一种持续输送磁环的全自动磁环倒角打磨设备的制作方法

本发明涉及磁环加工设备技术领域，特别涉及一种持续输送磁环的全自动磁环倒角打磨设备。

背景技术：

磁环广泛应用于变压器、传感器以及电力通讯设备等方面。为了磁环涂装过程中涂层质量的不受磁环毛刺的影响，以及磁环缠绕线圈更紧密，因此磁环需要倒角打磨。

通常磁环在成型机压制好以后，两个端面的内外圆都会有毛边，内圆的毛边一直都是用人工倒角的方法去除，这种人工倒角的方法是在工作台上安装一个电机，然后在电机上安装一个圆锥形的砂轮，工人将磁环放置于旋转的圆锥形砂轮上完成内孔倒角的，加工完一个端面后把磁环调过来加工另一个端面。外圆的毛边的处理与上述方法相同，工人需将砂轮置于磁环的外环重复操作，这种人工倒角的方式需要工人全程操作，不但速度慢，效率低，且劳动强度大，安全性差，最主要的缺点是产品的品质和一致性难以保证。

另外，磁环在逐个上料时容易，工人容易将两个磁环叠放作为一个磁环而上料，易影响后续的倒角打磨工序；且磁环在上料时容易偏移，导致后续倒角打磨时引起对位偏差，影响磁环的倒角打磨质量。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种持续输送磁环的全自动磁环倒角打磨设备，可对磁环两个端面的内环及外环均进行倒角打磨，全自动的流程更是节省劳动力，提高生产效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种持续输送磁环的全自动磁环倒角打磨设备，包括作为承载结构的机座，所述的机座包括一工作平台，该工作平台具有上料端及下料端；上料机构，其设于所述的工作平台的上料端，用于持续输送待打磨的磁环，所述的上料机构包括依次相连的送料架及送料台，所述的送料台上设有输送皮带，所述的送料架包括送料组限位架，所述的送料组限位架上设有平皮带，所述的平皮带的上方设置有两个位置相对应的引导组件，各所述的引导组件均包括若干引导板，其中一所述的引导组件上的引导板依次相接呈连续z字型，另一引导组件上的引导板两两相接，使得两个引导组件之间构成用于输送磁环的上料通道，所述的上料通道沿平皮带的传送方向的一端与送料台相连接，所述的上料通道背对平皮带传送方向的一端于引导组件的上方设置有上限位板，所述的上限位板相对于平皮带之间的距离等于磁环的高度，所述的送料组限位架倾斜设置，且该送料组限位架朝向送料台的一端高于其背向送料台的一端；第一打磨机构，其设于所述的工作平台的上方并与上料机构相连接，用于持续接收上料机构所输送的磁环，并对磁环一端面的内环及外环进行同时打磨；翻转机构，其设于所述的工作平台的上方并与第一打磨机构相连接，用于持续接收第一打磨机构所输送的磁环，并将磁环翻转；第二打磨机构，其设于所述的工作平台的上方并与翻转机构相连接，用于持续接收自翻转机构翻转后的磁环，并对磁环未打磨的一端面的内环及外环进行同时打磨；下料机构，其设于所述的工作平台的下料端并与第二打磨机构相连接，用于持续接收第二打磨机构所输送的已打磨的磁环；其中所述的第一打磨机构和第二打磨机构均包括有倒角头组件及推出组件，所述的倒角头组件包括主轴电机、主轴支架、动力头及倒角盘，所述的主轴支架安装于工作平台，所述的主轴支架设有固定卡座以安装主轴电机，所述的主轴电机的输出端与动力头连动，所述的动力头与倒角盘固定连接，所述的倒角盘朝向工作平台的一端开设有安装腔，该安装腔内设有两个倒角刀具安装块，两个所述的倒角刀具安装块开设有通孔，所述的倒角盘对应通孔的位置开设有横孔，两个所述的倒角刀具安装块分别与磁环的内环及外环的位置相对应，并通过螺钉同时插入横孔及通孔的形式将两个倒角刀具安装块固定于安装腔内；所述的倒角头组件的下方固定设置有用于限位磁环位置的限位块，该限位块的截面高度低于磁环；所述的推出组件位于倒角头组件的下方，该推出组件包括推出气缸及推出块，所述的推出气缸与推出块固定连接以带动推出块将位于第一打磨机构或第二打磨机构内的已打磨的磁环推出。

