一种闸刀开关刀夹的自动加工装置的制作方法

本发明涉及闸刀开关生产加工技术领域，具体地，涉及一种闸刀开关刀夹的自动加工装置。

背景技术：

闸刀开关又称刀开关或隔离开关，它是手控电器中最简单而使用又较广泛的一种低压电器，刀开关在电路中的作用是：隔离电源，以确保电路和设备维修的安全；分断负载，如不频繁地接通和分断容量不大的低压电路或直接启动小容量电机。刀开关是带有动触头-闸刀，并通过它与底座上的静触头-刀夹座相楔合或分离，以接通或分断电路的一种开关。其中以熔断体作为动触头的，称为熔断器式刀开关，简称刀熔开关。

转换开关用于主电路将一组已连接的器件转换到另一组已连接的器件。采用刀开关结构形式的称为刀形转换开关；采用叠装式触头元件组合成旋转操作的，称为组合开关。

常用的刀开关有hd型单投刀开关、hs型双投刀开关、hr型熔断器式刀开关、hz型组合开关、hk型闸刀开关、hy型倒顺开关和hh型铁壳开关等。

闸刀开关的刀夹形状较为特殊，所以批量加工生产的效率较低，所以需要一种装置可以提高刀夹的生产加工效率。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供一种闸刀开关刀夹的自动加工装置。提高了闸刀开关刀夹的自动加工效率。

本发明公开的一种闸刀开关刀夹的自动加工装置，包括有工作台、上料装置、第一治具装置、第一固定装置、裁切装置、运送装置、第二治具装置和折弯装置，所述上料装置设置在工作台的一端，第一治具装置设置在上料装置的下方，第一固定装置和裁切装置分别设置在第一治具装置的侧部，所述上料装置的侧部还固定设有上料轨道，运送装置安装在工作台的中间位置，所述第二治具装置设置在工作台的另一端，折弯装置设置在第二治具装置内，所述第二治具装置远离运送装置一侧从左到右还依次设有第二固定装置和开口装置，所述第二治具装置两侧还对称设有压合装置。

进一步地，所述上料装置包括有第一龙门架、第一电动丝杆滑台、上料气缸和气动吸盘，所述第一龙门架设置在工作台上，第一电动丝杆滑台水平安装在第一龙门架的顶端，上料气缸安装在第一电动丝杆滑台的滑块上，并且上料气缸的竖直向下延伸，气动吸盘固定与上料气缸的输出端固定连接。

进一步地，所述第一治具装置包括有第二电动丝杆滑台和第一治具块，所述第二电动丝杆滑台固定安装在工作台上，并且第二电动丝杆滑台与第一电动丝杆滑台垂直设置，第一治具块固定安装在第二电动丝杆滑台的滑块上，第一治具块上还设有用于放置原料的第一治具槽，所述第一治具槽第还对称设有“l”型的裁切槽。

进一步地，第一固定装置包括有第一支撑杆、第一旋转气缸、第一支撑板、第一气缸和固定块，所述第一支撑杆竖直设置在工作台上，第一旋转气缸固定安装在第一支撑杆的顶端，第一支撑板的一端与第一旋转气缸的输出端固定连接，第一气缸竖直安装在第一支撑板的另一端上，并且第一气缸的输出端向下延伸，固定块与第一气缸的输出端固定连接。

进一步地，所述裁切装置包括有第二龙门架、第二气缸、第二支撑板、第三气缸和对称安装在第三气缸输出端的“l”型的裁切刀，所述第二龙门架设置在第二电动丝杆滑台的上方，第二气缸水平安装在第二龙门架的顶端，第二支撑板水平设置，并且第二支撑板的一端与第二气缸的输出端固定连接，第三气缸竖直安装在第二支撑板的另一端上。

进一步地，所述运送装置包括有第二支撑杆、第二旋转气缸、第三支撑板、运送气缸和气爪，所述第二支撑杆竖直设置在工作台上，第二旋转气缸固定安装在第二支撑杆的顶端，第三支撑板的一端与第二旋转气缸的输出端固定连接，运送气缸竖直安装在第三支撑板的另一端上，气爪与运送气缸的输出端固定连接。

进一步地，所述第二治具装置包括有第二治具块，第二治具块内设有矩形的安装槽，所述第二治具块上还设有第二治具槽，第二治具槽低对称设有两个供折弯装置延伸出的折弯槽，所述折弯装置包括有安装板、电机、第一齿轮、第二齿轮、转轴和对称设置在安装槽内的折弯块，安装板安装在安装槽的底部，电机水平安装在安装板的顶端，第一齿轮与电机的输出端固定连接，转轴轴接于安装槽内，第二齿轮固定设置在转轴上，第一齿轮与第二齿轮啮合连接，所述折弯块靠近电机的一侧均设有齿条，所述折弯块分别与对应的第一齿轮或第二齿轮啮合连接。

