一种小导管尖头机专用模具的制作方法

本发明创造属于超前小导管加工设备技术领域，尤其是涉及一种小导管尖头机专用模具。

背景技术：

随着隧道的普遍运用，超前小导管用量越来越多，超前小导管需要钻孔和缩尖。现有的超前小导管的尖头打磨设备中，往往需要感应进行加热，加热后，人工打磨或是放在机床上切削加工，加工效率很低，同时，如采用切削加工，则存在大量的碎屑，刀具受热易磨损，在刀具磨损后，难以保证加工质量，并且，难以保证成品质量。这就造成了现有技术中，缩尖加工耗时长，且容易导致尖端与管体不同心，加工效果不理想。这就需要设计出专门应用于小导管尖头加工的设备，虽然市面上出现了利用加工盘中设置穿孔，利用穿孔加工小导管尖头的设备，但是，加工盘的穿孔为固定式结构，当小导管插入后，容易卡住，存在很大的生产事故隐患，并且，加工质量无法得到可靠的保证。

技术实现要素：

本发明创造要解决的问题是旨在克服上述现有技术中存在的缺陷，提出一种小导管尖头机专用模具。

为解决上述技术问题，本发明创造的技术方案是这样实现的：

一种小导管尖头机专用模具，包括基座以及基座内的成型模；所述成型模由数瓣模体构成，在成型模内部形成锥形结构的成型腔；

所述基座后端设有尾座；所述基座内部设有锥状的安装孔，尾座内部设有与安装孔对应的内腔，且其内腔直径大于安装孔最小端直径；所述尾座内壁设有用于对各模体形成限位的定位板；

所述安装部内壁设有数道分隔板，每两分隔板之间均对应安装一模体，相邻两模体之间均设有用于拉紧此两模体尾部的第一保持件，在基座上对应每一模体均设有用于保持各模体呈相互收紧状态的第二保持件；

每一模体均一侧设有滑动臂，另一侧设有与相邻模体的滑动臂配合的滑槽；相邻的两模体，均为一模体的滑动臂插装在另一模体的滑槽内；

所述模体内表面处于转动方向的两端均设有成型刃。

进一步，所述滑动臂呈弧状结构，其弧度与模体弧度一致。

进一步，所述第一保持件采用拉簧，该拉簧两端分别固定在相应一侧模体尾部。

进一步，所述第二保持件采用压簧，其一端固定在基座内壁的槽孔内，另一端固有与模体外表面配合的顶块；所述顶块朝向成型模中心的一侧，设有与模体外表面弧度一致的凹槽。

进一步，所述基座的安装孔两端均倒角处理。

进一步，所述隔板的高度小于模体的厚度，且隔板不与滑动臂干涉。

进一步，所述模体沿基座中心均布设置3-6个，且各模体大小、形状完全相同。

进一步，所述模体与基座之间设有调整机构，调整机构包括模体伸出基座一端的外表面上设置的固定块，基座上设有用于与固定块固定的连接件。

进一步，所述连接件采用全螺纹螺钉。

进一步，所述成型刃由模体内表面与其侧壁之间的圆角构成。

本发明创造具有的优点和积极效果是：

本发明创造结构简单，设计合理，适用多种规格小导管尖头加工，还可以根据设计使用需要，将成型模的成型腔固定在某一特定形状，满足特殊的加工需求，通用性好，加工效率高，成品质量好。

附图说明

图1是本发明创造的结构示意图；

图2是图1的右视图；

图3是本发明创造实施例中设有调整机构时的结构示意图；

图4是本发明创造中顶块的结构示意图。

图中：1-基座；2-模体；3-成型腔；4-尾座；5-安装孔；6-定位板；7-分隔板；8-第一保持件；9-第二保持件；10-滑动臂；11-滑槽；12-成型刃；13-模体尾部；14-槽孔；15-顶块；16-凹槽；17-固定块；18-连接件；19-连接座。

具体实施方式

需要说明的是，在不相冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面对本发明创造的具体实施例做详细说明。

一种小导管尖头机专用模具，如图1至4所示，包括基座1以及基座内的成型模；所述成型模由数瓣模体2构成，在成型模内部形成锥形结构的成型腔3；为保证模具整体结构的稳定性，模体与基座安装孔内壁之间最大缝隙处的距离在2-5mm，这样的结构布置，可以最大限度的保证尖头加工时模具的稳定性，不至于模体间间距过大，出避免现大幅度异常窜动的情况。

所述基座后端设有尾座4；所述基座内部设有锥状的安装孔5，尾座内部设有与安装孔对应的内腔，且其内腔直径大于安装孔最小端直径；通常，尾座内腔直径比安装孔最小端直径5-15mm左右，保证各瓣模体张开或闭合时，模体尾部不会与内腔的内壁发生干涉，所述尾座内壁设有用于对各模体形成限位的定位板6；