通过采用上述技术方案，上料机构的设置，用于持续输送待打磨的磁环；下料机构的设置，用于持续接收已打磨完成的磁环，通过上料机构及下料机构方便工人对磁环的整理，提高生产效率。第一打磨机构的设置，可对磁环的上端面同时进行内环及外环的倒角打磨；翻转机构的设置，用于翻转磁环，将磁环未打磨的端面翻转至上端；第二打磨机构的设置，可对磁环未打磨的端面进行打磨，实现了磁环两个端面的彻底打磨，无需人工再进行打磨，节约劳动力。另外，本发明中的上料、磁环一端面倒角打磨、磁环翻转、磁环另一端面倒角打磨及出料全程均为自动化控制，节省人力、降低了生产成本，且自动化的处理连续性更强，提高磁环生产的一致性。其中，第一打磨机构和第二打磨机构均包括有倒角头组件及推出组件，倒角头组件内主轴电机可驱动动力头转动，并通过动力头带动倒角盘转动，倒角盘上设有两个倒角刀具安装块，通过在倒角刀具安装块上装配倒角刀，依靠倒角刀的转动来实现对磁环的打磨，其优点在于：各倒角盘上的倒角刀具安装块有两个，可同时对磁环一端面的内环及外环进行倒角打磨，相较于传统的通过砂轮的方式只能对磁环的外环进行倒角打磨或利用人工对磁环进行倒角打磨，无疑做出极大的创新突破，能在倒角刀的转动下实现磁环的一端面的彻底打磨，效率更高。另外，本发明相较于对同时对磁环两端进行倒角打磨的方式，倒角打磨更加精密，避免了同时对磁环两端进行倒角打磨时，磁环两端的砂轮相互推挤可能造成磁环位置偏移，造成磁环两端打磨不对称影响磁环的质量，甚至影响磁环的良品率。另外，两个倒角刀具安装块的位置能通过螺钉进行固定，其转动的范围为定值，倒角打磨精度高，另外，两个倒角刀具安装块的转动互不干扰，能各自进行倒角打磨，各自的单程线路可靠性更高。另外，考虑到磁环的尺寸及规格的不同，本发明经过长期探索及研究的过程，在两个倒角刀具安装块上开设有通孔，及倒角盘对应通孔的位置开设有横孔，通过移动各倒角刀具安装块并对应横孔的位置，实现了两个倒角刀具安装块的位置的改变，根据需要倒角打磨的磁环尺寸来合理改变倒角刀具安装块的位置，进而适配不同的磁环尺寸，实现了动态适配的效果，通用性强，能立即投入生产线中，结构合理且极具创造性。另外，限位块的截面高度均低于磁环，可避免倒角刀具安装块上的倒角刀对磁环倒角打磨时发生触碰以致倒角刀损坏，既能对磁环进行限位，更是对倒角刀进行了保护。另外，送料组限位架的设置，可用于安装平皮带，平皮带用于磁环上料及输送至送料台，平皮带上的两个引导组件之间构成上料通道，上料通道用于引导磁环，磁环可沿着上料通道在平带的带动下缓缓朝送料台前进，由于上料通道的限位，可防止磁环出现位置偏移，保证了磁环能持续的输送至送料台，同时由于上料通道的存在，可使得磁环的运输井然有序，避免出现各磁环之间距离差值小造成的拥堵状态。另外，上限位板的设置，起到分离叠放的磁环的作用，避免由于工人的失误导致将两个磁环当做一个磁环放置于平皮带上，上限位部由于高度的限制只能允许一个磁环通过，因此可很好的避免磁环叠放现象，且结构简单实施非常方便，具有广泛的适应性。另外，考虑到磁环存在自身重力，该送料组限位架朝向送料台的一端高于背向送料台的一端，若送料组限位架背向送料台的一端较高，则会在磁环的自身重力带动下更快的移动至送料台，容易造成送料台上相邻磁环之间距离过近，产生拥堵现象，影响后续对磁环的打磨倒角工序，影响连续性，故此本发明中送料组限位架朝向送料台的一端较高，能很好的避免磁环自身重力所带来的问题。进一步设置为：各所述的倒角盘均罩设有防尘罩，所述的防尘罩开设有进料口及出料口，所述的进料口处铰接设置有进料挡尘门，所述的出料口处铰接设置有出料挡尘门，所述的工作平台对应倒角盘的下方开设有若干排尘孔。

