一种轮毂铸锻设备的铸锻方法与流程

本发明涉及轮毂的制造，尤其涉及一种轮毂铸锻设备的铸锻方法。

背景技术：

目前，轮毂的生产方法主要有铸造法、锻造法、冲压法和旋压法等。我国的轮毂制造仍以低压铸造为主，轮毂铸造通常是将熔融的铝液注入模腔内成型，之后，进行冷却得到成品，而铸造得到的轮毂其力学性能通常较差。

例如，现有公开号为cn106670436b的中国发明专利公开了《一种轮毂铸造方法》，下气缸、上气缸和侧模缸动作，将底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔，铸造机向型腔内注入铝水，接着，底模通冷却水，利用水冷对轮毂下端较厚部位进行先冷却，底模撤出，撑毂杆从走料轨通过上料轨进入底模下方，撑毂杆支撑住轮毂，再在侧模缸的作用下，分离侧模，推动缸动作，侧模板分离基板，使得基板的喷雾头对准轮毂，喷雾系统对轮毂上端较薄部位进行水雾冷却，使得轮毂原先最上端最后冷却凝固的部位也同时得到冷却，冷却完成后，顶模打开，轮毂随着撑毂杆经下料轨回至走料轨的另一端，将轮毂送走，从而实现了整个轮毂制造的自动化。

轮毂锻造法是首先得到的轮毂毛坯进行加热，之后再进行冲压或者旋压处理，使得轮毂的分子结构变得更为紧密，提高了轮毂的承载能力。因而在相同款式和尺寸下，锻造轮毂相比铸造轮毂质量更轻，强度更高，也更结实。

例如，现有公开号为cn106216952b的中国发明专利公开了《一种轮毂锻造方法》，包括以下步骤：a.型材挤压，通过挤压机挤出设定好的厚度和宽度的铝合金板材；b.预热，通过加热设备连续在线加热从挤压机挤出的铝合金板材；c.热切，采用热切工艺切割从加热设备出来已预热好的铝合金板材并切割成预设好的长度形成方块状坯料；d.锻造，将热切之后的坯料放入模具中进行锻压，使其形成盘形；e.将盘形坯料进行冲孔胀形；f.将冲孔胀形的毛坯放入旋压机进行旋压成型；g.将旋压成型的毛坯进行热处理及机加工，得到轮毂成品。

然而，现有的轮毂锻造和轮毂铸造是两个不同的工艺，通常是铸造得到的轮毂在其冷却后作为锻造的毛坯，而在轮毂锻造的过程中，有需要对毛坯轮毂进行加热，存在能源浪费的问题，同时，生产效率也较低。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种轮毂铸锻设备的铸锻方法，实现将轮毂铸造和锻造进行结合，充分利用轮毂铸造后的热量，在提高轮毂质量的同时，提高了轮毂的生产效率。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种轮毂铸锻设备的铸锻方法，其特征在于：所述铸锻设备包括一铸造顶模组件、一锻造顶模组件、两个相对布置的移动板，铸造顶模组件和锻造顶模组件位于移动板的上方并通过一旋转杆连接，每个移动板上并列设置有两个铸锻底模，在每个移动板的外侧设置有一将铸锻完成轮毂从铸锻底模内取出的卸料机构，铸造顶模组件包括铸造顶模和推动铸造顶模上下移动的铸造缸，锻造顶模组件包括锻造顶模和推动锻造顶模上下移动的锻造缸；所述锻造方法包括以下步骤：

步骤s1，铸造顶模组件对其中一个移动板上的其中一个铸锻底模进行轮毂铸造时，锻造顶模组件对另外一个移动板上的其中一个铸锻底模进行轮毂的模锻；

步骤s2，两个移动板分别移动一定距离，同时，旋转杆转动180度，铸造顶模组件和锻造顶模组件的相对位置进行互换，其中一个移动板上的其中一个铸锻底模上的铸造轮毂进行冷却，锻造顶模组件对其中一个移动板上的另外一个铸锻底模进行轮毂模锻，同时，靠近另外一个移动板处的卸料机构对另外一个移动板上的其中一个铸锻底模内锻造完成的轮毂进行卸料，铸造顶模组件对另外一个移动板上的另外一个铸锻底模进行轮毂铸造；

步骤s3，两个移动板分别复位，锻造顶模组件对其中一个移动板上的其中一个铸锻底模进行轮毂锻造，靠近其中一个移动板处的卸料机构对其中一个移动板上的另外一个铸锻底模内锻造完成的轮毂进行卸料，铸造顶模组件对另外一个移动板上的其中一个铸锻底模进行轮毂铸造，另外一个移动板上的另外一个铸锻底模内的铸造轮毂进行冷却；

