接在二号支撑板88上，搅拌缸84底部固定连接有连通管810，连通管810依次贯穿一号支撑板82和缓冲管89至缓冲管89内部，连通管810与缓冲管89之间活动连接，二号支撑板88上还固定安装有旋转电机811，旋转电机811与控制器电性连接，旋转电机811的输出端固定连接有主动齿轮812，缓冲管89上设有从动齿轮813，从动齿轮813与主动齿轮812通过传动带814传动连接，从动齿轮813和主动齿轮812均与传动带814啮合连接，缓冲管89的下端固定连接有l型管道815，l型管道815竖直段的上端与缓冲管89内部相连通，l型管道815竖直段的下端贯穿二号支撑板88并与二号支撑板88之间间隙配合，l型管道815的水平段连接有斜管816，斜管816的下端朝向缓冲管89倾斜设置，斜管816底端的运动轨迹与排气管安装孔的边缘形状相同，如图4所示，当涂抹机构8不进行涂抹工作时，斜管816停留在图示初始位置不会干扰底盘5的移动，涂抹机构8开始工作时，搅拌电机84通过搅拌杆对搅拌缸83内的液体进行搅拌混合，搅拌缸83内的液体通过连通管810进入缓冲管89内，旋转电机811带动主动齿轮812旋转，主动齿轮812通过传动带814带动从动齿轮813旋转，从动齿轮813带动缓冲管89旋转，缓冲管89转动过程中，由于连通管810与缓冲管89之间活动连接，连通管810不会随缓冲管89转动，缓冲管89旋转仅使得下端的l型管道815随之旋转，l型管道815旋转带动斜管816旋转，斜管816底端的运动轨迹与排气管安装孔的边缘形状相同，涂抹工作完成后，控制器控制旋转电机811使得斜管816停留在初始位置。

固定支架81靠近工作台4的一侧还安装有套板817，套板817上远离固定支架81的一侧还设有开孔，开孔与缓冲管89之间间隙配合，缓冲管89可以在开孔内转动，套板817使得缓冲管89的旋转更加稳定，防止缓冲管89在旋转过程中出现歪斜。

焊接机构9包括焊接支架91和安装架95，焊接支架91设于焊接工位远离承载池1的一侧，焊接支架91为倒l型支架，焊接支架91包括水平支架912和竖直支架911，水平支架912固定安装在竖直支架911靠近焊接工位的一侧，焊接支架91的两侧还设有固定座92，固定座92用于加强焊接支架91的稳固性，水平支架912顶端设有二号气缸93，二号气缸93与控制器电性连接，二号气缸93的输出端贯穿至水平安装板912的下方，二号气缸93两侧均设有一个导向杆94，水平安装板912上设有两个贯穿水平安装板912的导向孔，每个导向杆94的下端均贯穿一个导向孔至水平安装板912的下方，导向杆94与水平安装板912之间间隙配合，二号气缸93输出端的下端与两个导向杆94的下端均固定安装在安装架95的上端面上，安装架95为门框型结构，安装架95的两个下端均固定连接有焊接座96，两个焊接座96相靠近的一侧的下半部分均倾斜设置，每个焊接座96的倾斜面上均设有多个焊枪97，所有焊枪97轴线均交汇于待焊接上壳体工作位的轴线处，使得多个焊枪97对待焊接位的准确焊接。

导向杆94上端还设有限位套98，限位套98的直径大于水平安装板912上导向孔的直径，限位套98用于防止导向杆94从导向孔内脱落，限制导向杆94的移动范围。

吸尘机构10包括托板101，托板101固定安装在支撑板6靠近工作台4的一侧，托板101上放置有集尘箱102，集尘箱102上方设有吸尘风机103，吸尘风机103与控制器电性连接，吸尘风机103的上方设有固定箱104，固定箱104与支撑板6固定连接，固定箱104内设有吸尘管道，吸尘管道一端与吸尘风机103相连通，吸尘管道的另一端连通有吸尘罩105，吸尘罩105固定安装在固定箱104上靠近工作台4的一侧，吸尘罩105的吸尘口朝向工作台4设置，当控制器控制清理机构对清理工位上的上壳体进行清理时，控制器控制吸尘风机103打开，清理机构7清理出的粉尘被吸尘风机103从吸尘罩105吸入集尘箱102内，减少工作台4上粉尘的积累，保持工作台的干净，减小粉尘对车间环境的污染。

本发明的工作原理：上壳体传送带11传送上壳体，排气管传送带12传送排气管，顶盖取放机构16将安装工位处的底盘5上的顶盖53取下，顶盖取放机构16的取料机械臂收缩使得上壳体传送机构14和排气管传送机构15能够顺利从下方通过，上壳体传送机构14从安装工位处取下焊接好的上壳体，上壳体传送机构14沿传送轨13滑动将焊接好的上壳体放到上壳体传送带11上，上壳体传送带11将焊接好的上壳体传送走并将待焊接的上壳体传送到上壳体传送机构14的正下方，上壳体传送机构14从上壳体传送带11上取到待焊接的上壳体，再将待焊接的上壳体放置到安装工位处的底盘5上，同时排气管传送机构15将排气管传送机构15上的排气管取下放置到安装工位处的上壳体上，上壳体传送机构14和排气管传送机构15离开安装工位后，顶盖取放机构16将顶盖53下移放到排气管上；

控制器控制步进电机带动氮气供应装置3和工作台4旋转，待焊接的上壳体先经过清理机构，控制器控制氮气供应装置3和工作台4旋转的速度，同时定时控制步进电机暂停使得清理工位、涂抹工位和焊接工位均停留有一个待焊接的上壳体，暂停时清理机构7对上壳体进行清理、涂抹机构8对上壳体上的排气管安装孔涂抹焊膏、焊接机构9对上壳体进行焊接；

清理电机带动转盘72转动，转盘72带动偏心轴73转动，偏心轴73带动下方的清理刷74移动，清理刷74对停留在清理工位上的底盘5上的上壳体进行清理，除去上壳体上的灰尘等，为后续的涂抹工作提供便利，清理工作完成后，控制器控制清理刷74停留在初始位置；

当控制器控制清理机构对清理工位上的上壳体进行清理时，控制器同时控制吸尘风机103打开，清理机构7清理出的粉尘被吸尘风机103从吸尘罩105吸入集尘箱102内，减少工作台4上粉尘的积累，保持工作台4的干净，减小粉尘对车间环境的污染；

搅拌电机84通过搅拌杆对搅拌缸83内的液体进行搅拌混合，搅拌缸83内的液体通过连通管810进入缓冲管89内，旋转电机811带动主动齿轮812旋转，主动齿轮812通过传动带814带动从动齿轮813旋转，从动齿轮813带动缓冲管89旋转，缓冲管89转动过程中，由于连通管810与缓冲管89之间活动连接，连通管810不会随缓冲管89转动，缓冲管89旋转仅使得下端的l型管道815随之旋转，l型管道815旋转带动斜管816旋转，斜管816底端的运动轨迹与排气管安装孔的边缘形状相同，涂抹工作完成后，控制器控制旋转电机811使得斜管816停留在初始位置；

控制器控制停留在焊接工位的氮气输送管31的氮气电磁阀打开，氮气供应装置3给与焊接工位的底盘的出气组件51相连通的氮气输送管31供应氮气，出气组件51使得氮气喷吹在焊接点；

二号气缸93推动安装架95向下移动，导向杆94使得安装架95的移动更为平稳，焊枪97向下移动后对停留在焊接工位上的上壳体进行排气管焊接工作。

上面对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。