通过采用上述技术方案，防尘罩的设置，起到防尘作用，避免倒角盘上的倒角刀具安装块安装倒角刀并对磁环进行倒角打磨时，产生的粉尘扩散至外界，影响环境卫生。进料口及出料口的设置，方便磁环进入防尘罩内进行倒角打磨及倒角打磨完成后的离开，同时为了避免倒角打磨所产生的粉尘从进料口及出料口扩散出去，本发明于进料口及出料口处分别铰接设置进料挡尘门和出料挡尘门。另外，工作平台对应倒角盘的下方开设有若干排尘孔，排尘孔的设置，避免磁环倒角打磨产生的粉尘不断堆积，易扩散至外界，甚至粉尘过多可能会影响正常的倒角打磨操作。

进一步设置为：所述的输送皮带沿输送方向的一端通过第一检测台与所述的第一打磨机构相连接，所述的第一检测台上设有第一气缸、第二气缸、测距传感器、测距传感器支撑块、间隙调节块及上工位挡料块，所述的测距传感器支撑块的侧端朝向输送皮带设置，所述的测距传感器设于测距传感器支撑块上并用于检测磁环的距离，当测距传感器检测到的距离值小于或等于设定值时，第一气缸推动磁环至与所述的上工位挡料块相抵接，且第二气缸将磁环推动至第一打磨机构。

通过采用上述技术方案，输送皮带用于稳定持续的输送待打磨的磁环，检测台上测距传感器的设置，用于检测磁环的位置，由于输送皮带上相邻的磁环的间隔均有所差距，无法依靠固定的时间间隔来控制第一气缸及第二气缸的动作，故此需要设置测距传感器，来检测相应磁环的位置。具体的，测距传感器安装于测距传感器支撑块并检测与磁环的相对距离，当磁环离开输送皮带时在惯性的作用下会继续滑动一端距离，若磁环滑移至测距传感器支撑块的距离等于或小于设定值时，测距传感器反馈信号并控制第一气缸推动磁环移动，由于第一气缸的速率是定值，第一气缸将磁环推至上工位挡料块的时间也是定值，故此在第一气缸触发后第二气缸准时触发，将位于上工位挡料块处的磁环推至第一打磨机构内。其优点在于：对于磁环的运动处理具有连续性，且通过检测台对每一个磁环单独处理，避免在输送皮带上位置的磁环由于位置差异所带来的工序断层问题，具有更强的动态处理能力，即使在输送皮带上相邻磁环的间隔各不相同，也能在检测台进行规划及整合，使各磁环间的间距相同，便于后续的倒角打磨操作。通过检测台更是避免了工人需要精确的放置磁环以使相邻磁环间距相同的步骤，节省了劳动力，更加方便。

进一步设置为：所述的翻转机构包括第一电机、传动杆、翻转盘及防脱挡板，所述的第一电机设于工作平台上，所述的传动杆一端与第一电机的输出端固定连接、另一端穿过翻转盘的轴心并与其固定连接，所述的翻转盘开设有若干等距并供磁环放置的凹槽，所述的防脱挡板沿翻转盘转动方向的外周设置并将相应的凹槽封闭，所述的第一打磨机构和第二打磨机构分别位于翻转盘沿其转动方向相对的两侧。