进一步地，所述第二固定装置包括有安装块、固定气缸和挤压块，所述安装块设置在工作台上，固定气缸水平安装在安装块上，并且固定气缸的输出端向第二治具块方向延伸，挤压块与固定气缸的输出端固定连接。

进一步地，所述开口装置包括有第三支撑杆、第四气缸和阻挡块，第三支撑杆竖直设置在工作台上，第四气缸水平安装在第三支撑杆的顶端，阻挡块与第四气缸的输出端固定连接。

进一步地，所述压合装置包括有第四支撑杆、第五气缸和压合块，所述第四支撑杆竖直安装在第二治具装置的侧部，第五气缸水平安装在第四支撑杆的顶端，压合块与第五气缸的输出端固定连接。

有益效果：装置设置的第一治具装置设置的裁切槽可以使得裁切装置在对原料进行切割的时候不会破坏到裁切刀的刀刃；裁切装置的刀刃与需要裁切的形状一致，所以可以直接对原料进行裁切，保证产品的精度；折弯装置的电机转动可以同时带动两个折弯块同时升降，对放置在第二治具槽内的原料进行折弯，极大节省了资源；本装置的多个工序组合在一起提高了闸刀开关的刀夹的生产加工效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图一；

图2为本发明的结构示意图二；

图3为本发明的上料装置的结构示意图；

图4为本发明的第一治具装置的结构示意图；

图5为本发明的第一固定装置的结构示意图；

图6为本发明的裁切装置的结构示意图；

图7为本发明的运送装置的结构示意图；

图8为本发明的第二治具装置和折弯装置的结构示意图；

图9为本发明的第二固定装置的结构示意图；

图10为本发明的开口装置的结构示意图；

图11为本发明的压合装置的结构示意图；

附图标记说明：工作台1，上料装置2，第一治具装置3，第一固定装置4，裁切装置5，运送装置6，第二治具装置7，折弯装置8，上料轨道9，第二固定装置10，开口装置11，压合装置12，第一龙门架13，第一电动丝杆滑台14，上料气缸15，气动吸盘16，第二电动丝杆滑台17，第一治具块18，第一治具槽19，裁切槽20，第一支撑杆21，第一旋转气缸22，第一支撑板23，第一气缸24，固定块25，第二龙门架26，第二气缸27，第二支撑板28，第三气缸29，裁切刀30，第二支撑杆31，第二旋转气缸32，第三支撑板33，运送气缸34，气爪35，第二治具块36，安装槽37，第二治具槽38，折弯槽39，安装板40，电机41，第一齿轮42，第二齿轮43，转轴44，折弯块45，安装块46，固定气缸47，挤压块48，第三支撑杆49，第四气缸50，阻挡块51，第四支撑杆52，第五气缸53，压合块54。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

参照图1至图11所示的一种闸刀开关刀夹的自动加工装置，包括有工作台1、上料装置2、第一治具装置3、第一固定装置4、裁切装置5、运送装置6、第二治具装置7和折弯装置8，所述上料装置2设置在工作台1的一端，第一治具装置3设置在上料装置2的下方，第一固定装置4和裁切装置5分别设置在第一治具装置3的侧部，所述上料装置2的侧部还固定设有上料轨道9，运送装置6安装在工作台1的中间位置，所述第二治具装置7设置在工作台1的另一端，折弯装置8设置在第二治具装置7内，所述第二治具装置7远离运送装置6一侧从左到右还依次设有第二固定装置10和开口装置11，所述第二治具装置7两侧还对称设有压合装置12。

所述上料装置2包括有第一龙门架13、第一电动丝杆滑台14、上料气缸15和气动吸盘16，所述第一龙门架13设置在工作台1上，第一电动丝杆滑台14水平安装在第一龙门架13的顶端，上料气缸15安装在第一电动丝杆滑台14的滑块上，并且上料气缸15的竖直向下延伸，气动吸盘16固定与上料气缸15的输出端固定连接。上料装置2的上料气缸15驱动气动吸盘16将处于上料轨道9末端的原料抓取运送至第一治具槽19内。

所述第一治具装置3包括有第二电动丝杆滑台17和第一治具块18，所述第二电动丝杆滑台17固定安装在工作台1上，并且第二电动丝杆滑台17与第一电动丝杆滑台14垂直设置，第一治具块18固定安装在第二电动丝杆滑台17的滑块上，第一治具块18上还设有用于放置原料的第一治具槽19，所述第一治具槽19第还对称设有“l”型的裁切槽20。第二治具槽38的形状大小与原料形状大小一致，裁切槽20位于原料需要切割掉的边角料的下方，当裁切完成之后，治具块运动至运送装置6供运送装置6抓取运送至第二治具槽38内。

