本实用新型涉及汽车高压油轨压配设备技术领域，具体为一种汽油高压油轨装配时使用的全自动压配设备。
背景技术：
高压燃油(汽油)分配管主油管多为不锈钢无缝钢管，在装配时多采用预埋铜焊料，在主油管两端通过压配的方式压配子零件。由于高压汽油系统的工作压力为200～250Mpa，其压力脉动峰值会到375Mpa，如果主油管和子零件之间的压配间隙及压入深度(位移)超过设计范围，有可能导致产品在高压脉冲下提前失效，从而引发汽车安全事故。因此压配过程必须100％监控和记录零件压入深度(位移)和压入力。
传统设备常采用力传感器+位移传感器来监控产品生产过程中的参数，通过PLC采集同一时段两个传感器的数据来产生力-位移曲线，从而实现力和位移的监控。但同时监控两个信号，就要求两个信号在整个压配过程中要实时交互、加以控制，最终导致系统记录的数据样本过大，使得设备必须降低压配速度来确保系统不丢失数据。这种压配设备生产效率低下，单件产品加工时间超过2分钟，间接导致成本居高不下。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种实现产品自动检测、自动补偿和快速压装的汽油高压油轨装配用全自动压配设备。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
一种汽油高压油轨装配用全自动压配设备，包括主体机架和设于主体机架上的上料装置和下料装置；其中，上料装置包括上料工装、端盖振动盘和两个铜环振动盘；端盖振动盘设于上料工装一侧，并通过进料管与上料工装相连；铜环振动盘分别设于上料工装顶部左右两侧，并分别通过进料管与上料工装相连；同时，在上料装置出料口设有扫码枪和位移传感器；上料装置的出料口与下料装置的进料口相通；下料装置包括端盖压机、油座压机和下料工装；在端盖压机里内置有力传感器；在油座压机上放有液晶显示屏；上料装置和下料装置分别与液晶显示屏相连。
进一步地，在主体机架边缘设有电控箱为设备供能。
进一步地，位移传感器内置有自动检测补偿装置。
进一步地，下料装置进料口设有翻转机构。
进一步地，液晶显示屏内置有PLC和伺服电机；液晶显示屏上设有触摸屏和输入键盘。
进一步地，扫码枪、位移传感器和力传感器分别通过电缆与PLC相连，并通过PLC将数据反馈给伺服电机。
本实用新型通过自动上、下料装置，减少了无效产品的装夹次数，提高效率、减少人工，并通过自动检测补偿装置，利用独立控制的伺服单元控制，避免了无效的数据交互，从而大大加快加工效率，产品加工节拍缩短至30秒。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的下料装置局部结构放大图。
图中，1-主体框架；
2-上料装置、21-上料工装、22-端盖振动盘、23-铜环振动盘；
3-下料装置、31-端盖压机、311-端盖分料机构、312-端盖压装、32-油座压机、321-铜环压装、322-铜环检测、323-油座压装、324-油座分料机构、33-下料工装、34-搬运工装、35-旋转机构；
4-电控箱；
5-液晶显示屏、51-触摸屏、52-输入键盘；
6-扫码枪；
7-位移传感器。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1所示，本实用新型涉及一种汽油高压油轨装配用全自动压配设备，包括主体机架1和设于主体机架1上的上料装置2和下料装置3。主体框架1采用封闭式框架结构，增加了整个框架承重的同时，在主体框架1正面还设有推移门，方便在框架内贮藏工具或其他辅材。同时，在主体机架1边缘设有电控箱4为整个设备供能，而在电控箱4前，还设有分别与上料装置2和下料装置3数据连接的液晶显示屏5。这个液晶显示屏5内置有PLC和伺服电机，用以接收设备使用过程中测量的数值，并经由液晶显示屏5显示和调整。为了方便调整，液晶显示屏5上设有触摸屏51和输入键盘52。
为了减少装夹次数，降低无效工作耗时，本实用新型设计的上料装置2和下料装置3为全自动装置，能够自动实现进料、装夹、压配和出料。其中，上料装置包括上料工装21和端盖振动盘22。端盖振动盘22设于上料工装21一侧，并通过进料管与上料工装21相连。使用时，将高压油轨主油管置入端盖振动盘22，通过端盖振动盘22实现平稳、持续的振动上料，并通过进料管进入上料工装21内。为了配合主油管进料装配子零件，在上料工装21顶部左右两侧还分别设有一个铜环振动盘23，这两个铜环振动盘23也同样分别通过进料管与上料工装21相连。作为子零件的铜环就通过铜环振动盘23，依次输入上料工装21内，与主油管进行装配。
如图2所示，主油管与子零件搭配完成后，组装好的高压油轨通过与上料装置2出料口相通的下料装置3进料口进入下料装置3，进行压配。在下料装置3进料口设有翻转机构35，能够使输入的高压油轨转动角度，与压配机构需要的方向契合，方便加工。下料装置3包括用于压配高压油轨的端盖压机31和油座压机32，以及用于出料的下料工装33。下料装置3进料口铺设有搬运工装34，待压配的高压油轨通过搬运工装34一路通至下料工装33，最终出货。在搬运工装34两侧则分别设置有端盖压机31和油座压机32。从下料装置3进料口到出料的下料工装33，端盖压机31内依次设有端盖分料机构311和端盖压装312；油座压机32内依次设有铜环压装321、铜环检测322、油座压装323和油座分料机构324。装配后的高压油轨通过铜环压装321和铜环检测322压配好铜环，再通过端盖分料机构311和端盖压装312压配好主油管两端端盖，最后通过油座压装323和油座分料机构324，最终实现整体压配。
为了建立数据库，提高生产效率，在上料装置2的出料口设有扫码枪6和位移传感器7，在位移传感器7内还设有自动检测补偿装置。装配好的高压油管自上料装置2的出料口中送出，进入下料装置3。在进入下料装置3前，扫码枪6会自动扫描产品自带的条形码，由此建立产品数据库。与此同时，位移传感器7感应到产品通过，会自动检测待压配高压油轨主油管的长度特性，并通过跟预设定的工艺参数进行对比，产生补偿值，同时将补偿值通过PLC反馈给伺服电机，并显示在液晶显示屏5上，操作人员则可以通过触摸屏51和输入键盘52，在线实时调整伺服压配电机的脉冲值来控制压配深度(位移)。
为了监控压力变化，在端盖压机31和油座压机32的压头里内置有力传感器，用以监控压入力和记录峰值时的压入力。然后，结合通过位移传感器检测出的产品压入深度，最后由系统自动判断产品加工参数是否符合规范、产品质量特性是否符合规范，实现合格、不合格件的分离，并根据需求将产品加工信息上传至服务器，实现产品单根追溯。
为了实现上述功能，上料装置2和下料装置3中的扫码枪6、位移传感器7和力传感器分别通过电缆与PLC相连，PLC则能够哦将数据反馈给伺服电机，并通过液晶显示屏5展示出来，辅助人工进行调整和操作。
本实用新型通过自动上、下料装置，减少了无效产品的装夹次数，提高效率、减少人工，并通过自动检测补偿装置，利用独立控制的伺服单元控制，避免了无效的数据交互，从而大大加快加工效率，产品加工节拍缩短至30秒。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。