通过采用上述技术方案，翻转机构的设置，用于翻转磁环，将磁环未打磨的一端面翻转至上端；第一电机可驱动翻转盘转动，凹槽的设置用于放置磁环，防脱挡板的设置可防止磁环在翻转盘的转动过程中掉出，进而保证工序的连续性；另外，第一打磨机构和第二打磨机构分别位于翻转盘沿其转动方向相对的两侧，这样当第一打磨机构内推出的磁环会进入至翻转盘的一侧、并在翻转盘的另一侧脱出，故此当磁环脱出于翻转盘时，磁环便进行翻转，其已经过第一打磨机构倒角打磨的上端面翻转至下端面、未倒角打磨的下端面翻转至了上端面，实现磁环的翻转。其优点在于：结构新颖简易，并能很好的达到将磁环翻转的目的，充分利用翻转盘的转动过程，并将其与磁环的翻转相结合，具有极大的创造性，且根据第一电机驱动翻转盘的转动速率，能很好配合第一打磨机构所推出的磁环进行翻转，相较于直接利用手爪或其他零件对磁环进行翻转，无疑更加省力，且易实施，另外还具有不易损坏的优点，由于翻转盘只需转动即可，并没有其他复杂的操作负荷少使得寿命长，即使出现故障维修也很简便，能降低后期的维修成本。另外，凹槽的内壁可采用柔性材质来避免造成磁环的磕碰，对磁环能进一步的保护，以提高良品率。

进一步设置为：所述的第一打磨机构设有向下倾斜的第一下料槽，该第一下料槽位于翻转盘的上端，所述的第二打磨机构连接有第二检测台，所述的第二检测台设有向上倾斜的第二下料槽，该第二下料槽位于翻转盘的下端，所述的防脱挡板分别对应第一下料槽及第二下料槽的位置设有间隙。

通过采用上述技术方案，第一下料槽和第二下料槽的设置，由于第一下料槽和第二下料槽均具有斜面，能起到引导磁环的作用，避免磁环在移动过程中由于摩擦力而出现卡塞现象停止运动，进而造成本发明无法正常运作。同时，第一下料槽位于翻转盘的上端，第二下料槽位于翻转盘的下端，利用了磁环的自身重力，便于第一下料槽内的磁环落至翻转盘，同时也便于磁环从翻转盘内落至第二下料槽内，结构合理可靠。

进一步设置为：所述的工作平台于翻转盘的下方固定设置有接尘漏斗，所述的机座开设有与接尘漏斗连通的集尘箱。

通过采用上述技术方案，接尘漏斗的设置，用于接收自翻转盘掉落的粉尘，由于磁环经过第一打磨机构的倒角打磨后，周身会附着有粉尘，当磁环掉落至翻转盘并在翻转盘的转动过程中，磁环身上的粉尘不免会逐渐掉落，影响环境卫生。故此本发明设置了接尘漏斗来接收自翻转盘掉落的粉尘，保持工作平台的清洁。另外，机座开设有与接尘漏斗连通的集尘箱，方便处理收集的粉尘，工人可取出集尘箱进行处理，避免了集尘腔内的粉尘不易处理而产生堆积现象。

进一步设置为：所述的第二检测台上设有第三气缸、第二输送皮带、下工位挡板及接近传感器，所述的第二输送皮带的一端与第二下料槽相连，所述的下工位挡板位于第二输送皮带的另一端，所述的接近传感器位于下工位挡板，所述的接近传感器基于感应磁环接近该接近传感器的接近感应区的动作，并产生信号控制第三气缸以将磁环推至第二打磨机构。