步骤s4，两个移动板又分别移动一定距离，同时，旋转杆继续转动180度，靠近其中一个移动板处的卸料机构对其中一个移动板上的其中一个铸锻底模内锻造完成的轮毂进行卸料，铸造顶模组件对其中一个移动板上的另外一个铸锻底模进行轮毂铸造，另外一个移动板上的其中一个铸锻底模内的铸造轮毂进行冷却，锻造顶模组件对另外一个移动板上的另外一个铸锻底模进行轮毂模锻；

步骤s5，两个移动板分别复位，重复步骤s1，同时，其中一个移动板上的另外一个铸锻底模内的铸造轮毂进行冷却，靠近另外一个移动板处的卸料机构对另外一个移动板上的另外一个铸锻底模内锻造完成的轮毂进行卸料；

步骤s6，重复步骤s2至s5。

作为改进，所述旋转杆通过一旋转缸带动，从而利用旋转缸来带动旋转杆的180度转动。

再改进，所述移动板的两侧分别设置有一移动缸，移动缸的输出端和移动板的侧壁连接，移动板滑动设置于底座之上，底座的两端分别开设有限位孔，移动板上与限位孔对应处开设有限位槽，在底座的下方设置有定位缸，定位缸的活塞杆伸出时穿过限位孔后插入限位槽内。在移动板需要移动时，移动缸推动移动板在底座上移动，当底座上的限位孔和移动板上的限位槽相对应时，表示移动板移动后的位置确定，此时，移动缸通过液压锁锁止，同时，定位缸的活塞杆伸出，定位缸的活塞杆伸出时穿过限位孔后插入限位槽内。

与现有技术相比，本发明的优点在于：在每个铸锻步骤中利用移动板的移动以及配合旋转杆的转动，使得铸造顶模组件和锻造顶模组件能够同时进行工作，每个铸锻底模内的轮毂在每次铸锻步骤中依次经历铸造、冷却、模锻和卸料四个步骤，保证了在每个铸锻步骤中均有一个铸锻底模内的轮毂铸锻完成后进行了卸料，实现了轮毂铸锻过程的循环进行，本发明由于在轮毂铸造之后实现轮毂的锻造，在锻造过程中不需要再对轮毂进行过多的加热处理，充分利用轮毂铸造后的热量，在提高轮毂质量的同时，提高了轮毂的生产效率。

附图说明

图1是本发明实施例中轮毂铸锻设备的铸锻方法在步骤s1中的铸锻过程示意图；

图2是本发明实施例中轮毂铸锻设备的铸锻方法在步骤s2中的铸锻过程示意图；

图3是本发明实施例中轮毂铸锻设备的铸锻方法在步骤s3中的铸锻过程示意图；

图4是本发明实施例中轮毂铸锻设备的铸锻方法在步骤s4中的铸锻过程示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1至4所示，本实施中的轮毂铸锻设备包括一铸造顶模组件2、一锻造顶模组件3、两个相对布置的移动板，铸造顶模组件2和锻造顶模组件3位于移动板的上方并通过一旋转杆1连接，每个移动板上并列设置有两个铸锻底模，在每个移动板的外侧设置有一将铸锻完成轮毂从铸锻底模内取出的卸料机构71、72，铸造顶模组件2包括铸造顶模和推动铸造顶模上下移动的铸造缸，锻造顶模组件3包括锻造顶模和推动锻造顶模上下移动的锻造缸。

进一步地，旋转杆1通过一旋转缸带动，从而利用旋转缸来带动旋转杆1的180度转动。

另外，移动板的两侧分别设置有一移动缸，移动缸的输出端和移动板的侧壁连接，移动板滑动设置于底座之上，底座的两端分别开设有限位孔，移动板上与限位孔对应处开设有限位槽，在底座的下方设置有定位缸，定位缸的活塞杆伸出时穿过限位孔后插入限位槽内。在移动板需要移动时，移动缸推动移动板在底座上移动，当底座上的限位孔和移动板上的限位槽相对应时，表示移动板移动后的位置确定，此时，移动缸通过液压锁锁止，同时，定位缸的活塞杆伸出，定位缸的活塞杆伸出时穿过限位孔后插入限位槽内。