第一固定装置4包括有第一支撑杆21、第一旋转气缸22、第一支撑板23、第一气缸24和固定块25，所述第一支撑杆21竖直设置在工作台1上，第一旋转气缸22固定安装在第一支撑杆21的顶端，第一支撑板23的一端与第一旋转气缸22的输出端固定连接，第一气缸24竖直安装在第一支撑板23的另一端上，并且第一气缸24的输出端向下延伸，固定块25与第一气缸24的输出端固定连接。当原料放置在第一治具槽19之后，第一旋转气缸22旋转将第一气缸24旋转至治具槽的上方，然后第一气缸24驱动固定块25将原料固定在第一治具槽19中。

所述裁切装置5包括有第二龙门架26、第二气缸27、第二支撑板28、第三气缸29和对称安装在第三气缸29输出端的“l”型的裁切刀30，所述第二龙门架26设置在第二电动丝杆滑台17的上方，第二气缸27水平安装在第二龙门架26的顶端，第二支撑板28水平设置，并且第二支撑板28的一端与第二气缸27的输出端固定连接，第三气缸29竖直安装在第二支撑板28的另一端上。第二气缸27推动第二支撑板28至第三气缸29裁切刀30刚好位于裁切槽20正上方的位置，然后第三气缸29驱动裁切刀30对原料进行裁切。

所述运送装置6包括有第二支撑杆31、第二旋转气缸32、第三支撑板33、运送气缸34和气爪35，所述第二支撑杆31竖直设置在工作台1上，第二旋转气缸32固定安装在第二支撑杆31的顶端，第三支撑板33的一端与第二旋转气缸32的输出端固定连接，运送气缸34竖直安装在第三支撑板33的另一端上，气爪35与运送气缸34的输出端固定连接。运送装置6将裁切之后的原料抓取放至在第二治具槽38内等待下一道工序的加工。

所述第二治具装置7包括有第二治具块36，第二治具块36内设有矩形的安装槽37，所述第二治具块36上还设有第二治具槽38，第二治具槽38低对称设有两个供折弯装置8延伸出的折弯槽39，所述折弯装置8包括有安装板40、电机41、第一齿轮42、第二齿轮43、转轴44和对称设置在安装槽37内的折弯块45，安装板40安装在安装槽37的底部，电机41水平安装在安装板40的顶端，第一齿轮42与电机41的输出端固定连接，转轴44轴接于安装槽37内，第二齿轮43固定设置在转轴44上，第一齿轮42与第二齿轮43啮合连接，所述折弯块45靠近电机41的一侧均设有齿条，所述折弯块45分别与对应的第一齿轮42或第二齿轮43啮合连接。当原料固定在第二治具槽38之后，电机41驱动第一齿轮42和第二齿轮43转动，与第一齿轮42和第二齿轮43啮合的折弯块45上升，将原料的两侧向上折弯。

所述第二固定装置10包括有安装块46、固定气缸47和挤压块48，所述安装块46设置在工作台1上，固定气缸47水平安装在安装块46上，并且固定气缸47的输出端向第二治具块36方向延伸，挤压块48与固定气缸47的输出端固定连接。当原料放置在第二治具槽38之后，第二固定装置10将原料固定在第二治具槽38内。

所述开口装置11包括有第三支撑杆49、第四气缸50和阻挡块51，第三支撑杆49竖直设置在工作台1上，第四气缸50水平安装在第三支撑杆49的顶端，阻挡块51与第四气缸50的输出端固定连接。第四气缸50将阻挡块51推至原料的上方，当压合装置12在对原料进行压合的时候，确保原料的上端有一供刀片卡入的开口。

所述压合装置12包括有第四支撑杆52、第五气缸53和压合块54，所述第四支撑杆52竖直安装在第二治具装置7的侧部，第五气缸53水平安装在第四支撑杆52的顶端，压合块54与第五气缸53的输出端固定连接。压合装置12将折弯装置8折弯的部分压合在一起，使折弯的两部分紧密的贴合在一起。

工作原理：上料装置2的上料气缸15驱动气动吸盘16将处于上料轨道9末端的原料抓取运送至第一治具槽19内，当原料放置在第一治具槽19之后，第一旋转气缸22旋转将第一气缸24旋转至治具槽的上方，然后第一气缸24驱动固定块25将原料固定在第一治具槽19中，第二治具槽38的形状大小与原料形状大小一致，裁切槽20位于原料需要切割掉的边角料的下方，第二气缸27推动第二支撑板28至第三气缸29裁切刀30刚好位于裁切槽20正上方的位置，然后第三气缸29驱动裁切刀30对原料进行裁切，当裁切完成之后，治具块运动至运送装置6供运送装置6抓取运送至第二治具槽38内，当原料放置在第二治具槽38之后，第二固定装置10将原料固定在第二治具槽38内，当原料固定在第二治具槽38之后，电机41驱动第一齿轮42和第二齿轮43转动，与第一齿轮42和第二齿轮43啮合的折弯块45上升，将原料的两侧向上折弯，第四气缸50将阻挡块51推至原料的上方，当压合装置12在对原料进行压合的时候，确保原料的上端有一供刀片卡入的开口，压合装置12将折弯装置8折弯的部分压合在一起，使折弯的两部分紧密的贴合在一起。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。