通过采用上述技术方案，第二检测台的设置，用于检测磁环的位置，主要通过接近传感器来检测，当磁环于第二下料槽处通过第二输送皮带移动并接近接近传感器时，接近传感器感应到磁环并产生信号以驱动第三驱动将磁环推至第二打磨机构，下工位挡板的设置，用于安装接近传感器，同时也起到限位作用，避免接近传感器损坏时，磁环从第二输送皮带直接掉落至地面。其优点在于，通过接近传感器可检测到磁环是否接近接近传感器，并由第三气缸将磁环推至第二打磨机构，实现了自动化处理，无需人工来控制第三气缸的触发时间，结构简单且具有稳定性。

进一步设置为：各所述的防尘罩均开设有采用透明材质的观察区。

通过采用上述技术方案，观察区的设置，便于工人观察防尘罩内倒角盘对磁环的倒角打磨工况，当倒角盘出现故障时工人能通过观察区及时发现，提供了工人通过观察来及时发现系统无法检测出来的故障因素，比如倒角刀具安装块出现抖动、安装于倒角刀具安装块上的倒角刀松动等问题，更加人性化，便于工人的初步检修。

附图说明

图1为实施例的结构示意图；

图2为实施例中上料机构的结构示意图；

图3为实施例中上料机构、第一检测台以及第一打磨机构的局部结构示意图；

图4为实施例中安装于机座上的第一打磨机构、翻转机构以及第二检测台的结构示意图；

图5为实施例中第二检测台与第二打磨机构的结构示意图；

图6为实施例中第二检测台与第二打磨机构的局部结构示意图；

图7为图6中a部的放大图；

图8为实施例中倒角盘的结构示意图。

图中：1、机座；2、工作平台；3、上料机构；4、第一打磨机构；5、翻转机构；6、第二打磨机构；7、下料机构；8、第一检测台；9、第二检测台；11、接尘漏斗；12、集尘箱；31、送料架；310、送料组限位架；3101、平皮带；3102、引导组件；3103、引导板；3104、上料通道；3105、上限位板；32、送料台；320、输送皮带；40、第一下料槽；51、第一电机；52、传动杆；53、翻转盘；54、防脱挡板；55、凹槽；60、防尘罩；601、进料口；602、出料口；603、进料挡尘门；604、出料挡尘门；605、观察区；606、排尘孔；61、主轴电机；62、主轴支架；63、动力头；64、倒角盘；640、安装腔；641、横板；642、横孔；643、螺钉；65、倒角刀具安装块；66、推出气缸；67、推出块；68、限位块；81、第一气缸；82、第二气缸；83、测距传感器；84、测距传感器支撑块；85、间隙调节块；86、上工位挡料块；90、第二下料槽；91、第三气缸；92、第二输送皮带；93、下工位挡板；94、接近传感器；910、第三限位块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参考图1，一种持续输送磁环的全自动磁环倒角打磨设备，包括依次机座1、上料机构3、第一打磨机构4、翻转机构5、第二打磨机构6及下料机构7。其中，机座1作为承载结构，包括一工作平台2，该工作平台2具有上料端及下料端；上料机构3，其设于工作平台2的上料端，用于持续输送待打磨的磁环；第一打磨机构4，其设于工作平台2的上方并与上料机构3固定连接，用于持续接收上料机构3所输送的磁环，并对磁环一端面的内环及外环进行同时打磨；翻转机构5，其设于工作平台2的上方并与第一打磨机构4固定连接，用于持续接收第一打磨机构4所输送的磁环，并将磁环翻转；第二打磨机构6，其设于工作平台2的上方并与翻转机构5固定连接，用于持续接收自翻转机构5翻转后的磁环，并对磁环未打磨的一端面的内环及外环进行同时打磨；下料机构7，其设于工作平台2的下料端并与第二打磨机构6固定连接，用于持续接收第二打磨机构6所输送的已打磨的磁环。