如图1至4所示，本发明实施例中轮毂铸锻设备的铸锻方法，包括以下步骤：

步骤s1，铸造顶模组件2对其中一个移动板41上的其中一个铸锻底模进行轮毂铸造时，锻造顶模组件3对另外一个移动板42上的其中一个铸锻底模进行轮毂的模锻；

步骤s2，两个移动板41、42分别移动一定距离，同时，旋转杆1转动180度，铸造顶模组件2和锻造顶模组件3的相对位置进行互换，其中一个移动板41上的其中一个铸锻底模上的铸造轮毂进行冷却，锻造顶模组件3对其中一个移动板41上的另外一个铸锻底模进行轮毂模锻，同时，靠近另外一个移动板处42的卸料机构对另外一个移动板42上的其中一个铸锻底模内锻造完成的轮毂进行卸料，铸造顶模组件2对另外一个移动板42上的另外一个铸锻底模进行轮毂铸造；(注：在本发明实施例中，靠近另外一个移动板处的卸料机构标注为72，靠近其中一个移动板处的卸料机构标注71。)

步骤s3，两个移动板41、42分别复位，锻造顶模组件3对其中一个移动板41上的其中一个铸锻底模进行轮毂锻造，靠近其中一个移动板处41的卸料机构对其中一个移动板41上的另外一个铸锻底模内锻造完成的轮毂进行卸料，铸造顶模组件2对另外一个移动板42上的其中一个铸锻底模进行轮毂铸造，另外一个移动板42上的另外一个铸锻底模内的铸造轮毂进行冷却；

步骤s4，两个移动板41、42又分别移动一定距离，同时，旋转杆1继续转动180度，靠近其中一个移动板41处的卸料机构对其中一个移动板41上的其中一个铸锻底模内锻造完成的轮毂进行卸料，铸造顶模组件2对其中一个移动板41上的另外一个铸锻底模进行轮毂铸造，另外一个移动板42上的其中一个铸锻底模内的铸造轮毂进行冷却，锻造顶模组件3对另外一个移动板42上的另外一个铸锻底模进行轮毂模锻；

步骤s5，两个移动板41、42分别复位，重复步骤s1，同时，其中一个移动板41上的另外一个铸锻底模内的铸造轮毂进行冷却，靠近另外一个移动板42处的卸料机构对另外一个移动板42上的另外一个铸锻底模内锻造完成的轮毂进行卸料；

步骤s6，重复步骤s2至s5。

具体地，通过对每个铸锻底模进行标注，将其中一个移动板上的其中一个铸锻底模标注为第一底模51，将其中一个移动板上的另外一个铸锻底模标注为第二底模52，将另外一个移动板上的其中一个铸锻底模标注为第三底模53，将另外一个移动板上的另外一个铸锻底模标注为第四底模54，同时，将靠近其中一个移动板处的卸料机构标注第一卸料机构71，将靠近另外一个移动板处的卸料机构标注为第二卸料机构72。本发明的铸锻方法包括以下步骤：

步骤s1，铸造顶模组件2对第一底模51进行轮毂铸造时，锻造顶模组件3对第三底模53进行轮毂的模锻；

步骤s2，两个移动板41、42分别移动一定距离，同时，旋转杆1转动180度，铸造顶模组件2和锻造顶模组件3的相对位置进行互换，第一底模51上的铸造轮毂进行冷却，锻造顶模组件3对第二底模52进行轮毂模锻，同时，第二卸料机构72对第三底模53内锻造完成的轮毂进行卸料，铸造顶模组件2对第四底模54进行轮毂铸造；

步骤s3，两个移动板41、42分别复位，锻造顶模组件3对第一底模51进行轮毂锻造，第一卸料机构71对第二底模52内锻造完成的轮毂进行卸料，铸造顶模组件2对第三底模53进行轮毂铸造，第四底模54内的铸造轮毂进行冷却；

步骤s4，两个移动板41、42又分别移动一定距离，同时，旋转杆1继续转动180度，第一卸料机构71对第一底模51内锻造完成的轮毂进行卸料，铸造顶模组件2对第二底模52进行轮毂铸造，第三底模53内的铸造轮毂进行冷却，锻造顶模组件3对第四底模54进行轮毂模锻；

步骤s5，两个移动板41、42分别复位，重复步骤s1，同时，第二底模52内的铸造轮毂进行冷却，第二卸料机构72对第四底模54内锻造完成的轮毂进行卸料；

步骤s6，重复步骤s2至s5。

综上，本发明在每个铸锻步骤中利用移动板的移动以及配合旋转杆1的转动，使得铸造顶模组件2和锻造顶模组件3能够同时进行工作，每个铸锻底模内的轮毂在每次铸锻步骤中依次经历铸造、冷却、模锻和卸料四个步骤，保证了在每个铸锻步骤中均有一个铸锻底模内的轮毂铸锻完成后进行了卸料，实现了轮毂铸锻过程的循环进行，本发明由于在轮毂铸造之后实现轮毂的锻造，在锻造过程中不需要再对轮毂进行过多的加热处理，充分利用轮毂铸造后的热量，在提高轮毂质量的同时，提高了轮毂的生产效率。