一种用于汽车前地板中通道螺母凸焊自动化系统的制作方法

本发明涉及汽车车身零部件制造工艺领域，尤其是一种用于汽车前地板中通道螺母凸焊自动化系统。

背景技术：

随着汽车工业的发展，螺母凸焊在汽车车身零部件制造的过程中得到越来越多的应用。传统的汽车前地板中通道螺母凸焊多数采用手工生产的模式，工人通过手工装件，对板件进行螺母凸焊，通常板件需焊接的位置非常多，需要手工频繁变换凸焊位置，作业强度大，作业人员在大量重复劳动下容易因疲劳而发生错焊，漏焊操作，生产效率和产品质量得不到保证。因此螺母凸焊工艺应当往自动化方向进一步发展。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：为了克服上述中存在的问题，提供了一种用于汽车前地板中通道螺母凸焊自动化系统，能有效提高工作效率、减轻工人劳动强度并能保证焊接质量。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于汽车前地板中通道螺母凸焊自动化系统，具有左右双式位，包括：至少一个上料中转定位装置，上料中转定位装置包括上料中转定位平台及工件传感器；所述的工件传感器用于判断上料中转定位平台有没有工件；

螺母自动输送机，用于输送螺母；

至少一个螺母凸焊装置，包括至少一个焊接头，通过电气控制进行凸焊；

机械手，包括至少一台六轴工业机器人，分别用于左工位和右工位的搬运，分别位于上料中转定位平台左右侧，用于放件或取件；

成品检测装置，包括光电传感器，每一个传感器对应一个焊点，检测产品的每一个焊点；

出料滑台，包括滑道、光电传感器以及档板，光电传感器设置于滑道尾部，光电传感器检测到没有工件，打开档板。

作为优选，所述的上料中转定位装置为两个。

作为优选，所述的出料滑台为倾斜设置，工件在出料滑台上由上往下滑。

作为优选，所述的滑道包括框架、设置于框架内的滑轴。

作为优选，所述的滑道中部底侧设置有档板架，所述档板滑动安装于档板架内，档板架底部设置有推动档板的驱动装置。

作为优选，所述的光电传感器分别位于滑道尾部两侧且光电传感器之间呈斜线设置。

汽车前地板中通道的形状决定其无法通过单工位实现全部的焊接，本发明中的汽车前地板中通道螺母凸焊自动化系统分左右两个工位，每个工位焊接一半的焊点；左右两个工位分别具有螺母自动输送机，往出料滑台方向输送。

右工位的六轴机器人通过抓手从进料平台处抓取板件到螺母凸焊装置处进行焊接，每当机器人到达焊接位置时，机器人发送位置到达信号给电气控制系统，再由电气控制系统发出信号，控制螺母凸焊装置进行焊接，机器人依次调整位置，直至属于本工位的焊点全部焊接完成；右工位机器人焊接好的板件搬至中转台，然后由左工位的机器人从中转台处抓取板件继续焊接另外一半的焊点，其焊接过程跟右工位一样。其中两个上料中转定位装置中一个为上料台，另一个为中转台，焊接完一半后放入中转台。全部焊点焊接完成后，左工位机器人将成品送到检测装置处进行检测，检测合格的产品再送往出料滑台。

本发明所述的一种用于汽车前地板中通道螺母凸焊自动化系统，能有效提高工作效率、减轻工人劳动强度并能保证焊接质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明所述的一种用于汽车前地板中通道螺母凸焊自动化系统的整体结构示意图；

图2是本发明所述的螺母凸焊装置结构示意图；

图3是本发明所述的上料中转定位装置结构示意图；

图4是本发明所述的成品检测装置结构示意图；

图5是本发明所述的出料滑台结构示意图。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1、2、3、4、5所示的一种用于汽车前地板中通道螺母凸焊自动化系统，包含左右双工位，包括：两个上料中转定位装置1，上料中转定位装置1包括上料中转定位平台10及工件传感器11；所述的工件传感器11用于判断上料中转定位平台有没有工件；

螺母自动输送机(图未示)，用于输送螺母；

左右工位各一台螺母凸焊装置3，包括底座31、本体支架32、电气控制系统33、上电极机构34、下电极机构35，所述底座1上对称固定有两个本体支架32，每个本体支架32上分别安装有上电极机构34和下电极机构35，所述电气控制系统33设于本体支架32的背侧，所述电气控制系统33控制上电极机构34和下电极机构35完成凸焊动作。

机械手4，包括两台六轴工业机器人，分别用于左工位和右工位的搬运，分别位于上料中转定位平台左右侧，用于放件或取件；

成品检测装置5，包括至少33个光电传感器，每一个传感器对应一个焊点，系统对成品进行检测时，由控制系统发送指令，控制检测装置上面的气缸动作，当全部的感应器感应到有螺母时，产品视为合格，否则产品不合格；检测完毕后，合格的产品由机器人搬送到出料滑台，不合格的产品搬送到指定的收集筐待人工补焊。

出料滑台6，包括滑道61、光电传感器62以及档板63，光电传感器62设置于滑道61尾部，光电传感器62检测到没有工件，打开档板63。

所述的上料中转定位装置1为两个。

所述的出料滑台6为倾斜设置，工件在出料滑台6上由上往下滑。

所述的滑道61包括框架64、设置于框架64内的滑轴65。

所述的滑道61中部底侧设置有档板架66，所述档板63滑动安装于档板架66内，档板架66底部设置有推动档板63的驱动装置。驱动装置可采用电机或气缸。

所述的光电传感器62分别位于滑道61尾部两侧且光电传感器之间呈斜线设置。本实施例中，滑道61前端也设置有光电传感器62。

汽车前地板中通道的形状决定其无法通过单工位实现全部的焊接，本发明中的汽车前地板中通道螺母凸焊自动化系统分左右两个工位，每个工位焊接一半的焊点；左右两个工位分别具有螺母自动输送机，往出料滑台方向输送。

右工位的六轴机器人通过抓手从进料平台处抓取板件到螺母凸焊装置3处进行焊接，每当机器人到达焊接位置时，机器人发送位置到达信号给电气控制系统，再由电气控制系统发出信号，控制螺母凸焊装置进行焊接，机器人依次调整位置，直至属于本工位的焊点全部焊接完成；右工位机器人焊接好的板件搬至中转台，然后由左工位的机器人从中转台处抓取板件继续焊接另外一半的焊点，其焊接过程跟右工位一样。其中两个上料中转定位装置1中一个为上料台，另一个为中转台，焊接完一半后放入中转台，本系统中还具有储料台2，通过机械手或人工将储料台2内的工作放入上料台。全部焊点焊接完成后，左工位机器人将成品送到检测装置5处进行检测，检测合格的产品再送往出料滑台6。

本发明所述的一种用于汽车前地板中通道螺母凸焊自动化系统，能有效提高工作效率、减轻工人劳动强度并能保证焊接质量。

本发明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。