参考图2，上料机构3包括依次相连的送料架31及送料台32，送料台32上设有输送皮带320，送料架31包括送料组限位架310，送料组限位架310上设有平皮带3101，平皮带3101的上方设置有两个位置相对应的引导组件3102，各引导组件3102均包括若干引导板3103，其中一所述的引导组件3102上的引导板3103依次相接呈连续z字型，另一引导组件3102上的引导板3103两两相接，使得两个引导组件3102之间构成用于输送磁环的上料通道3104，上料通道3104沿平皮带3101的传送方向的一端与送料台32相连接，上料通道3104背对平皮带3101传送方向的一端于引导组件3102的上方设置有上限位板3105，上限位板3105相对于平皮带3101之间的距离等于磁环的高度，送料组限位架310倾斜设置，且该送料组限位架310朝向送料台32的一端高于其背向送料台32的一端。

参考图3，输送皮带320沿输送方向的一端固定连接有第一检测台8，并通过该第一检测台8与第一打磨机构4固定连接，第一检测台8上设有第一气缸81、第二气缸82、测距传感器83、测距传感器支撑块84、间隙调节块85及上工位挡料块86，测距传感器支撑块84的较长侧端朝向输送皮带320设置，测距传感器83固定设置于测距传感器支撑块84上并用于检测与磁环的相对距离。磁环在脱离输送皮带320后由于惯性会继续朝测距传感器83滑行一端距离，当测距传感器83检测到的距离值小于或等于设定值时，该设定值可根据磁环的尺寸规格设置，此时第一气缸81推动磁环至与上工位挡料块86相抵接，由于气缸的推动速度是定值，因此设计好再第一气缸81触发时间，经过一定时间触发第二气缸82即可，该时间值同样可根据磁环的尺寸规格设置，技术人员可经过测试得出，为本领域简单的技术，技术人员均可实现。另外，通过第二气缸82将可磁环推动至第一打磨机构4,并由第一打磨机构4对磁环进行第一次的倒角打磨。本实施例中测距传感器83、第一气缸81及第二气缸82均通过plc进行控制，本领域的技术人员均能正常掌握。

参考图4，翻转机构5包括第一电机51、传动杆52、翻转盘53及防脱挡板54，第一电机51固定设置于工作平台2上，传动杆52一端与第一电机51的输出端固定连接、另一端穿过翻转盘53的轴心并与其固定连接，当第一电机51工作时会驱动传动杆52同步转动，进而带动翻转盘53的转动，翻转盘53开设有若干等距并供磁环放置的凹槽55，防脱挡板54沿翻转盘53转动方向的外周设置并将相应的凹槽55封闭，第一打磨机构4和第二打磨机构6分别位于翻转盘53沿其转动方向相对的两侧。其中，凹槽55的内壁可采用柔性材质来避免造成磁环的磕碰，对磁环能进一步的保护，以提高良品率。

进一步的，第一打磨机构4设有向下倾斜的第一下料槽40，该第一下料槽40位于翻转盘53的上端，第二打磨机构6连接有第二检测台9，第二检测台9设有向上倾斜的第二下料槽90，该第二下料槽90位于翻转盘53的下端，防脱挡板54分别对应第一下料槽40及第二下料槽90的位置设有间隙。当第一打磨机构4将磁环进行倒角打磨后，由第一下料槽40进入至翻转盘53的凹槽55内，并在翻转盘53的转动下从第二下料槽90中落出，期间由于防脱挡板54的封闭能避免磁环在转动途中掉落。

另外，工作平台2于翻转盘53的下方固定设置有接尘漏斗11，机座1开设有与接尘漏斗11连通的集尘箱12，通过集尘箱12可便于清洗由接尘漏斗11所收集的灰尘，保持清洁。