上述的定位板可以保证各模体在模具长度方向上不会出现位移偏差，通常，定位板可以为环绕尾座内腔内壁的环状结构，同时对各个模体形成限位。各模体尾部并不与定位板固定，在成型腔大小自适应调整时，不影响模体的运动，无干涉情况发生。

所述安装部内壁设有数道分隔板7，每两分隔板之间均对应安装有一所述模体，相邻两模体之间均设有用于拉紧此两模体尾部的第一保持件8，在基座上对应每一模体均设有用于保持各模体呈相互收紧状态的第二保持件9；

每一模体均一侧设有滑动臂10，另一侧设有与相邻模体的滑动臂配合的滑槽11；相邻的两模体，均为一模体的滑动臂插装在另一模体的滑槽内；

所述模体内表面处于转动方向的两端均设有成型刃12。这里所指的成型刃实际是由模体内表面与其侧壁之间的圆角构成，并不是额外的刃口结构，该处成型刃主要作用在于尖头加工时，能够不断对小导管端头进行挤压(在第二保持件的推力作用下，各模体有向中心聚拢的作用力，即，模体受导管作用力“涨开”后，第二保持件会始终向中心推动模体)，回推模体复位的过程中，成型刃处某一点的实际运动轨迹呈曲线形式(非直上直下的直线运动)，甚至能够达到类似于碾压的工作模式。另外，再加之成型模在基座的带动下呈转动状态(基座受驱动转动，实现尖头作业生产)，因此，极大的提高了小导管尖头加工的质量，同时，加工生产效率也有很大提升。

将小导管一端推入本模具的成型腔后，各模体会产生自适应的调整，即，成型腔开口大小会先被“涨大”，而随着进一步的尖头加工，可以在第一、第二保持件的作用力下，有“收紧”成型腔开口的趋势，这样的结构设计，保证了与多种规格直径小导管的适配，通用性好。

优选地，所述第一保持件采用拉簧，该拉簧两端分别固定在相应一侧模体尾部13。所述第二保持件采用压簧，其一端固定在基座内壁的槽孔14内，另一端固有与模体外表面配合的顶块15；所述顶块朝向成型模中心的一侧，设有与模体外表面弧度一致的凹槽16。

需要说明的是，顶块可以为橡胶垫、尼龙垫或铜垫，减震性好，且能够平稳的与模体贴合，保证第二保持件稳定的发挥作用力。

所述滑动臂呈弧状结构，其弧度与模体弧度一致。在各模体相互“收紧”或“涨开”的过程中，各模体均受到第一保持件的拉拽、以及第二保持件的顶推作用力，各模体所受载荷大小及方向一致，因此，相互间的间距也基本保持一致，每相邻两模体间靠近或远离的过程中，其中一个模体的滑动臂在另一模体的滑槽内顺畅滑动，保证各模体中心处始终呈锥状的成型腔，即，始终对小导管尖端形成“碾压”作用。

优选地，所述基座的安装孔两端均倒角处理。所述隔板的高度小于模体的厚度，且隔板不与滑动臂干涉。各部件间配合稳定，隔板不会影响模体间相互配合。通常，所述模体沿基座中心均布设置3-6个，且各模体大小、形状完全相同。

在一个可选的实施例中，每一所述模体与基座之间设有调整机构，所述调整机构包括模体伸出基座一端的外表面上设置的固定块17，所述基座上可拆卸的设有用于与固定块固定的连接件18。可以根据加工需要，将各个模体位置固定住。

需要指出的是，在基座上可以设置连接座19，将连接件设置在连接座上，具体的，连接座可以是环绕成型腔开口外侧设置的环形结构，即，每一连接件分别对应相应模体上的固定块，用于连接固定相应的模体。通常，连接件采用全螺纹螺钉，可以根据需要旋拧连接件旋入固定块的深度，进而改变模体的成型腔开口大小，通过调整机构，可以将各模体固定，即，将成型腔形状固定，以满足特定的加工需要。

需要说明的是，在应用本模具进行尖头生产时，可以是夹装在机床的卡盘上，也可以通过相应的驱动机构(如固定在驱动轴的一端)，实现带动基座稳定的转动即可。在尖头生产时，将加热的小导管待加工一端逐渐插入模具锥状的成型腔内，利用模体逐渐成型尖头。至于基座如何固定，本领域技术人员可以根据实际需要进行设计。可以是通过螺栓等连接件，也可以是通过键连接或卡槽等配合形式，在此不做具体限定，能够稳固安装固定即可。

本发明创造结构简单，设计合理，适用多种规格小导管尖头加工，还可以根据设计使用需要，将成型模的成型腔固定在某一特定形状，满足特殊的加工需求，通用性好，加工效率高，成品质量好。

对于本领域技术人员而言，显然本发明创造不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明创造的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明创造。

因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明创造的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明创造内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。