一种轴承圈的加工工艺的制作方法

本发明属于轴承制造技术领域，特指一种轴承圈的加工工艺。

背景技术：

轴承在使用的过程中要承受一定的摩擦和冲击，所以在轴承生产过程中，要提高轴承的强度、耐磨性和抗冲击性等。现有技术中，生产轴承套圈广泛应用的工艺流程为：切料——锻造——退火——切削——淬火——回火——磨削——成品检验。该流程过于繁琐，生产周期长，制造成本高。在热处理的过程中，目的就是对轴承进行调质，提高成品的硬度、强度等。在生产过程中，大部分的成本就是支出在热处理上，而且反复的调质过程中，无形的降低了生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种能够提高生产效率，降低生产成本的轴承圈的加工工艺。

本发明的目的是这样实现的：一种轴承圈的加工工艺，包括如下步骤：

s1、选用2.5mm厚的圆片钢材进行冲压下料；

s2、冲压成型，得到轴承圈的内圈和外圈；

s3、内圈和外圈分别通过车床进行车内经、车外径、车平面、车台阶和倒角；

s4、将内圈和外圈分别倒入振动机中进行震动除渣和去毛刺，震动时间为10s，震动间隔时间为5s，总共震动8至10次；

s5、将震动处理后的内圈和外圈放入清洗机中清洗；

s6、热处理，将轴承圈送入加热炉中进行高温淬火，并在盐槽中进行等温盐浴；

s7、将热处理后的轴承圈投入水洗槽中，进行清洗；

s8、将清洗后的轴承圈投入防锈槽进行防锈处理；

s9、最后将轴承圈包装储存。

进一步优化：所述钢材为75crv铬钒钢或65mn弹簧钢。

进一步优化：所述步骤s4中振动机的振动盘内加入有金刚砂，轴承圈与金刚砂相混合。

进一步优化：所述步骤s6中加热炉分为四个加热区，第一区温度为(800℃-810℃)±20℃，第二区温度为(830℃-840℃)±20℃，第三区温度为840℃±10℃，第四区温度为840℃±10℃，淬火时间为25min±3。

进一步优化：所述加热炉内通入了瓦斯甲醇和空气，第一区中空气流量与瓦斯甲醇流量之比为3，第二区中空气流量与瓦斯甲醇流量之比为2.8，第三区中空气流量与瓦斯甲醇流量之比为2.6，第四区中空气流量与瓦斯甲醇之比为2.6。

进一步优化：所述步骤s6中盐槽分两个等温区，第一等温区温度为260℃±10℃或365℃±10℃，第二等温区温度为260℃±10℃或365℃±10℃，等温时间为15min±5或45min±5。

进一步优化：所述步骤s5中水温为50℃±10，溶液中去油剂的含量为3％-7％，清洗过程中，清洗机内压力≥0.1mpa/cm²。

进一步优化：所述步骤s7中水洗槽内水中的盐浓度≤12％。

进一步优化：所述步骤s8中防锈槽内防锈剂的浓度为3％-7％。

本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：冲压成型后，进行精车加工，得到标准尺寸所需要的成品，然后通过金刚砂打磨，去除成品表面的残渣和毛刺，最后热处理，清洗和防锈处理，并入库，工艺得到简化，生产效率高，避免了多次热处理调质并进行磨削的处理，节省了生产成本；采用75crv铬钒钢或65mn弹簧钢，可降低热处理过程中的难度，75crv铬钒钢淬透性较高，硬度能达到hrc55-60，提高了强度和韧性，高耐磨性，抗冲击性能强，抗震，提升耐久、耐疲劳性，65mn弹簧钢表面脱碳倾向小，硬度能达到hrc50-58，柔韧性强，高耐磨性，抗冲击，抗震。

附图说明

图1是本发明的工艺曲线图；

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本发明作进一步描述，参见图1：为了简化生产工艺，提高生产效率，本发明采用的处理方式是，先冲压定型，精车得到标准尺寸，最后热处理得到成品，不需要在热处理后再对成品进行加工。

在实际的操作过程中，考虑到成品在热处理时，自身尺寸会稍微变大，所以，在精车的过程中会将成品的尺寸处理的略小于标准尺寸，预留膨胀的空间，使成品在热处理时，热胀后的尺寸能够达到标准尺寸。