参考图5,第二检测台9上设有第三气缸91、第二输送皮带92、下工位挡板93及接近传感器94，第二输送皮带92的一端与第二下料槽90相连、另一端与所述的下工位挡板93相连，第二输送皮带92可将落在第二下料槽90处的磁环输送至下工位挡板93处，接近传感器94位于下工位挡板93，且该接近传感器94基于感应磁环接近该接近传感器94的接近感应区的动作，并产生信号控制第三气缸91以将位于下工位挡板93处的磁环推至第二打磨机构6。接近传感器94和第三气缸91均与plc连接，接近传感器94感应到磁环的位置，并发送信号至plc,plc接收该信号并控制第三气缸91动作，此为本领域技术人员均能理解及实现的技术，本实施例通过使用接近传感器94，简化了结构、且响应及反馈过程均十分精确及时，有利用提高本发明的实用性。

另外，第一打磨机构4与第二打磨机构6外均罩设有相同的防尘罩60，本实施例中通过图5来表述防尘罩60的结构，该防尘罩60开设有进料口601及出料口602，进料口601处铰接设置有进料挡尘门603，出料口602处铰接设置有出料挡尘门604，工作平台2对应倒角盘64的下方开设有若干排尘孔606（参考图7）。防尘罩60的设置，用于避免打磨磁环产生的粉尘扩散至外界，并通过排尘孔606进行收集，避免粉尘的堆积。另外，各防尘罩60均开设有采用透明材质的观察区605。

参考图6和图7，第一打磨机构4与第二打磨机构6的结构相同，第一打磨机构4对磁环的一端面进行打磨之后，磁环通过翻转机构5翻转后由第二打磨机构6对磁环的另一端面进行打磨，通过第一打磨机构4和第二打磨机构6的配合，可对磁环进行彻底导角打磨。第一打磨机构4和第二打磨机构6的结构相同，均包括有倒角头组件及推出组件，本实施中通过对第二打磨机构6的结构进行表述。

其中，倒角头组件包括主轴电机61、主轴支架62、动力头63及倒角盘64，主轴支架62安装于工作平台2。主轴支架62设有固定卡座以安装主轴电机61，主轴电机61的输出端与动力头63连动，动力头63与倒角盘64固定连接，倒角盘64朝向工作平台2的一端开设有安装腔640，该安装腔640内设有两个倒角刀具安装块65，通过在倒角刀具安装块65上安装倒角刀来对磁环进行倒角打磨，主轴电机61能驱动倒角盘64转动，进而带动倒角刀具安装块65及倒角刀的转动，倒角刀具安装块65的数量为两个，可同时对磁环的内环及外环倒角打磨，倒角打磨更加彻底，实现磁环一端面的彻底打磨，并通过翻转机构5翻转磁环后，对磁环另一端面进行彻底打磨，最终完成磁环的倒角打磨工作。推出组件包括推出气缸66及推出块67，推出气缸66与推出块67固定连接并带动推出块67将位于第二打磨机构6内的已打磨的磁环推出。另外，第一打磨机构4与第二打磨机构6内均设置有限位块68，第二气缸82设置有第二限位块，第三气缸91设置有第三限位块910。本实例通过对限位块68与第三限位块910的配合进行表述，当接近传感器94检测到磁环接近时，控制第三气缸91推动磁环至第二打磨机构6内，并与限位块68相抵接，第三气缸91不收回，通过限位块68与第三限位块910的配合对磁环进行限位。此时，倒角盘64对磁环进行倒角打磨，完毕后，第三气缸91收回，推出气缸66及推出块67将磁环推出，推出块67的端面为弧形，便于推出磁环。另外，限位块68与第三限位块910的截面高度均低于磁环，避免与倒角盘64上的倒角刀磕碰。

参考图8，倒角盘64的安装腔640内开设有两个相对的横板641，两个横板641将两个倒角刀具安装块65夹持并构成阻尼配合，两个横板641上均开设有横孔642，两个倒角刀具安装块65对应横孔642的位置开设有通孔，并通过螺钉643同时插入横孔642及通孔的形式将两个倒角刀具安装块65固定于安装腔640内。根据磁环的尺寸，可将两个倒角刀具安装块65的位置分别调整至磁环的内环及外环的位置相对应。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。