具体步骤如下：s1、选用2.5mm厚的圆片钢材进行冲压下料；

s2、冲压成型，得到轴承圈的内圈和外圈；

s3、内圈和外圈分别通过车床进行车内经、车外径、车平面、车台阶和倒角；内圈和外圈经过车床车削后，尺寸略小于标准尺寸；

s4、将内圈和外圈分别倒入振动机中进行震动除渣和去毛刺，震动时间为10s，震动间隔时间为5s，总共震动8至10次；

s5、将震动处理后的内圈和外圈放入清洗机中清洗；

s6、热处理，将轴承圈送入加热炉中进行高温淬火，并在盐槽中进行等温盐浴；

s7、将热处理后的轴承圈投入水洗槽中，进行清洗；

s8、将清洗后的轴承圈投入防锈槽进行防锈处理；

s9、最后将轴承圈包装储存。

通过上述的加工步骤，本发明主要采用了两种钢材来生产轴承圈，分别是75crv铬钒钢和65mn弹簧钢。两种钢材的处理分为如下两个实施例进行。

实施例一

选用2.5mm厚的圆片75crv铬钒钢进行冲压下料；冲压成型，得到轴承圈的内圈和外圈；内圈和外圈分别通过车床进行车内经、车外径、车平面、车台阶和倒角；内圈和外圈经过车床车削后，尺寸略小于标准尺寸，给后续热处理时，内圈和外圈热胀时预留尺寸变大空间，车削后实际尺寸比标准尺寸小10-15丝；然后将内圈和外圈分别倒入振动机中进行震动除渣和去毛刺，震动时间为10s，震动间隔时间为5s，总共震动8至10次，振动机的振动盘内加入有金刚砂，轴承圈与金刚砂相混合，振动过程中，金刚砂与轴承圈充分接触，并相互作用，提高轴承圈表面的光洁度；热处理前，将震动处理后的内圈和外圈放入清洗机中清洗；

热处理，将轴承圈送入加热炉中进行高温淬火，并在盐槽中进行等温盐浴，加热炉分为四个加热区，第一区温度为810℃±20℃，第二区温度为840℃±20℃，第三区温度为840℃±10℃，第四区温度为840℃±10℃，淬火时间为25min±3，每个区的淬火时间基本相同。

为了保证各区的温度能够独立控制，所述加热炉内各区分别通入了瓦斯甲醇和空气，第一区中空气流量与瓦斯甲醇流量之比为3，第二区中空气流量与瓦斯甲醇流量之比为2.8，第三区中空气流量与瓦斯甲醇流量之比为2.6，第四区中空气流量与瓦斯甲醇之比为2.6，通过改变空气流量与瓦斯甲醇流量之比来调节各区的温度。

盐槽分两个等温区，第一等温区温度为260℃±10℃，第二等温区温度为260℃±10℃，等温时间为15min±5，两个区用时相同。通过加热炉所控制的温度加热处理以及在盐槽中进行盐浴后，轴承圈的膨胀量为10-15丝，基本上能够达到标准的尺寸。并且硬度能达到hrc55-60，不脆裂，提高了强度和韧性，高耐磨性，抗冲击性能强，抗震，提升耐久、耐疲劳性。

将热处理后的轴承圈投入水洗槽中，进行清。水槽中水温为50℃±10，溶液中去油剂的含量为3％-7％，清洗过程中，清洗机内压力≥0.1mpa/cm²。

防锈槽内防锈剂的浓度为3％-7％，将清洗后的轴承圈投入防锈槽进行防锈处理。

最后将轴承圈包装储存。

实施例二

选用2.5mm厚的圆片65mn弹簧钢进行冲压下料；冲压成型，得到轴承圈的内圈和外圈；内圈和外圈分别通过车床进行车内经、车外径、车平面、车台阶和倒角；内圈和外圈经过车床车削后，尺寸略小于标准尺寸，给后续热处理时，内圈和外圈热胀时预留尺寸变大空间，车削后实际尺寸比标准尺寸小15-20丝；然后将内圈和外圈分别倒入振动机中进行震动除渣和去毛刺，震动时间为10s，震动间隔时间为5s，总共震动8至10次，振动机的振动盘内加入有金刚砂，轴承圈与金刚砂相混合，振动过程中，金刚砂与轴承圈充分接触，并相互作用，提高轴承圈表面的光洁度；热处理前，将震动处理后的内圈和外圈放入清洗机中清洗；

热处理，将轴承圈送入加热炉中进行高温淬火，并在盐槽中进行等温盐浴，加热炉分为四个加热区，第一区温度为800℃±20℃，第二区温度为830℃±20℃，第三区温度为840℃±10℃，第四区温度为840℃±10℃，淬火时间为25min±3，每个区的淬火时间基本相同。

为了保证各区的温度能够独立控制，所述加热炉内各区分别通入了瓦斯甲醇和空气，第一区中空气流量与瓦斯甲醇流量之比为3，第二区中空气流量与瓦斯甲醇流量之比为2.8，第三区中空气流量与瓦斯甲醇流量之比为2.6，第四区中空气流量与瓦斯甲醇之比为2.6，通过改变空气流量与瓦斯甲醇流量之比来调节各区的温度。

盐槽分两个等温区，第一等温区温度为365℃±10℃，第二等温区温度为365℃±10℃，等温时间为45min±5，两个区用时相同。通过加热炉所控制的温度加热处理以及在盐槽中进行盐浴后，轴承圈的膨胀量为15-20丝，基本上能够达到标准的尺寸。并且硬度能达到hrc50-58，不脆裂，柔韧性强，高耐磨性，抗冲击，抗震。

将热处理后的轴承圈投入水洗槽中，进行清。水槽中水温为50℃±10，溶液中去油剂的含量为3％-7％，清洗过程中，清洗机内压力≥0.1mpa/cm²。

防锈槽内防锈剂的浓度为3％-7％，将清洗后的轴承圈投入防锈槽进行防锈处理。

最后将轴承圈包装储存。

上述两种实施例中，在满足热处理后，成品性能提升的前提下，对于钢材热处理后尺寸变大是经过了严格的试验论证，得出了成品热处理后的形变量。所以，在进行热处理前，精车过程中将成品的形变量提前车削掉，使得成品的尺寸小于标准尺寸，然后通过热处理发生形变进行补偿，使成品尺寸刚好达到标准尺寸，优化加工工艺。

上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。